郭凯[1]（2020）在《基于特征识别的塑料异型材挤出定型模CAD系统设计与开发》文中研究说明塑料异型材以其独特的生产工艺及特点广泛应用于建材装修等行业,塑料异型材挤出模具是生产塑料异型材的基础工艺装备,定型模在塑料异型材生产过程中起着冷却定型的作用,直接决定着塑料异型材的质量。定型模传统设计方法更多依赖于工程师的设计经验,根据产品的结构要求设计定型模总装图和各个板块工程图,由工程师审核通过后用于指导生产加工。针对定型模传统设计中自动化程度低、过度依赖工程师设计经验、设计周期长等问题,提出基于特征识别的塑料异型材挤出定型模三维设计方法,并开发定型模CAD系统。论文主要工作如下:（1）介绍研究的背景、目的及意义,通过分析国内外在挤出模CAD技术的研究现状及存在的问题,结合企业的实际项目,确定本文的研究内容及结构。（2）设计定型模CAD系统总体方案。分析塑料异型材成型过程和定型模结构特点,明确定型模CAD系统的具体需求,从而设计系统的总体框架和功能模块,并确定系统的开发平台及工具。针对定型模板块及零部件较多、重复设计效率低下等问题,本文研究参数化设计方法,通过建立定型模标准件库和工艺数据库,应用MFC ODBC技术实现数据的传递和处理,从而实现零部件的重用,进而缩短定型模设计的周期。针对定型模干涉检查和整体优化效率低下、定型模与板块缺乏关联等问题,本文研究UDO关联技术和WAVE关联技术,实现定型模整体草图与三维模型之间的关联修改及三维模型与各板块之间的关联修改,提高定型模三维模型修改的效率。（3）研究定型模CAD系统设计方法。针对三维曲线设计效率低的问题,研究根据定型模型腔、分型、水路、气路等将整体草图分为外框线、分型线、水孔线、气孔线等二维草图块并规范块的命名,结合UG/Open二次开发技术、特征识别技术,实现整体草图自动导入与检查。针对定型模三维模型设计标准化及自动化程度低、设计周期长等问题,研究定型模整体式设计方法,实现定型模三维模型的快速设计。针对定型模干涉检查及整体优化效率低的问题,研究采用基于最小包容体的软干涉检查与基于最小距离算法的硬干涉检查相结合的方式提高干涉检查的效率,并采用UDO关联技术实现定型模三维模型的快速修改。针对定型模工程图手动标注出错率高、效率低等问题,研究通过建立各板块的工程图模板,结合UG/Open二次开发技术和特征识别技术实现工程图的自动标注与排布。（4）基于UG平台,应用UG/Open二次开发技术、MFC技术、参数化技术、关联技术和特征识别技术,开发塑料异型材挤出定型模CAD系统,并通过实例进行验证。
李嘉敏,易欣,王清文[2]（2020）在《基于挤出成型的木塑家具制造技术与优化设计》文中提出挤出成型是木塑复合材料（木塑）成型工艺中应用最广泛的技术之一,通过分析,明确了挤出成型技术在木塑家具制造中的应用优势;阐述了挤出成型技术对木塑家具性能的影响及其在木塑家具制造中存在的局限性。结合案例,对基于挤出成型技术的木塑复合材料在家具中的应用现状进行梳理,提出了挤出成型木塑家具设计新思路,并进行设计分析和实证研究。结果表明:通过对木塑家具造型和结构进行设计,可充分发挥挤出成型技术优势,并克服其局限性。该研究对木塑家具的设计和制造具有参考意义。
郭凯,郭顺生,黄浪,张锦,陈辉[3]（2018）在《塑料异型材挤出定型模三维参数化设计方法》文中提出通过对塑料异型材挤出定型模二维设计的过程进行研究发现,定型模的结构设计和图纸审核花费大量的时间,对此,提出了塑料异型材挤出定型模的参数化设计方法。基于UG平台,以Visual Studio为开发工具,使用UG/Open和MFC技术开发出塑料异型材挤出定型模的参数化设计系统。用户可以通过参数化设计系统完成对定型模的三维设计,同时,参数化设计系统中加入干涉检查模块,对于定型模三维模型中干涉的部分,用户可以清楚地看出并进行修改,减少定型模图纸审核的时间。最后用户可以导出定型模的整切图和各个板块的结构图,减少定型模板块结构设计的时间。
