高俊飞[1]（2020）在《高质量石灰乳制备工艺设计探讨与分析》文中研究指明石灰乳经常在有色金属冶炼项目的尾渣处理中被用到,高质量的石灰乳制备工艺方案及优秀的现场设计对工业化生产来说都是非常必要的。本文结合石灰乳制备的工艺设计,以及应用实践经验,探讨分析了石灰乳制备工艺中的设计要点和主要控制因素,指出通过热水乳化、石灰乳二次除渣等措施可提升石灰乳质量,在石灰消化和生产过程中产生的扬尘、废气、废液、废渣等均需进行恰当的分类处理。
刘在彤[2]（2019）在《开发超细碳酸钙联产氢氧化钠生产新工艺及工艺设计》文中研究指明采用苛化法制烧碱工艺,在生产液碱过程中会产生大量的碳酸钙白泥固体废物,并且年排放量很大,现已成为企业所面临的重大环保问题。针对制烧碱固体废物的处理,国内的研究者将其固体废物应用在很多方面使其得到综合利用,但效果不太显着。为了解决苛化法制烧碱生产过程中固体废物所带来的二次污染和资源浪费的问题,本课题开发超细碳酸钙联产液体氢氧化钠生产新工艺。该工艺在制烧碱过程中不再副产固体废物,而是将原料中的钙转化生成高附加值的超细纺锤形碳酸钙,并联产液体氢氧化钠。因此,新工艺不仅使钙资源得到充分利用,同时也解决了环境污染问题。如此重大的现实意义,可使制烧碱企业取得良好的经济效益和突出的环境效益。碳酸钙是一种无机盐工业产品,作为用途最广泛的无机填料之一,无毒、无害、价格低廉,使得其在国民经济中起着不可替代的作用。由于产品超细碳酸钙具有纺锤形的特殊结构、超细级的粒子大小且粒径分布窄、分散性高,是理想的增韧补强的无机填料,可部分取代钛白粉等价格昂贵的白色填料,既能有效降低成本,又能提高制品的性能。液体氢氧化钠作为化学实验中常用的试剂,同时广泛应用于化学工业生产中,促进国民经济的发展,可广泛应用于洗涤剂、造纸、人造纤维和纺织、制革、石油精制等行业,促进各个行业的发展。本文采用生石灰和天然碱为原料,进行消化与苛化反应,并对工艺过程及工艺条件进行研究。研究了消化与苛化工艺条件对碳酸钙形貌和氢氧化钠含量的影响,并采用扫描电镜（SEM）对产品进行表征。通过单因素实验方法考察了各因素对产品的影响,得出较优的工艺条件为:消化水温为84℃、闷灰时间为40 min、洗水与天然碱的配比为4:1、天然碱总量为150 mL、加料时间为20 min、苛化温度为70℃、苛化时间为2 h、添加剂为柠檬酸钠、添加剂的添加量为1%,在此条件下,制备出粒径小、分散性好、白度高且含量达98.70%的超细纺锤形碳酸钙,并联产出含量达10.83%的液体氢氧化钠。在上述实验研究基础上,本文进行了年产100 kt超细碳酸钙生产装置的工艺设计。主要包括每个工序的物料衡算、主要设备的热量衡算、主要设备的选型计算、管道及仪表流程图的设计、车间设备布置设计和“三废”的治理措施。并绘制了物料平衡表、P&ID流程图、设备一览表、车间设备布置图。
郑思勇,郑欢[3]（2019）在《石灰乳系统无渣化工艺技术改造实践》文中研究表明针对雅砻江矿业选矿厂石灰乳制备系统残渣量大、浪费严重、石灰乳添加困难、劳动强度大等问题,采用预先消化+闭路磨矿工艺进行改造,同时应用矿浆pH在线检测仪指导石灰乳添加。改造后,石灰残渣量降低到3%以下,工人劳动强度大大降低,石灰乳管道不易堵塞,实现了石灰乳系统的无渣化,生产指标稳定,铜精矿品位和回收率均得到明显提升,综合效益明显。
