张明禄,罗洪[1]（2021）在《某炼厂焦化池吊车变频改造及维护》文中进行了进一步梳理随着微处理器、计算机和数字通信技术的飞速发展,变频器和PLC控制已扩展到了几乎所有的工业领域。目前变频器调速技术已经非常成熟,灵活的控制方式和完善的保护功能还有明显的节能效果加上功能强大、使用方便、自动化程度高的PLC,近年来在石化企业得到了广泛的应用。某炼厂焦化吊车变频改造后就有显着效果。
王浩[2]（2020）在《回转窑焚烧炉先进控制策略研究与应用》文中研究表明回转窑焚烧炉是危险废物处理过程中的重要设备,因为具有停留时间长、隔热好、对焚烧物变化适应性强等特点,回转窑焚烧炉被广泛应用于工业三废处理工艺。但回转窑焚烧炉控制系统复杂,其炉温对象具有大时滞、大惯性等特点,生产现场采用单一PID控制不能满足控制要求。因此,研究回转窑焚烧炉先进控制策略对提升回转窑焚烧炉的控制品质十分必要。本文以山东某维生素生产厂三废处理中心的回转窑焚烧炉为研究对象,通过生产现场实际运行数据,建立相应炉温模型,并在现场已有软硬件平台基础上,设计并应用回转窑焚烧炉先进控制系统。在对先进控制系统在生产现场运行状况进行分析后,提出了一种基于Smith预估的自适应全程积分滑模炉温控制策略。主要研究开发工作包含以下内容:（1）采用理论分析与试验相结合的方法,建立回转窑焚烧炉炉温数学模型。在此基础上设计回转窑焚烧炉先进控制系统,针对回转窑焚烧炉炉温大滞后、大惯性、慢时变的特点,构建炉温-流量串级比值控制方案,采用广义预测控制器作为串级控制结构的主控制器,PID控制器为副控制器。针对炉膛压力控制采用前馈补偿PID控制回路。并通过仿真证明了所设计先进控制系统的有效性和控制品质。（2）针对调试过程中遇到的问题,对先进控制系统在无扰切换、抗饱和、空燃比方面进行优化。构建先进控制系统的软硬件平台,对先进控制系统与组态软件进行连接测试。在对先进控制系统各控制器参数进行整定后,将该系统应用于实际项目。运行结果表明,所设计先进控制系统提高了回转窑焚烧炉的控制品质,提升了危险废物的处理效率,同时也为企业带来了可观的经济收益。（3）为进一步提升回转窑焚烧炉炉温控制效果,提出了一种基于Smith预估的自适应全程积分滑模控制策略,并将该策略与广义预测控制的控制效果进行仿真对比。仿真结果表明,基于Smith预估的自适应全程积分滑模控制器系统响应速度快、控制精度高、抗干扰能力强,对炉温控制效果更佳。为项目的后期改造提供了新的思路。
简建平[3]（2020）在《电动葫芦变频控制系统设计与应用》文中提出电动葫芦作为起重机核心部件,作为工业生产制造、国民经济发展不可或缺的装备,其不仅需要满足企业内的基本物料搬运功能,还需要配合现场需求实现特定功能以提高生产、搬运效率。电动葫芦以变频器作为控制方式的核心元件,不仅实现负载运行平稳、高效、可靠、故障率低等,其可编程性和丰富、强大的通讯功能为未来电动葫芦、起重机的种种特定功能需求提供完美解决方案。本文依据变频器在电动葫芦控制系统的特殊应用性,为保障负载的运行安全和运行效率地提高,以及现场特殊需求,控制系统实现了:（1）系统有起升电机刹车状态监控功能,以保障负载的安全;（2）在保障负载安全前提下,起升机构的高效运行;（3）负载运行中、满载制动或再起动时,无“溜钩”情况发生;（4）两台电动葫芦平衡提升负载功能;同时,根据电动葫芦中平移机构和起升机构的负载特性,设计了不同的变频控制方式,围绕该变频控制系统,详细介绍了系统中电机、变频器、制动电阻等选型计算;最后根据实际项目需求,对变频控制系统进行了设计、调试并取得了比较圆满的效果。
刘涛[4]（2017）在《航天发射场双桥式吊车控制系统设计与应用》文中进行了进一步梳理吊车系统是航天发射场关键设备,主要承担火箭、飞船、卫星、逃逸塔等试验产品的卸车、转场和吊装对接等节点性工作,其中应用最广泛的是桥式吊车。本文针对航天发射场固体运载火箭整体吊运过程中存在的产品长、吨位大、吊具设计复杂等难点,提出了双桥式吊车控制系统联网方案,可实现同步吊运整体固体运载火箭,并能同时满足单独运行完成其它工作。