程哲[4]（2018）在《异型材挤出模CAD软件开发及模头结构稳定性分析》文中研究指明塑料异型材是挤出成型设备的主要加工对象,异型材具有非规则截面,在生活中具有广泛应用,尤其在建筑行业,如塑料门窗、水管、线槽等。在挤出成型工艺中,挤出模具占有十分重要的地位,对挤出产品的质量起到决定性作用。传统的挤出模具的设计,多在通用型CAD软件基础上,进行人为设计,致使挤出模具的设计存在工作量大,效率低,人为误差多等缺陷。针对异型材挤出模具开发专用型CAD软件,实现挤出模具的数字化设计,能够大大降低挤出模具的设计成本,同时结合CAE模拟分析,对提高模具的设计效率和质量具有重要意义。首先,对挤出模具的设计理论和现实设计状况进行深入考察和学习,且对CAD和CAE软件的开发技术进行研究,论证挤出模具专用软件开发的可行性。确定软件开发的平台、工具和开发语言。结合软件工程的思想,构建异型材挤出模具CAD软件的结构框架。其次,对挤出模头的设计原则进行分析和总结,将挤出模头的设计划分为若干模块,针对各个模块的设计,进行程序算法的确定和源代码的编写。对于板块尺寸的确定,将理论公式和经验公式,以代码的形式嵌入程序中;对于随型特征的设计,提出微分寻点算法,实现智能定位和建模;对连接特征,采用模板法和区域网格定位法进行设计;对板块间的关联特征,提出衍生设计的算法;其余特殊结构的设计,在程序内部建立数学模型库,根据模头结构特点实现智能加载。然后,对于挤出定型模的长度计算、冷却系统、真空吸附系统和其他辅助结构的设计,分别提出程序设计的方案。冷却系统的直通型水路、横向S型冷却水路和纵向S型冷却水路的设计,提出了智能算法和人机交互的设计方法;真空吸附系统的气孔、气槽和气室的设计,提出了理论设计和智能加载的方案;对于辅助结构,采用关联性参数化设计。最后,对程序设计的挤出模头的结构进行稳定性测评,利用ANSYS软件对模头的关键结构进行有限元分析。根据有限元分析结果,对软件设计的算法进行优化和更改,以保证软件设计的合理性,减少挤出模具实际生产中的试模成本。
胡延平,程哲,魏聪,胡火根[5]（2017）在《塑料挤出模头CAD系统研究》文中提出针对塑料异型材挤出模头结构复杂、随型设计结构多、设计效率低的问题,开发了塑料异型材挤出模头的计算机辅助设计（CAD）系统。基于UG软件平台,结合Visual Studio与面向对象的编程技术,通过对挤出型腔参数的分析,智能排布模头的随型结构进行挤出模头设计。采用表达式关联建立参数化零件库,实现自动定位和加载常用件结构;利用衍生技术实现关联结构的一键式衍生设计。实践证明,该系统可提高模头整体设计的质量与效率。
李力[6]（2017）在《塑料异型材挤出模CAD系统关键技术研究与应用》文中研究指明塑料异型材以其独特的工艺及加工性能,广泛应用于建材行业,异型材挤出模具作为异型材生产的基础工艺装备,其设计结构对型材的质量和生产效率有重要影响。目前异型材挤出模具设计存在重复性工作多且规范性差的问题,为此本文结合国内某大型挤出模生产制造企业的具体需求,以异型材挤出模为研究对象,结合参数化技术、特征识别技术、自顶向下设计方法及基于知识的快速设计方法,深入研究了异型材挤出模CAD系统关键技术,并开发了基于UG的塑料异型材挤出模CAD系统。论文的主要工作如下:（1）针对异型材挤出模曲面形状的多样性及造型的复杂性,引入了基于封闭环的曲面设计概念,分析了特征识别理论与方法,并将其应用于流道曲面设计中,首先研究了基于特征识别的草图检查方法,实现截面草图中重合及断开曲线的快速去除;其次给出了基于草图的封闭环识别方法,完成草图中封闭环及多封闭环曲线的自动识别;最后提出了基于封闭环的曲面设计方法,实现了挤出模流道曲面的快速设计。（2）针对异型材挤出模模架结构复杂且部件关联性差的问题,在分析自顶向下设计理论与方法的基础上,提出了挤出模模架整体式设计方案,并将参数化技术应用于模架设计中,结合引用集技术及表达式技术,建立了模架标准件库及数据库,并基于点对齐、面接触等装配约束建立了整体式模架标准件组;同时给出了整体式模架配置方法,并应用WAVE技术实现了板块的详细设计;最后研究了基于PSO的干涉检查方法,实现装配干涉部件的智能修改。（3）针对挤出模具板块工程图中废线多且尺寸标注过程繁琐的问题,在分析知识工程概念与方法的基础上,研究了基于知识的挤出模工程图标注方法,构建了知识支撑的挤出模工程图标注模式,根据挤出模板块的结构特点,研究了形状特征知识库及形状特征搜索方法,实现了板块标注特征的快速识别,同时根据挤出模工程图标注流程,建立了冗余废线消除、定位尺寸标注及规格尺寸标注规则模型,实现了标注特征规格定位尺寸及特殊说明的自动标注与排布。（4）研究了异型材挤出模CAD系统的需求及整体框架,同时开发了基于UG的异型材挤出模CAD系统,并以平开框制品的挤出模具设计为例,验证了本文提出的系统关键技术的正确性,表明取得的研究成果具有良好的应用价值。