张勤勤[4]（2019）在《湖北江陵地区卤水沉淀法提硼工艺研究》文中研究说明我国硼资源比较匮乏,尤其是近年来工业生产使用的硼镁石资源面临枯竭,现主要把目标放在盐湖及地下卤水中的液体硼矿资源,以解决各行业之需求。江陵凹陷地下卤水资源丰富,其化学类型为氯化物型,开发组分以氯化钠和氯化钾为主,并含有丰富的硼、锂、溴,有较高的开发品位,构成了独具特色的液态矿产资源,有较高的综合利用及开发价值。本课题是以江陵地下卤水为研究对象,进行沉淀法提硼工艺研究。为使原料卤水中硼含量达到沉淀法提硼工艺要求,本课题首先研究了蒸发析钠冷却析钾中硼的富集规律,确定卤水体系NaCl-KCl共饱时的蒸发水率为66.10%,此时溶液中B2O3的含量为2.10%,卤水中B203浓缩了约13倍,氯化钠固相中B2O3的带失率为5.09%;将蒸发浓缩后母液冷却析钾,得析钾母液中B203含量为2.24%,氯化钾固相中B203的带失率为0.77%,此阶段硼总带失率为5.86%,达到了沉淀法提硼的工艺要求。析钾母液中硼的沉淀过程的研究,以石灰乳作为沉淀剂,研究了硼沉淀过程中石灰乳投加量、反应时间和反应温度对硼沉淀率以及沉淀中硼含量的影响。确定其最佳操作工艺条件为石灰乳投加量为7.85 g/100 g母液、反应温度为30℃和反应时间为2 h;在此最优条件下,硼沉淀率为95.88%,沉淀中硼含量为10.79%。采用静态平衡法探究了硼酸在氯化钙溶液中的溶解度,并用Apelblat方程、经验方程和λh方程对实验数据进行关联,研究结果表明,硼酸溶解度随氯化钙浓度的增加而减小,随温度的增加而提高:Apelblat方程、经验方程和λh方程三种模型均能很好的关联硼酸在不同氯化钙溶液中的溶解度数据,且相关系数均在0.98以上.平均相对误差均小于6.5%,最大均方根误差为1.46×10-3,Apelblat方程相对于经验方程和λh方程拟合效果较好。探究了硼酸钙酸化法制备硼酸的工艺条件,确定最佳操作工艺条件为每50 g硼酸钙中加酸量为26 mL、盐酸浓度为30%、反应时间为5 min和搅拌速率为300 r/min;在此最优条件下,硼酸产率为95.56%,硼酸纯度为92.95%。
刘伟[5]（2019）在《新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝关键技术研究》文中提出烟气和废气中的主要大气污染物是SO2、NOx等物质,它们是造成酸雨的主要原因,也是导致雾霾现象的污染物之一,给人类的生存环境造成严重的危害。大气污染物主要来源于燃煤发电、冶炼、化工、石化和水泥等行业的烟气或废气排放。水泥生产厂是重要的大气污染源之一,其主要的大气污染物包括粉尘、SO2与NOx等。国内外针对水泥厂废气中SO2、NOx减排技术已做了不少研究,研发出了一系列成熟的废气净化技术,其中一部分技术已实现了工业化应用,并取得了较好的SO2、NOx净化效果。但是,我国脱硫技术与脱硝技术发展不均衡,导致了水泥厂废气处理技术仍存在诸多问题。如废气中污染物净化不完全,净化后的SO2、NOx排放浓度仍然较高。处理工艺往往采用SO2、NOx分步去除的处理方式,这种“一对一”式的传统处理模式,即一套系统仅处理一种污染物,存在着各系统间匹配性差、设备占地面积大、系统建造和运营费用高及能耗高等诸多问题。随着国家对环保要求的不断提高和规定的减排污染物种类的陆续增加,企业所担负的环保费用也越来越高。因此,开发一种新型、高效、经济、集成的水泥厂废气一体化洁净技术已成为烟（尾）气净化技术研究趋势。工业废气净化技术从分步式处理向一体化处理技术之升级转型,脱硫脱硝同时进行技术是一体化处理技术的基础。钠基吸收剂兼具优越的脱硫和脱硝性能,已被应用于烟气、废气同时脱硫脱硝过程中。因此,在对湿法脱硫工艺、脱硝催化过程和超声波技术综述的基础上,本论文首先开展了新型钠基同时脱硫脱硝吸收剂的研发工作。针对水泥窑废气组成特点,以NaClO2与NaOH为主要成分开发出了可再生新型碱液吸收剂,并与超声波技术相结合,研发了一种水泥窑尾气同时脱硫脱硝一体化的新工艺——新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝技术。论文详细地研究了新型碱液吸收剂的脱硫脱硝效率和吸收剂再生性能的主要影响因素。实验发现,在脱硫脱硝反应中,吸收剂的pH值、NaC102浓度、反应温度和超声波雾化作用对脱除率有较为显着的影响。