首先设计了两部桥式吊车硬件系统:通过增加Profibus-DP现场总线,减少其它系统硬件,实现了双桥式吊车控制系统物理组网,给出了双桥式吊车控制系统的接口关系和逻辑关系;在此基础上完成了控制系统软件设计和组网调试:编写了双桥式吊车控制系统软件,包括PLC控制软件、IPC监控软件和OP软件三部分,其中PLC软件在Step-7的环境中采用梯形图进行编辑,实现了吊车系统开机自检、自动控制、故障检测、寿命预估、位置计算等功能,主要用于对吊车各运行机构的控制;IPC软件利用Wincc6.2平台进行开发,实现了数据采集、参数显示、故障报警及处理提示、信息记录及存储等功能,主要为专业人员提供吊车系统设备可视化的人机交互界面;OP软件在SIMATIC TIA ProTal内编译,实现了软限位解锁、大车安全门解锁、位置校准、变频器故障复位等功能,主要用于操作人员对紧急情况的处置。定义了两部桥式吊车的数据交换区,使控制数据和状态参数定区域定长度交互,完成了双桥式吊车共用控制系统建设,双桥式吊车控制模式可灵活切换单独控制和联动控制;达到了双桥式吊车联动控制同步吊运整体固体运载火箭,单独控制高效完成其它吊运工作的目的。本文设计方案已应用于航天发射工程实际工作,运行正常,满足航天任务需求,并通过了工程评审验收。
林宗宏[5]（2015）在《18立方挖泥机的平挖控制系统设计与实现》文中指出随着航道疏浚、海底建设等行业的发展,海底的基础设施建设越来越多,在海底建设或疏浚时,对海底的平整度要求就越来越高,对具有平挖功能的挖泥机需求越来越大,而目前国内还没有自主研发的具有平挖功能的挖泥机,本文基于18立方抓斗挖泥机改造设计了具有平挖功能的电控抓斗挖泥机,其核心在于在普通抓斗挖泥机基础上构建了平挖控制系统,使得挖泥机具有平挖的功能。本文在分析抓斗平挖运动学模型的基础上,得到抓斗平挖时起升绳和开闭绳的增量与时间的函数关系。根据传感器测量的开闭绳的长度,利用平挖函数关系式得出起升绳的长度,根据算出的长度与传感器测量起升绳的偏差为控制对象,建立模糊PID控制算法,达到平挖的控制效果。本文平挖控制系统的控制算法建立在智能PID算法和基于现场总线的控制系统的基础上。总线基于德国西门子公司支持的PROFIBUS工业现场总线和工业以太网,控制方式采用模糊控制的方式对PID参数进行整定。具体工作可以体现在以下几个方面:（1）运用智能PID控制算法,并通过模糊控制对其参数进行整定,最终使得抓斗能够平挖。（2）通过分析研究,完成了系统组网,构成了一个基于现场总线控制系统的平挖控制器网络。（3）分析研究了PLC与上位机的通讯方式,通过各种通讯方式的比较,选择网口通讯方式,并实现了此通讯方式。（4）利用VB制作了上位机平挖显示及平挖控制程序。（5）实现了以上位机为核心的数据交换网络,用网口完成系统各个部分之间的数据传输与交换。
武洪涛[6]（2014）在《S7-200PLC在龙门吊车抓斗控制中的应用》文中研究指明双臂龙门吊车抓斗控制中二极管、降压电阻、接触器辅助接点经常导致电气故障,检修起来非常烦琐;利用S7200PLC中定时器和简单输入输出控制的功能,我公司对龙门吊车抓斗控制回路进行了改造,采用西门子PLCS7-200系列中CPU226模块,通过编程、接线,取消原电路中的JT3-11/1时间继电器,改造后,经过一年多的使用,大大降低了吊车故障率,效果良好。
巩华[7]（2014）在《高炉环行吊车的电机同步控制》文中进行了进一步梳理起重机作为一种重要的起重运输设备，广泛应用于工业领域。其中，高炉环行吊车这种特殊的起重机安装于高炉的环形出铁厂，完成出铁厂的吊装任务，包括替换耐火材料与沟盖、摆动流槽的处理等。随着工业自动化控制理论与计算机通信网络技术的发展，钢铁行业的生产技术也得到了很大的进步，其中高炉环形吊车的部分投入使用满足了多个出铁口的要求，同时，吊车围绕高炉作360°的环行运作，不仅有效利用了出铁厂的空间资源，还大大提高了炉前的工作效率。根据现场作业条件和工程技术的特殊要求，需要高炉环形吊车拥有严格的环形运行轨迹，即吊车的内外轨车轮具有完全相同的角速度，这就要求内外轨车轮电机的转速固定成比例。为了达到这种同步性能要求更高的技术要求，本文对电机同步控制策略进行了深入研究。常规的并行与串行控制方式抗干扰性较差，故选用适合于两台电机同步控制的交叉耦合控制策略。