张瑾婷[7]（2016）在《塑料异型材挤出定型模CAD系统及其冷却优化》文中提出经过几十年的发展,塑料异型材已经在很多领域取得了广泛的应用,定型模作为塑料异型材挤出生产线上关键的一环,对型材的成型起着至关重要的作用。为了提高塑料异型材挤出定型模的设计效率以及型材的成型质量,论文在研究并分析了挤出定型模设计的关键技术基础上,针对单一熔体中空型材,设计并开发了基于UG的塑料异型材挤出定型模CAD系统,并对其进行了冷却优化设计。论文主要研究内容包括:1)论文首先分析了挤出模具行业以及挤出定型模的国内外研究现状,结合企业项目实际,研究了塑料异型材及其挤出定型模的结构,针对设计效率低下等问题,给出了论文设计的主要思路与框架,以实现定型模设计效率的提升与型材的均匀冷却优化。2)针对塑料异型材挤出定型模结构复杂、设计效率低下的问题,研究并开发了基于UG的塑料异型材挤出定型模CAD系统,并明确了相应的模块划分。结合论文的研究重点,主要介绍了建立在草图分组技术上的三个重要模块:采用了直纹曲面造型和半自动分节技术的定型模型腔和长度模块;快速生成与修改的冷却系统模块;结合UG属性和最小距离算法的干涉检查模块。3)论文应用传热学基本理论,对型材在定型模内冷却过程建立传热模型,结合已建立的参数化模型,利用ANSYS Workbench对型材冷却过程进行热—结构耦合分析,并根据结果说明型材的冷却不均匀,需要对定型模进行结构优化。4)针对型材冷却均匀性的问题,结合有限元分析的结果,论文对定型模的冷却系统和型腔进行了优化设计。此外,在热分析结果数据的基础上,提出了一种基于正交试验法的型材冷却因素影响研究方法,该方法对于定型模冷却因素的设计具有一定的指导意义。论文研究成果在企业进行了实际运用,提高了挤出定型模的设计效率,且优化设计方法改善了型材的成型质量,并提高了生产效率。
黄浪,唐红涛,郭顺生,张瑾婷,杨书森,郭乔[8]（2015）在《塑料异型材挤出定型模CAD系统》文中研究说明针对塑料异型材挤出定型模分型繁琐、孔多易干涉、定型板块重复性设计等问题,提出了整体式设计和参数化设计方案。设计了1套智能分型算法,自动创建分型片体,构建分型板块,当调用标准件时自动修改相应参数,智能加载。基于UG平台,以VC为开发工具,应用UG/Open二次开发技术和MFC技术,通过人机交互界面进行参数化设计,开发了塑料异型材挤出定型模CAD系统,规范了定型模设计流程,提高了定型模设计效率。
张宇峥[9]（2013）在《塑料微管挤出模具CAD系统开发及微管接头注塑模具研制》文中研究指明微小截面塑料制品如介入微管、汽车油气路塑料微管等在介入治疗、汽车等领域应用需求越来越大,微管挤出模具是其生产的关键设备之一,对产品的生产周期和质量有重要影响。挤出模CAD系统关键技术的研究,对提高模具设计效率,有重要意义。微管接头是介入医疗器械的重要组成部分,其生产用注塑模具的研制,对实现介入医疗器械系列产品国产化有迫切的现实意义。本文在塑料微管挤出模具研究热点和设计原则的基础上,对塑料微管挤出模具CAD系统关键技术进行了研究,并开发出相应的系统软件ME-Mold1.0,此外,针对介入医疗用微管接头,进行了两套注塑模具设计,具体内容如下：首先,对挤出模设计过程进行分析、归纳和总结,明确了CAD系统的功能划分。对CAD、CAE软件和数据库平台二次开发关键技术进行研究,论证了系统开发的可行性,然后结合软件工程的思想,搭建了塑料微管挤出模具CAD系统的总体框架。给出了挤出模尺寸设计公式计算程序,针对直角式挤出模具,结合最新研究成果,编制了非轴对称流道流动平衡设计公式计算机程序,弥补了人为计算准确性低、速度慢的缺陷。将模具设计过程中常用的理论计算法和有限元分析法结合起来,可以有效提高设计准确度。使用C++语言和APDL语言编辑Pro/E和ANSYS软件控制程序,使系统能够自动完成参数化设计和有限元分析,并向用户反馈尺寸修改信息,大大缩短了设计周期。针对有限元分析过程中需要用到的一些聚合物参数,以Microsoft Office Access2003数据库为平台,建立工程数据库,以方便用户对数据进行管理和检索。其次,通过一个双腔微管挤出模具设计实例,论述了塑料微管挤出模具CAD系统的使用方法和过程,通过模具制造和挤出成型实验,得到符合要求的制品,验证了CAD系统的实用价值。最后,在分析微管接头结构和注塑模设计原则的基础上,设计并制造了两套微管接头注塑模具,通过注塑成型实验,得到符合使用要求的产品,进一步完善了介入医疗器械系列产品生产体系。