在吸收剂再生试验中,再生溶液pH值、再生温度、石灰乳浓度和通氧量对吸收剂的再生性能影响较大。研究获得新型碱液吸收剂脱硫脱硝的最佳工艺参数如下:溶液pH值为10,NaC102浓度为0.02mol/L,NaOH浓度为0.1mmol/L,反应温度为55℃,含氧量为8%,该条件下脱硫率为99.95%,脱硝率为69.38%;与超声波雾化反应装置相配套,还可以将新型碱液吸收剂的脱硝率从鼓泡反应器中的58.29%提高到68.89%。吸收剂再生最佳工艺参数为:溶液pH值为6,温度为35℃,钙硫比为0.9,曝气时间为90min,在此条件下硫酸钙生成比例达到69%。通过对再生产物进行TEM分析,结果表明再生物中主要成分为硫酸钙及少量的亚硫酸钙。对新型碱液吸收剂再生机理进行了探讨,其反应过程如下:2NaHSO3+Ca（OH）2→Na2SO3+CaSO3+H2O Na2SO3+Ca（OH）2→2NaOH+ CaSO3 Na2SO4+Ca（OH）2→2NaOH+CaSO4通过对脱硫脱硝反应过程分析表征,论文也对新型碱液吸收剂脱除SO2和NO的反应机理进行了初步探讨,结果如下:（1）脱硫反应机理:①S02液相吸收SO2（g）（?）SO2（aq）SO2+2OH-（?）SO32-+H2O SO2（过量）+OH-（?）HSO3-②SO2液相氧化吸收2SO32-+C1O2-→2SO42-+Cl-2HSO3-+C1O2-+2OH-→2SO42-+Cl-+2H20脱硫总反应为:2SO2+ClO2-+4OH-=2SO42-+Cl-+2H2O（2）脱硝反应机理为:NO（g）（?）NO（aq）2NO+ClO2-→2NO2+Cl-NO+NO2+ 20H-→2NO2-+ H2O 2NO2+20H--→NO2-+ NO3-+H2O 2NO2-+C1O2-→2NO3-+Cl-脱硝总反应为:4NO+3ClO2-+40H-=4NO3-+3Cl-+2H20论文还对新型碱液吸收剂脱硫脱硝反应进行了热力学和动力学研究。热力学研究结果表明:在等温等压条件下,脱硫、脱硝反应的吉布斯自由能变化为-942.61kJ/mol和-1086.35kJ/mol,均远小于零,因此反应向正向进行。计算得到反应平衡常数非常大,反应可以进行得很完全。两个反应的焓变为-2813.24kJ/mol和-2988.08kJ/mol,均远小于零,反应皆为放热反应,温度升高不利于反应的进行。动力学研究结果表明:脱硫脱硝反应过程中脱硫和脱硝反应的级数均为一级,反应的表观活化能分别为22.392kJ/mol和8.726kJ/mol。正如上文所述,本文还将超声波雾化技术引入废气脱硫脱硝实验中,基于超声波雾化技术的原理,设计了超声波雾化反应装置及一体化净化系统,探究了超声波雾化作用对脱硫脱硝反应物理和化学方面的影响规律。利用CFD分析软件,建立起超声波雾化系统喷枪流场的三维模型。模拟了三种不同工况的初始状态和稳定状态条件下流场速度分布、温度分布和颗粒分布的情况。通过对比三种模拟状态可知,超声波喷嘴速度为17m/s逆风条件下,形成的速度、温度和颗粒分布为最理想。在上述试验和CFD模拟的结果基础上,将新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝关键技术进行工业化应用,设计了水泥窑尾气一体化洁净系统,并在广东省某水泥厂的5500t/d新型干法水泥生产线上构建了工程示范,至今已连续运行了两年。省部级科学技术鉴定认为工程示范工艺流程合理、布局紧凑、运行平稳;废气中SO2、NOx脱除效果良好,脱硫率可达96%,脱硝率可达50%;综合运行成本可以接受。工程示范整体达到国内领先水平,对提升非电企业废气净化技术的发展水平有重要意义,该技术具有广阔的推广前景。