这种策略使用的是传统PID控制器对两支路的补偿功能，由于PID控制策略自身的局限性，本文加入了模糊控制算法，最终使控制系统得到更高的控制精度和抗干扰能力。本文的同步控制系统的控制器选用S7-300PLC，通过旋转编码器采集内外轨行走电机转速信号，并将该信号反馈回PLC，经过其内部运算得到变频器的调节参数。控制器与变频器之间通过Profibus-DP总线进行通讯，实现了变频器对电机转速的调节，从而使两台电机达到固定成比例的同步控制。在软件设计中主要介绍了变频器的通讯程序和模糊PID控制算法的程序。通过调用模糊控制量查询表，得到模糊PID控制器的调节参数的计算，从而实现PID参数的在线整定，提高同步控制的精确度。通过对高炉环形起重机特殊技术的分析与研究，论文的同步控制系统主体采用PLC结合变频调速的策略，现场结合了上位机WinCC软件的实时监控和信息反馈功能，从而使系统达到同步控制的精确要求，保证了高炉环行吊车作业的高效、安全与稳定。
马涛[8]（2014）在《单手柄差动控制系统在四绳抓斗吊车中的应用》文中提出介绍了单手柄差动开关在江西铜业集团贵溪冶炼厂备料车间四绳抓斗吊车中的应用,叙述了差动开关的结构和控制原理。改进后的控制系统增加了对支持机构的慢档控制,通过单手柄控制系统与原控制系统的优缺点对比,可以实现自动沉抓并起升,并通过按纽盒快速、安全的完成更换钢丝绳等检修任务。
焦峰,上官小茯,张文[9]（2010）在《三菱变频器在抓斗桥式起重机控制中的应用》文中指出我公司一开一备5 t、22.5 m、A6抓斗桥式起重机由操作室、运行机构和桥架组成,运行机构由四个基本独立的拖动系统组成。（1）大车拖动系统。拖动整台桥式抓斗顺着车间做"横向"运动（以操作者的坐向为准）。大车的行走由2台7.5 kW绕线型电动机牵引。（2）小车拖动系统。拖动抓斗顺着桥架作"纵向"运动。小车的行走由1台4.0 kW的绕线型电动机牵引。
罗军[10]（2010）在《基于PLC、变频器的桥式起重机的改造》文中认为针对目前桥式起重机传动控制过程中出现缺点,本文提出用PLC、变频器进行电气控制改造。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 某炼厂焦化池吊车改造前电气传动系统存在的问题 |
| 1.1 设备故障率高 |
| 1.2 升降开闭电机四根牵引钢丝绳经常断裂 |
| 1.3 故障查找困难 |
| 1.4 调速困难 |
| 2 焦化吊车变频改造后的好处 |
| 2.1 运行可靠，大大降低维护成本，确保企业的安全生产 |
| 2.2 采用PLC自动控制，线路简单、故障查找非常容易 |
| 2.3 延长电气设备元件的使用寿命 |
| 3 焦化吊车调试 |
| 3.1 吊车频器改造完后对吊车要进行调试，确认吊车是否达到可以投用的条件。 |
| 4 变频器常见故障代码及可能原因 |
| 4.1 主回路过电压OV (DC Bus Fuse open) |
| 4.2 过电流OC (Over Current) |
| 4.3 过电机过负载OL1 (Motor Overloaded) |
| 4.5 过散热片过热OH (Heatsnk Overtemp) |
| 4.6 输出缺相LF (Output Pha Loss) |
| 4.7 保险丝熔断PUF (Main IGBT Fuse Blown) |
| 4.8 接地GF(Ground Fault) |
| 5 典型故障分析及处理 |
| 5.1 吊车升降、开闭钢丝绳不同步；开闭电动机变频器过载保护动作。 |
| 5.1 焦化吊车升降电机变频器主回路保险丝熔断“PUF”故障 |
| 6 焦化吊车维护工作 |
| 6.1 由于工艺要求吊车的使用时间非常长，经过对焦化吊车维护工作的总结，在以后的吊车运行维护中我们应做好以下几点： |
| 7 结束语 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 危险废物处理国内外现状 |
| 1.2.2 回转窑焚烧炉控制国内外研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 第二章 回转窑焚烧炉工艺分析与控制系统设计 |
| 2.1 回转窑焚烧炉工艺 |