岳潼雁[10]（2012）在《基于知识的管材挤出模头智能化设计与研究》文中研究说明塑料管材是挤出成型加工方法的主要产品之一。塑料管材挤出模头是管材挤出成型设备中的关键部件，它的设计需要考虑管材的材料、几何尺寸、挤出机设备等信息，通过查找相关数据和繁琐的计算，才能设计出满足要求的模头。为了提高管材模头的设计效率，本文结合知识工程思想，对直通芯棒式模头和直通篮式模头结构设计、管材模头智能化设计方法进行了详细研究，在三维CAD软件Pro/Engineering中开发出管材挤出模头的设计模块。本论文主要完成的工作有：（1）对现有各种智能化设计工具进行了比较分析，选择出适合实现管材智能化设计的软件平台（Pro/Engineer）、开发工具（Visual Studio2005下的C++）和数据库（SQLServer2000）；（2）归纳整理了管材挤出模头的设计理论知识及直通芯棒式模头和直通篮式模头的结构和设计原则，研究了成型零件和装配体的参数化实现方法；（3）对管材挤出模头的知识进行分类；根据分类不同，本文主要采用产生式表示法、面向对象表示法和面向过程表示法等三种知识表示方法；研究了基于规则的推理方法及实现方式；（4）采用的ODBC连接方法，实现了Visual Studio2005和SQLServer2000的连接；（5）利用智能化设计思想，详述了设计系统的总体结构、工作流程，用户界面设计的实现，开发了管材挤出模头设计系统；（6）以直通芯棒式模头和直通篮式模头为例，介绍了管材挤出模头设计系统的工作流程，并分别对该系统生成的两种模头流道内的熔体进行了流动模拟分析，通过分析熔体在流道内流动情况、出口速度和出口压力，验证了本论文对管材挤出模头进行智能化设计是可行的。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 挤出模具设计技术研究现状 |
| 1.3.2 挤出模CAD相关技术研究现状 |
| 1.3.3 现有研究中存在的问题 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 论文研究内容及结构 |
| 第2章 塑料异型材挤出定型模CAD系统总体方案设计 |
| 2.1 塑料异型材挤出定型模结构分析 |
| 2.1.1 塑料异型材成型过程 |
| 2.1.2 定型模结构特点 |
| 2.2 系统需求分析 |
| 2.3 系统结构分析 |
| 2.3.1 系统总体框架 |
| 2.3.2 系统功能模块 |
| 2.4 系统开发平台及工具 |
| 2.5 系统关键技术 |
| 2.5.1 参数化设计技术 |
| 2.5.2 关联设计技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 塑料异型材挤出定型模CAD系统设计方法 |
| 3.1 基于特征识别的整体草图设计与检查 |
| 3.1.1 特征识别定义及方法 |
| 3.1.2 整体草图设计与检查 |
| 3.2 基于整体式设计的三维模型参数化设计 |
| 3.2.1 定型模型腔设计 |
| 3.2.2 定型模分型设计 |
| 3.2.3 定型模水路设计 |
| 3.2.4 定型模气路设计 |
| 3.2.5 定型模装配设计 |
| 3.3 三维模型干涉检查与整体优化 |
| 3.3.1 基于最小包容体的软干涉检查 |
| 3.3.2 基于最小距离算法的硬干涉检查 |
| 3.4 基于特征识别的工程图自动标注 |
| 3.4.1 定型模三维模型特征识别 |
| 3.4.2 定型模工程图自动标注 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 系统实现与实例分析 |
| 4.1 系统概述 |
| 4.2 系统功能实现 |
| 4.3 系统设计实例 |
| 4.3.1 整体草图设计与检查 |