基于对钠基吸收剂和钙基再生试剂的研究,我们探索性的将型煤中的钙基固硫剂用钠基试剂进行部分替换,以提升型煤固硫剂的固硫效果,因此开展了新型型煤固硫剂的研发,成功地研发了 GCHTDS新型固硫剂,并实现了工业化应用。该新型固硫剂结合特殊的型煤成型技术,有效地解决了二氧化硫在高温区二次释放的难题;在实现SO2的超低排放的同时,还有效地提高了锅炉的热效率。热工测试结果表明:热效率从大同原煤散烧时的59.33%,提高到燃用新型大同型煤时的78.02%。省部级科学技术鉴定认为该技术整体达到了国内领先水平,对降低燃煤烟气SO2排放造成的大气污染有重要的现实意义。
沈金晶[6]（2018）在《金银花提取物关键精制工艺质量控制方法研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着中药产业的快速发展,中药的安全性、有效性和一致性受到越来越多的关注。为减少药品批次差异,需加强中药生产过程质量控制。本文以痰热清注射液中的金银花提取物精制过程为对象,在质量源于设计理念的指导下,利用设计空间法和光谱技术,通过工艺参数控制、统计过程控制、过程终点判断等控制策略对关键精制工艺开展了全面的质量控制研究。1.提出了一种基于实验数据的关键工艺辨识方法。采用单元工艺处理前后物质质量、相似度和纯度的变化量为工艺性能考察指标,评价各个金银花提取物制备单元工艺对产品化学组成和生产过程效率的影响程度,将提取、石硫醇法和正丁醇萃取辨识为关键工艺。2.研究了金银花石灰乳沉淀工艺。以金银花中各有机酸产量、总有机酸纯度为工艺评价指标,通过加权标准偏回归系数法确定关键工艺参数为碱液滴加速度、调碱终点pH值、静置温度和静置时间,采用逐步回归法建立关键工艺参数与工艺评价指标的定量模型,利用蒙特卡洛法计算得到设计空间并验证。结果表明,模型预测准确,设计空间可靠。为方便生产操作,进一步给出了石灰乳沉淀工艺的操作空间。3.建立金银花石灰乳沉淀过程在线监控模型。结合近红外光谱及多变量统计过程控制技术,建立金银花石灰乳沉淀过程监控模型,并通过主成分得分、Hotelling T2、DModX统计量设定控制限,根据过程轨迹判断过程运行状态是否正常。该模型成功识别了异常操作条件批次,证明其具有良好的监控能力。4.建立金银花正丁醇萃取中间体的多指标快速分析法。通过近红外光谱和紫外-可见光谱分别建立了金银花萃余液中7种有机酸含量的定量模型。对两种模型进行比较,采用较优的紫外可见光谱所建模型对金银花正丁醇萃取终点进行判断。该方法有望用于工业生产现场,提高金银花萃取效率。
向富友[7]（2017）在《新生亚硫酸钙形貌和结构的调控在糖汁清净过程中的应用研究》文中认为亚硫酸法在甘蔗汁的清净过程中得到广泛的运用,具有工艺流程短,操作简单,投资少等特点。然而在清净效果,产品质量以及环境保护等方面面临着不少的挑战,对此国内外制糖工作者为改进亚硫酸法进行了大量的工作。本文以新生亚硫酸钙形貌和结构为出发点,结合微纳米材料的制备方法,制备出不同形貌和结构的亚硫酸钙微粒并运用于糖汁的清净过程中,重点考察其清净性能以及絮凝机制,取得了一定的研究成果。主要研究内容和结果如下:1.研究了不同形貌和结构的亚硫酸钙的制备方法,并运用于赤砂糖回溶糖浆的清净过程中,以脱色率和凊汁Zeta电位为指标,探讨对糖汁的清净作用。结果发现:随着微粒越小,无定型程度越高,糖汁的清净效果越好,并进行工艺优化后,新生亚硫酸钙加入量为0.57 g/100m L糖汁、温度为40℃、p H值为6.1,在此条件下,脱色率可达20.5%。2.以硫熏法为基础,采用六偏磷酸钠为螯合剂,十二烷基磺酸钠为分散剂,制备出无定型结构的亚硫酸钙微粒并用于糖汁清净过程中,对赤砂糖回溶糖浆的除浊率达到85%。3.以亚硫酸法糖汁清净工艺为研究对象,通过分析新生亚硫酸钙的形貌和结构,探讨其对糖汁非糖分的吸附动力学、吸附热力学以及吸附等温线,进一步研究亚硫酸钙微粒的吸附特性与包埋机理。