| 2.1.1 危废处理工艺流程简介 |
| 2.1.2 回转窑焚烧炉对象介绍 |
| 2.2 回转窑焚烧炉控制系统设计 |
| 2.3 回转窑焚烧炉系统关键控制回路分析 |
| 2.4 生产现场存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 回转窑焚烧炉先进控制系统设计 |
| 3.1 回转窑焚烧炉炉温动态模型建立 |
| 3.1.1 建模方案确定 |
| 3.1.2 数据采集及预处理 |
| 3.1.3 炉温动态模型建立 |
| 3.1.4 模型验证 |
| 3.2 广义预测控制算法分析 |
| 3.3 回转窑焚烧炉先进控制系统设计 |
| 3.3.1 炉温广义预测控制回路设计 |
| 3.3.2 炉膛压力前馈PID控制回路设计 |
| 3.4 先进控制仿真实验及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 回转窑焚烧炉先进控制系统方案优化与实现 |
| 4.1 系统方案优化 |
| 4.1.1 无扰切换 |
| 4.1.2 抗饱和优化 |
| 4.1.3 空燃比失配 |
| 4.2 回转窑焚烧炉先进控制方案实现 |
| 4.2.1 数据通讯 |
| 4.2.2 回转窑焚烧炉先进控制系统硬件设计 |
| 4.2.3 图形界面设计 |
| 4.2.4 通讯连接测试 |
| 4.3 回转窑焚烧炉先进控制方案参数整定 |
| 4.3.1 GPC控制器参数整定 |
| 4.3.2 PID控制器参数整定 |
| 4.4 投运效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 回转窑焚烧炉炉温滑模控制器设计与仿真 |
| 5.1 滑模控制理论基础 |
| 5.1.1 滑模控制简介 |
| 5.1.2 滑动模态概念及特性 |
| 5.1.3 滑模控制定义 |
| 5.1.4 滑模控制系统的动态品质 |
| 5.2 滑模控制器设计 |
| 5.2.1 滑模面设计 |
| 5.2.2 控制律设计 |
| 5.3 基于Smith预估的滑模控制器设计 |
| 5.3.1 Smith预估补偿控制原理 |
| 5.3.2 基于Smith预估的传统滑模控制器设计 |
| 5.3.3 基于Smith预估的自适应全程积分滑模控制器设计 |
| 5.4 系统仿真分析 |
| 5.4.1 滑模控制器有无自适应仿真 |
| 5.4.2 控制器仿真对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 电动葫芦控制系统现状与趋势 |
| 1.3 变频调速在电动葫芦控制系统的趋势 |
| 1.4 本课题的工作内容和意义 |
| 2 电动葫芦变频调速技术 |
| 2.1 电动葫芦结构简介 |
| 2.2 电动葫芦调速方式 |
| 2.2.1 直流调速 |
| 2.2.2 交流调速 |
| 2.3 变频调速技术 |
| 2.3.1 变频器的构成 |
| 2.3.2 变频器的控制方式 |
| 2.3.3 制动单元与制动电阻 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.电动葫芦变频调速方案 |
| 3.1 电动葫芦负载特性及控制需求 |
| 3.2 电动葫芦驱动变频控制方案 |
| 3.2.1 主回路和控制回路 |
| 3.2.2 驱动电机功率选型 |
| 3.2.3 驱动变频器选型 |
| 3.3 电动葫芦起升机构变频控制方案 |
| 3.3.1 主回路和控制回路 |
| 3.3.2 起升电机功率选型 |
| 3.3.3 起升变频器选型 |
| 3.3.4 功能应用设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.系统设计及应用 |
| 4.1 客户现场需求 |
| 4.2 系统分析与设计 |
| 4.3 系统设计 |
| 4.3.1 变频器主要参数设计 |
| 4.3.2 电机选型以及变频器参数设置 |
| 4.3.3 PLC S7-200功能与编程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 系统构成 |