| 4.3.2 三维模型参数化设计 |
| 4.3.3 干涉检查与整体优化 |
| 4.3.4 工程图自动标注 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 附录B:攻读硕士期间发表的软件版权 |
| 1 挤出成型技术在木塑家具制造领域的优势 |
| 2 挤出成型技术对木塑家具性能的影响 |
| 2.1 工艺参数对木塑家具性能的影响 |
| 2.2 挤出模具对木塑家具性能的影响 |
| 3 适用于挤出成型的家具 |
| 3.1 具有金属框架结构的椅凳类木塑家具 |
| 3.2 以木塑材料作为嵌板的柜类木塑家具 |
| 4 优化设计 |
| 4.1 基于SPYNDI椅的截面形状优化设计 |
| 4.2 基于拼图模式的截面形状优化 |
| 5 结语 |
| 1 定型模二维设计 |
| 2 定型模三维参数化设计 |
| 2.1 三维参数化设计流程 |
| 2.2 三维模型设计 |
| 2.3 三维设计中的关键技术 |
| 2.4 二维设计与三维设计对比 |
| 3 结论 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和课题来源、意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题来源和意义 |
| 1.2 异型材挤出模具的国内外研究概况 |
| 1.2.1 国内外研究概况 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 异型材挤出模CAD软件的总体框架 |
| 2.1 挤出成型技术 |
| 2.1.1 挤出成型技术的应用及特点 |
| 2.1.2 挤出成型工艺 |
| 2.1.3 异型材挤出模具的结构 |
| 2.2 开发平台和工具 |
| 2.2.1 建模平台 |
| 2.2.2 软件开发语言的选择 |
| 2.2.3 交互界面的选择 |
| 2.3 软件的总体设计框架 |
| 2.3.1 软件框架的构建 |
| 2.3.2 挤出模头程序框架的构建 |
| 2.3.3 挤出定型模程序框架的构建 |
| 第三章 异型材挤出模头的程序设计 |
| 3.1 挤出模头软件设计的关键问题和设计思路 |
| 3.1.1 挤出模头设计的关键问题 |
| 3.1.2 挤出模头的设计思路 |
| 3.2 挤出模头软件设计的关键技术 |
| 3.2.1 成型板板块参数的计算 |
| 3.2.2 随型特征模块的设计 |
| 3.2.3 连接特征模块的设计 |
| 3.2.4 定位特征模块的设计 |
| 3.2.5 预成型板的衍生设计 |
| 3.2.6 特殊结构的设计 |
| 3.2.7 程序设计实例 |
| 3.3 挤出模头软件开发使用的函数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 异型材挤出定型模的程序设计 |
| 4.1 异型材定型模的结构组成 |
| 4.1.1 定型模的种类介绍 |
| 4.1.2 冷却系统的介绍 |
| 4.1.3 真空吸附系统的介绍 |
| 4.2 定型模冷却系统设计的关键技术 |
| 4.2.1 定型模长度的计算 |
| 4.2.2 直通型冷却系统的设计 |
| 4.2.3 横向S型冷却系统的设计 |
| 4.2.4 纵向S型冷却系统的设计 |
| 4.2.5 异形冷却系统的设计 |
| 4.3 定型模真空吸附系统设计的关键技术 |
| 4.3.1 真空吸附气孔的设计 |
| 4.3.2 真空吸附气槽的设计 |
| 4.3.3 真空气室的设计 |
| 4.4 定型模程序设计实例及开发使用的函数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 挤出模头结构的稳定性分析 |
| 5.1 有限元法和ANSYSWorkbench简要概述 |
| 5.1.1 有限元法介绍 |
| 5.1.2 ANSYS Workbench简介 |
| 5.2 挤出流动的流体力学基础 |
| 5.2.1 挤出流体的控制方程 |
| 5.2.2 挤出流体的流变方程 |
| 5.3 异型材挤出模头的有限元分析 |
| 5.3.1 挤出模头结构稳定性介绍 |