结果表明:工艺条件会影响新生亚硫酸钙微粒的形貌和结构,由于亚硫酸钙对非糖分的吸附包埋作用,影响到晶粒的生长,微粒变得细小且无序,同时还减缓了亚硫酸钙向硫酸钙的转化。实验数据拟合表明亚硫酸钙对糖汁的吸附过程符合准二级动力学模型和Temkin吸附等温线;热力学参数（ΔG、ΔH和ΔS）显示出亚硫酸钙的吸附是吸热且自发进行的过程。4.分别在合成糖汁和真实糖汁中研究糖汁清净工艺,以絮凝物的结构为考察对象,采用不同的加灰方法和澄清工艺。结果表明:在合成糖汁中以糖化钙为澄清剂时,生成的磷酸钙为无定型的纳米结构,当以石灰乳为澄清剂时,生成的磷酸钙沉淀易转化为磷灰石,同时还发现,随着合成汁中Mg O含量的增加,磷酸钙对淀粉的吸附作用在增强。在真实糖汁中,相比于一步法,两步法生成絮凝物更加松散,有助于提升糖汁的清净性能。
杨翠杰[8]（2016）在《菱镁矿生产氢氧化镁新工艺研究》文中研究表明菱镁矿作为一种天然的碳酸镁矿物,是镁的主要来源,也可以用来生产各类镁质产品。这些产品被广泛的应用于冶金、化工、建材等行业。我国菱镁矿储量丰富,但随着高品位菱镁开采,产生了大量的低品位菱镁矿。低品位菱镁矿含有Ca、Si、Fe等杂质,并且低品位菱镁矿的大量堆积,不仅侵占土地而且污染环境还造成资源浪费。因此,实现低品位菱镁矿资源的综合利用已迫在眉睫。氢氧化镁是一种重要的无机化工产品和中间体,具有阻燃、消烟、填充安全、价格低等优势,被广泛应用于环保、医药、电子、化工、冶金等领域,对于促进国民经济发展具有重要意义。本论文以低品位菱镁矿为原料,提出了制备氢氧化镁的新工艺路线,并探讨了其可行性及工艺条件,对于实现低品位菱镁矿资源综合利用具有重要意义。首先,通过实验研究了菱镁矿煅烧制备轻烧粉的工艺条件,得出适宜煅烧条件:煅烧温度为750℃,煅烧时间2 h,轻烧粉的活性最高。其次,对硫酸铵浸取轻烧氧化镁的控制过程研究。通过设计实验,考察了反应温度、反应时间、搅拌速度、不同的蒸氨条件及不同Mg2+浓度条件下等因素对浸取过程的影响。研究得出:硫酸铵浸取轻烧粉过程主要由氨解吸控制,强化该过程的措施为提高氨的解吸速率;Mg2+浓度对浸取平衡转化率有明显影响,初始Mg2+浓度越高,轻烧粉浸取率越低。并确定铵浸最佳工艺条件为:压力为常压,硫酸铵浓度为0.06 mol/L,硫酸铵与轻烧粉的物料比1.2:1,反应温度90℃,反应时间2 h,搅拌速率为400 r/min,轻烧粉粒度96μm,空气气速13.44 mL/min,镁的浸出率可达到95%以上。通过X射线衍射检测,所得样品为硫酸镁。最后,采用石灰乳法沉镁,并引入氯化钙为中间体,解决了硫酸钙沉淀、氢氧化镁沉淀的分离问题。通过实验考察了石灰乳与氯化镁溶液制备氢氧化镁过程中氯化镁溶液浓度、反应时间、反应温度、搅拌速率、陈化时间对合成氢氧化镁的影响,确定适宜工艺条件为:氯化镁与氢氧化钙比1:0.95,Ca（OH）2浓度1.79 mol/L,MgCl2浓度0.1 mol/L,加料时间为30 min,反应温度80℃,搅拌速率50 r/min,陈化时间1 h。氢氧化镁的含量在97%以上。其样品颗粒呈片状,厚度约为100 nm。
陈霞,许良[9]（2015）在《一种石灰乳制备工艺及生产实践》文中进行了进一步梳理随着石灰代碱技术在有色冶炼工业中的应用,石灰乳的制备工艺也越来越受到重视。本文根据生产实际情况,介绍了一种生石灰制备石灰乳的方法,以及在工程中应用的情况。
张宏伟,熊学文[10]（2014）在《石灰乳制备系统工艺选择与设计》文中提出通过对用于处理含重金属的酸性污水的石灰乳制备原料—石灰和消石灰、消化的原理与分类、主要设备和系统设计的分析,认为在石灰乳制备系统的设计中粉、块混合状物料适合采用常温消化工艺,粉状物料则适合采用中温消化工艺。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 工艺方案的选择 |