| 2.1 硬件系统 |
| 2.1.1 机械结构 |
| 2.1.2 拖动系统 |
| 2.1.3 控制系统 |
| 2.2 软件系统 |
| 2.3 组网方案 |
| 第三章 硬件设计 |
| 3.1 硬件组成 |
| 3.2 网络结构 |
| 3.3 接口设计 |
| 3.3.1 接口关系 |
| 3.3.2 逻辑关系 |
| 第四章 软件设计 |
| 4.1 PLC控制软件 |
| 4.1.1 初始化单元 |
| 4.1.2 操作按钮控制单元 |
| 4.1.3 软限位控制单元 |
| 4.1.4 变频器控制单元 |
| 4.1.5 数据通讯单元 |
| 4.1.6 故障检测及处理单元 |
| 4.1.7 元器件动作次数统计单元 |
| 4.1.8 机构位置计算单元 |
| 4.1.9 联动控制单元 |
| 4.2 IPC监控软件 |
| 4.2.1 数据通讯单元 |
| 4.2.2 状态参数显示单元 |
| 4.2.3 故障报警显示单元 |
| 4.2.4 信息记录及存储单元 |
| 4.3 OP软件 |
| 4.3.1 设备联系框图单元 |
| 4.3.2 软限位解锁单元 |
| 4.3.3 大车安全门解锁单元 |
| 4.3.4 位置校准单元 |
| 4.3.5 变频器复位单元 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 挖泥机分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 18m3挖泥机简介 |
| 2.1 机械结构简介 |
| 2.2 挖泥机电气系统简介 |
| 2.2.1 18立方挖泥机技术参数简介 |
| 2.2.2 电压等级和频率的选择 |
| 2.2.3 电机驱动方式的选择 |
| 2.2.4 控制器的选择 |
| 2.2.5 总体系统框图简介 |
| 2.3 抓斗挖泥机的平挖简介 |
| 2.3.1 平挖的机械定义简介 |
| 2.3.2 平挖相关指标简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 平挖控制系统的硬件组网设计 |
| 3.1 平挖控制器主控芯片的选择 |
| 3.1.1 DSP作为平挖控制器方案分析 |
| 3.1.2 工控机作平挖控制器方案分析 |
| 3.2 平挖控制系统组网通讯方案的选择 |
| 3.2.1 用串口通讯方式方案分析 |
| 3.2.2 用网口通讯方式方案分析 |
| 3.3 挖泥机传感器设备简介 |
| 3.4 辅助设备简介 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 平挖控制系统软件设计 |
| 4.1 PLC控制系统设计 |
| 4.1.1 STEP7简介 |
| 4.1.2 PLC控制系统结构设计 |
| 4.1.3 PLC控制程序设计 |
| 4.2 平挖控制器程序 |
| 4.2.1 编程软件的选择 |
| 4.2.2 平挖控制程序设计 |
| 4.3 平挖控制器与PLC之间的通讯协议 |
| 4.4 本章总结 |
| 第5章 系统软件的具体实现与调试 |
| 5.1 仿PLC程序调试界面 |
| 5.2 平挖PID控制算法实现 |
| 5.2 改进PID控制算法的实现 |
| 5.2.1 自调整PI模糊逻辑调节器设计 |
| 5.2.2 PID模糊算法参数整定计算 |
| 5.2.3 模糊控制MATLAB仿真 |
| 5.3 深度的校正 |
| 5.4 系统的调试与结果分析 |
| 5.4.1 调试过程 |
| 5.4.2 测量数据与分析 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 桥式起重机发展现状 |
| 1.2 高炉环行吊车的技术现状 |
| 1.3 电机同步控制的发展状况 |
| 1.3.1 机械总轴同步控制 |
| 1.3.2 电子虚拟总轴同步控制 |
| 1.3.3 并行多电机同步控制 |
| 1.3.4 主从多电机同步控制 |
| 1.3.5 交叉藕合多电机同步控制 |