| 5.3.2 Workbench项目建立和模型导入 |
| 5.3.3 材料属性与边界条件的确定 |
| 5.3.4 网格划分 |
| 5.3.5 挤出模头有限元分析结果分析 |
| 5.4 随型特征程序算法的优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
| 0 引言 |
| 1 系统框架构建及设计过程 |
| 1.1 系统框架构建 |
| 1.2 程序设计流程 |
| 2 模头结构关键设计内容 |
| 2.1 模头板块尺寸确定 |
| 2.2 随形特征设计 |
| 2.3 常用件参数化加载 |
| 2.4 关联特征衍生建模 |
| 3 应用实例 |
| 4 结束语 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 相关研究工作 |
| 1.3.1 挤出模具设计技术研究现状 |
| 1.3.2 挤出模CAD相关技术研究现状 |
| 1.3.3 现有研究中存在的问题 |
| 1.4 论文研究内容及结构框架 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 1.4.3 论文结构框架 |
| 第2章 基于封闭环识别的曲面设计方法研究 |
| 2.1 特征识别的基本概念及方法 |
| 2.1.1 特征识别定义 |
| 2.1.2 特征识别方法 |
| 2.2 基于特征识别的草图检查 |
| 2.3 基于草图的封闭环识别 |
| 2.4 基于封闭环的流道曲面设计 |
| 2.4.1 基于封闭环的外壁曲面设计 |
| 2.4.2 基于多封闭环的内筋曲面设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于整体式设计的模架配置方法研究 |
| 3.1 参数化设计定义与方法 |
| 3.1.1 参数化设计定义 |
| 3.1.2 参数化设计方法 |
| 3.2 模架标准件库的建立 |
| 3.3 整体式模架标准件组的建立 |
| 3.3.1 自顶向下设计方法 |
| 3.3.2 整体式模架的建立 |
| 3.4 整体式模架的配置与板块成型 |
| 3.4.1 模架标准件组的配置 |
| 3.4.2 板块自动成型 |
| 3.5 基于粒子群的装配干涉检查方法 |
| 3.5.1 粒子群算法简介 |
| 3.5.2 干涉检查建模及算法设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于知识的挤出模工程图标注方法研究 |
| 4.1 基于知识的快速设计 |
| 4.1.1 知识工程定义 |
| 4.1.2 基于知识构建的关键技术 |
| 4.2 基于知识的挤出模标注模式 |
| 4.3 基于B-rep的形状特征搜索方法 |
| 4.3.1 形状特征知识库的建立 |
| 4.3.2 形状特征搜索 |
| 4.4 知识支撑的工程图标注方法 |
| 4.4.1 冗余废线消除 |
| 4.4.2 定位尺寸标注 |
| 4.4.3 规格尺寸标注 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 塑料异型材挤出模CAD系统设计与应用 |
| 5.1 系统需求分析 |
| 5.2 塑料异型材挤出模CAD系统的实现 |
| 5.2.1 挤出模CAD系统框架 |
| 5.2.2 挤出模CAD系统模块 |
| 5.3 系统应用实例 |
| 5.3.1 整体草图设计 |
| 5.3.2 整体流道设计 |
| 5.3.3 整体模架配置 |
| 5.3.4 工程图标注 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A：攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 附录 B：攻读硕士期间参加的科研课题 |
| 附录 C：软件着作版权 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 塑料异型材挤出模具行业的发展 |
| 1.3.2 塑料异型材挤出定型模CAD/CAE研究现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 论文的思路及结构 |