| 2 制乳工艺流程 |
| 3 工序设计分析 |
| 3.1 加强仓储防护保持生石灰活性 |
| 3.2 利用地形特点优化设计配置 |
| 3.3 增添除渣设施提高石灰乳品质 |
| 3.4 提高消化温度保证乳液质量 |
| 3.5 合理处理“三废”保护工厂环境 |
| 3.5.1 扬尘与废气 |
| 3.5.2 废液 |
| 3.5.3 废渣 |
| 4 结论 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 产品性质 |
| 1.2.1 产品超细碳酸钙性质 |
| 1.2.2 产品氢氧化钠性质 |
| 1.3 产品用途 |
| 1.3.1 超细碳酸钙的用途 |
| 1.3.2 氢氧化钠的用途 |
| 1.4 超细碳酸钙的生产工艺 |
| 1.4.1 碳化法 |
| 1.4.2 复分解法 |
| 1.5 液体氢氧化钠的生产工艺 |
| 1.5.1 苛化法 |
| 1.5.2 隔膜电解法 |
| 1.5.3 离子交换法 |
| 1.6 产品的国内外生产及市场 |
| 1.6.1 超细碳酸钙的生产及市场 |
| 1.6.2 氢氧化钠的生产及市场 |
| 1.7 研究的内容及意义 |
| 第2章 超细碳酸钙及液体氢氧化钠的制备 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料及主要设备 |
| 2.1.2 实验原理 |
| 2.1.3 实验流程 |
| 2.1.4 产品分析及表征方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.1 消化水温的确定 |
| 2.2.2 闷灰时间的确定 |
| 2.2.3 洗水与天然碱配比的确定 |
| 2.2.4 天然碱总量的确定 |
| 2.2.5 加料时间的确定 |
| 2.2.6 苛化温度的确定 |
| 2.2.7 苛化时间的确定 |
| 2.2.8 添加剂的确定 |
| 2.2.9 柠檬酸钠的作用机理 |
| 2.2.10 柠檬酸钠量的确定 |
| 2.2.11 实验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 年产100 kt超细碳酸钙生产装置的工艺设计 |
| 3.1 工艺流程设计 |
| 3.1.1 设计可行性分析 |
| 3.1.2 设计的数据基础 |
| 3.1.3 工艺原理 |
| 3.1.4 工艺流程概述与流程框图 |
| 3.2 物料衡算 |
| 3.2.1 原料组成成分 |
| 3.2.2 计算基准 |
| 3.2.3 消化工段的物料衡算 |
| 3.2.4 苛化工段的物料衡算 |
| 3.2.5 后处理工段的物料衡算 |
| 3.3 主要设备的热量衡算 |
| 3.3.1 消化机的热量衡算 |
| 3.3.2 苛化器的热量衡算 |
| 3.4 主要设备的工艺设计与选型 |
| 3.4.1 皮带运输机 |
| 3.4.2 石灰料仓 |
| 3.4.3 振动给料机 |
| 3.4.4 混合加料槽 |
| 3.4.5 消化机 |
| 3.4.6 苛化器 |
| 3.4.7 压滤机 |
| 3.4.8 旋转闪蒸干燥装置 |
| 3.4.9 泵的选型 |
| 3.4.10 其他设备的选型 |
| 3.5 管道及仪表流程图的设计 |
| 3.5.1 储罐的控制方案 |
| 3.5.2 泵的控制方案 |
| 3.5.3 苛化器的控制方案 |
| 3.6 车间设备布置 |
| 3.6.1 储罐的布置 |
| 3.6.2 消化机的布置 |
| 3.6.3 压滤机的布置 |
| 3.6.4 旋转闪蒸干燥装置 |
| 3.7 环境保护 |
| 3.7.1 本工艺“三废”排放情况 |