| 1.3.6 偏差耦合控制 |
| 1.4 多电机同步控制算法 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 2 电机同步控制系统总体设计 |
| 2.1 同步控制方案的选择 |
| 2.2 电机同步控制系统网络搭建 |
| 2.3 现场总线技术 |
| 2.3.1 Profibus现场总线 |
| 2.3.2 Profibus-DP的功能与特性 |
| 2.4 硬件平台 |
| 2.4.1 西门子S7-300 PLC简介 |
| 2.4.2 分布式I/O |
| 2.4.3 变频器 |
| 2.4.4 现代变频调速的控制方法 |
| 2.4.5 编码器 |
| 2.5 软件平台 |
| 2.5.1 STEP7软件 |
| 2.5.2 WinCC工业组态软件 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 模糊PID同步控制 |
| 3.1 常规PID控制原理 |
| 3.2 模糊控制器 |
| 3.2.1 模糊控制器的基本结构 |
| 3.2.2 模糊控制器的特点 |
| 3.3 模糊PID控制器 |
| 3.3.1 模糊PID控制器结构 |
| 3.3.2 模糊PID控制器的设计 |
| 3.4 模糊PID控制器的设计 |
| 3.4.1 确定模糊控制函数 |
| 3.4.2 确定隶属度函数 |
| 3.4.3 模糊控制规则 |
| 3.4.4 模糊控制量查询表 |
| 3.5 量化因子与比例因子的选择 |
| 3.5.1 量化因子的确定 |
| 3.5.2 比例因子的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 控制系统实现 |
| 4.1 S7-300编程简介 |
| 4.1.1 编程语言 |
| 4.1.2 程序结构 |
| 4.1.3 编程步骤 |
| 4.2 硬件组态 |
| 4.3 程序设计 |
| 4.3.1 主程序设计 |
| 4.3.2 循环中断程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 监控界面设计 |
| 5.1 人机界面简要介绍 |
| 5.1.1 界面设计涉及的问题 |
| 5.1.2 人机界面设计的基本方法 |
| 5.1.3 人机界面设计原则 |
| 5.1.4 系统的界面设计 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉环形吊车硬件电路图 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
| 1 引言 |
| 2 差动控制系统简介 |
| 2.1 差动控制系统组成 |
| 2.2 采用差动控制系统的目的 |
| 3 差动控制系统与原控制系统的优缺点比较 |
| 3.1 原控制系统的缺点 |
| 3.2 差动控制系统的特点 |
| 3.3 差动控制系统的缺点 |
| 4 差动开关的控制原理 |
| 4.1 机械部分 |
| 4.2 电气部分 |
| 4.3 差动开关的调试步骤[5] |
| 5 抓斗工况的控制 |
| 5.1 抓斗的慢档控制 |
| 5.2 抓斗的沉抓和自动上升 |
| 5.3 更换钢丝绳 |
| 6 结语 |
| 1 运行中存在的问题 |
| 2 变频改造方案 |
| 2.1 电动机选择 |
| 2.2 变频器选择 |
| 2.3 制动电阻选择 |
| 2.4 制动单元选择 |
| 3 调试中出现的问题及解决方法 |
| 4 结语 |
| 1 引言 |
| 2 桥式起重机传动控制存在的问题及解决方案 |
| 3 变频器+PLC控制的优点 |
| 3.1 PLC的I/O分配表 (如表1～3所示) |
| 3.2 部份设备型号选择 (表4) |
| 3.3 变频器参数设定 (如表5所示) 部份参数设定如表5。 |
| 3.4 PLC、变频器外部接线图 (图1) |
| 3.5 PLC程序 (略) |
| 4 PLC、变频器控制系统工作原理 |
| 4.1 系统调试 |
| 4.2 操作说明 |
| 5 结论 |