| 第2章 塑料异型材挤出定型模CAD系统 |
| 2.1 挤出定型模结构分析 |
| 2.1.1 塑料异型材 |
| 2.1.2 定型模基本构成 |
| 2.2 开发平台及工具 |
| 2.3 塑料异型材挤出定型模CAD系统总体设计框架 |
| 2.4 挤出定型模CAD系统关键模块设计 |
| 2.4.1 草图分组 |
| 2.4.2 定型模型腔和长度设计 |
| 2.4.3 冷却系统设计 |
| 2.4.4 干涉检查设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 塑料异型材热—结构耦合分析 |
| 3.1 塑料异型材热分析基础 |
| 3.1.1 瞬态非线性热分析基础 |
| 3.1.2 传热学分析基础 |
| 3.2 塑料异型材在定型模内的传热建模 |
| 3.3 模型的物性参数以及初始条件和边界条件 |
| 3.3.1 模型物性参数 |
| 3.3.2 初始条件 |
| 3.3.3 边界条件 |
| 3.4 塑料异型材冷却过程的数值分析 |
| 3.4.1 ANSYS Workbench 15.0概述 |
| 3.4.2 稳态热—瞬态热分析 |
| 3.4.3 热应变分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 塑料异型材挤出定型模冷却优化设计 |
| 4.1 定型模冷却系统优化设计 |
| 4.1.1 冷却水孔位置优化 |
| 4.1.2 冷却水孔形状优化 |
| 4.2 定型模型腔优化设计 |
| 4.2.1 型材热应变结果分析 |
| 4.2.2 型腔反变形设计 |
| 4.3 塑料异型材冷却参数影响研究 |
| 4.3.1 正交试验方案 |
| 4.3.2 试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结和展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A:攻读硕士期间参加的科研课题 |
| 附录B:攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 1 CAD系统总体结构 |
| 2 定型模CAD系统 |
| 2.1 用户操作界面设计 |
| 2.2 标准件库的建立 |
| 2.3 UG/Open应用程序的开发 |
| 3 实例分析 |
| 3.1 定型草图规划 |
| 3.2 型腔设计 |
| 3.3 分型与调用标准件 |
| 3.4 水气路设计 |
| 3.5 装配 |
| 4 结论 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 研发背景 |
| 1.1.2 研发意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.2.3 存在的问题 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 2 塑料微管挤出模具CAD系统的总体框架 |
| 2.1 塑料挤出成型关键技术 |
| 2.1.1 挤出成型工艺过程 |
| 2.1.2 挤出模具的结构 |
| 2.2 开发平台及工具 |
| 2.2.1 CAD软件及其关键技术 |
| 2.2.2 CAE软件及其关键技术 |
| 2.2.3 数据库软件 |
| 2.3 系统总体框架 |
| 3 塑料微管挤出模具CAD系统的开发 |
| 3.1 产品类型选择模块 |
| 3.2 型腔流道尺寸计算模块 |
| 3.2.1 口模内径尺寸计算程序 |
| 3.2.2 芯棒外径尺寸计算程序 |
| 3.2.3 芯棒和口模定型段长度尺寸计算程序 |
| 3.2.4 压缩段长度尺寸计算程序 |
| 3.2.5 转角区尺寸计算程序 |
| 3.3 参数化设计模块 |
| 3.3.1 参数化设计的概念 |
| 3.3.2 基于Pro/E的参数化设计 |
| 3.4 CAE分析模块 |
| 3.4.1 CFD理论基础 |
| 3.4.2 前处理的参数化实现 |
| 3.4.3 后处理的参数化实现 |
| 3.5 工程图模块 |