| 3.7.2 治理措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附录1 设备明细表 |
| 附录2 设计图纸 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 1 存在问题 |
| 1.1 原石灰乳制备系统与存在问题 |
| 1.1.1 原石灰乳制备系统 |
| 1.1.2 原石灰乳制备系统存在问题 |
| 1.2 原石灰乳添加系统与存在问题 |
| 1.2.1 原石灰乳添加系统 |
| 1.2.2 原石灰乳添加系统存在问题 |
| 2 石灰乳系统改造 |
| 2.1 制备系统改造 |
| 2.2 添加系统改造 |
| 3 改造效果 |
| 4 结 论 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 硼及其化合物的性质与用途 |
| 1.1.2 硼在卤水中的存在形式 |
| 1.1.3 硼资源分布 |
| 1.1.4 硼产品的开发生产利用情况 |
| 1.1.5 卤水中提硼方法概述 |
| 1.2 国内外沉淀法提硼研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究思路及主要研究内容 |
| 2 卤水中硼的富集过程研究 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验药品与试剂 |
| 2.1.3 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 卤水蒸发浓缩实验 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 理论相图分析 |
| 2.3.2 蒸发过程中液相组成分析 |
| 2.3.3 蒸发过程中固相组成分析 |
| 2.3.4 蒸发过程中硼含量分析 |
| 2.3.5 蒸发母液冷却析钾过程研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 母液中硼的沉淀过程研究 |
| 3.1 实验材料与仪器 |
| 3.1.1 实验药品与试剂 |
| 3.1.2 实验仪器与设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 石灰乳的制备 |
| 3.2.2 硼沉淀实验方法 |
| 3.2.3 硼检测分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 石灰乳投加量对硼沉淀率的影响 |
| 3.3.2 反应温度对硼沉淀率的影响 |
| 3.3.3 反应时间对硼沉淀率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 硼酸在氯化钙溶液中溶解度的测定与关联 |
| 4.1 实验材料与仪器 |
| 4.1.1 实验药品与试剂 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 溶解度数学模型 |
| 4.3.1 Apelblat模型 |
| 4.3.2 多项式模型 |
| 4.3.3 λh模型 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 可靠性实验 |
| 4.4.2 H_3BO_3在CaCl_2容液中溶解度的测定 |
| 4.4.3 H_3BO_3在CaCl_2溶液中的溶解度关联 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 硼酸钙酸化法制备硼酸的工艺研究 |