| 3.6 工程数据库模块 |
| 3.6.1 ADO接口关键技术 |
| 3.6.2 SQL语句 |
| 3.6.3 数据库系统创建过程 |
| 3.7 帮助模块 |
| 4 微管挤出模具设计实例 |
| 4.1 微管结构尺寸分析 |
| 4.2 挤出模具型腔尺寸计算 |
| 4.3 挤出模具型腔参数化建模及流动分析 |
| 4.3.1 非轴对称流道部分建模及流动分析 |
| 4.3.2 定型段部分建模及流动分析 |
| 4.4 挤出模具的制造 |
| 4.5 挤出成型实验 |
| 5 微管接头注塑模具的研制 |
| 5.1 导管套注塑模具 |
| 5.1.1 导管套结构尺寸分析 |
| 5.1.2 导管套注塑模具设计制造 |
| 5.1.3 导管套注塑成型实验 |
| 5.2 连接套注塑模具 |
| 5.2.1 连接套结构尺寸分析 |
| 5.2.2 连接套注塑模具设计制造 |
| 5.2.3 连接套注塑成型实验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 相关研究综述 |
| 1.2.1 挤出模头设计 CAD 系统的研究 |
| 1.2.2 管材挤出模头设计的研究 |
| 1.2.3 知识工程概述和模具智能化设计的研究 |
| 1.3 研究中尚存在的问题 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 智能化设计工具的选择及环境设置 |
| 2.1 开发工具及基于 Pro/TOOLKIT 的二次开发技术 |
| 2.1.1 基于 Pro/E 的二次开发工具的选择 |
| 2.1.2 基于 Pro/TOOLKIT 的二次开发技术 |
| 2.2 Visual Studio 2005 简介及环境设置 |
| 2.3 SQL Server 2000 简介 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 管材挤出模头的基本类型及设计原则 |
| 3.1 管材挤出模头的基本类型 |
| 3.2 直通芯棒式模头及其设计原则 |
| 3.3 直通篮式模头及其设计原则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 管材挤出模头智能化设计的关键技术 |
| 4.1 管材挤出模头设计的知识表示 |
| 4.1.1 管材挤出模头设计的知识分类 |
| 4.1.2 产生式表示法和面向对象表示法 |
| 4.1.3 管材挤出模头设计的知识表示 |
| 4.2 产生式系统及其推理技术 |
| 4.3 数据库连接技术 |
| 4.3.1 数据库访问技术分类 |
| 4.3.2 MFC ODBC 与 VS2005 的连接 |
| 4.4 参数化及模型库的建立 |
| 4.4.1 参数化原理 |
| 4.4.2 模型库的建立 |
| 4.4.3 参数化的实现 |
| 4.5 工程图绘制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 管材挤出模头智能化设计方法与实现 |
| 5.1 系统的总体结构 |
| 5.2 系统的工作流程 |
| 5.3 系统的用户界面设计 |
| 5.3.1 Pro/TOOLKIT 应用程序的开发 |
| 5.3.2 基于 MFC 的窗口设计 |
| 5.4 信息资源文件和注册文件 |
| 5.4.1 信息资源文件 |
| 5.4.2 系统注册文件 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 运行实例 |
| 6.1 芯棒式管材挤出模头设计 |
| 6.1.1 直通芯棒式模头设计实例 |
| 6.1.2 实例流道中熔体的流动分析 |
| 6.2 直通篮式管材挤出模头设计 |
| 6.2.1 直通篮式模头设计实例 |
| 6.2.2 实例流道中熔体的流动分析 |
| 6.2.3 改进后流道中熔体的流动分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一.结论 |
| 二.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