| 5.1 实验材料与仪器 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验药品与试剂 |
| 5.1.3 实验仪器与设备 |
| 5.2 实验原理及方法 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 硼酸钙制备硼酸实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 酸浓度对硼酸产率和硼酸纯度的影响 |
| 5.3.2 加酸量对硼酸产率和硼酸纯度的影响 |
| 5.3.3 反应时间对硼酸产率和硼酸纯度的影响 |
| 5.3.4 搅拌速率对硼酸产率和硼酸纯度的影响 |
| 5.3.5 硼酸产品结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 攻读硕士学位期间论文发表情况 |
| 9 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 SO_2与NO_x的来源及其危害 |
| 1.2.1 SO_2的来源 |
| 1.2.2 NO_x的来源 |
| 1.2.3 SO_2和NO_x的危害 |
| 1.3 烟气脱硫技术现状 |
| 1.3.1 不可再生型烟气脱硫技术 |
| 1.3.2 再生型烟气脱硫技术 |
| 1.4 烟气脱硝技术现状 |
| 1.4.1 选择性催化还原脱硝(SCR)技术 |
| 1.4.2 选择性非催化还原脱硝(SNCR)技术 |
| 1.4.3 其它烟气脱硝技术 |
| 1.5 烟气同时脱硫脱硝技术现状 |
| 1.6 钠基吸收剂同时脱硫脱硝研究现状 |
| 1.6.1 钠基吸收剂同时脱硫脱硝的优势 |
| 1.6.2 钠基吸收剂同时脱硫脱硝工业化应用的可行性 |
| 1.6.3 钠基同时脱硫脱硝吸收剂应用现状 |
| 1.7 研究目的与研究内容 |
| 1.7.1 研究目的 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 1.8 技术路线 |
| 1.9 本章小结 |
| 2 实验装置与实验方法 |
| 2.1 实验装置与实验材料 |
| 2.1.1 脱硫脱硝装置 |
| 2.1.2 吸收剂再生装置 |
| 2.1.3 实验材料 |
| 2.2 SO_2与NO_x的溶解特性 |
| 2.2.1 SO_2在水中和钠碱溶液中的溶解与吸收 |
| 2.2.2 NO_x在水中和钠碱溶液中的溶解与吸收 |
| 2.3 新型碱液吸收剂的选择 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 SO_2、NO_x去除率的计算方法 |
| 2.4.2 吸收剂和生成物的离子分析方法 |
| 2.4.3 反应过程热力学分析方法 |
| 2.4.4 反应过程动力学分析方法 |
| 2.5 实验步骤 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝实验与机理研究 |
| 3.1 新型碱液吸收剂单独脱硫脱硝实验 |
| 3.1.1 NaClO_2脱硫脱硝 |
| 3.1.2 NaOH脱硫脱硝 |
| 3.2 新型碱液吸收剂同时脱硫脱硝影响因素实验研究 |
| 3.2.1 初始pH值对脱硫脱硝的影响 |
| 3.2.2 NaClO_2的浓度对脱硫脱硝的影响 |
| 3.2.3 气体总流量对脱硫脱硝的影响 |
| 3.2.4 NO初始浓度对脱硝的影响 |
| 3.2.5 反应温度对脱硫脱硝的影响 |
| 3.2.6 SO_2通入对脱硝和SO_2浓度对脱硫脱硝的影响 |
| 3.2.7 超声波雾化对脱硫脱硝的影响 |
| 3.2.8 实验装置稳定性试验 |
| 3.3 新型碱液吸收剂同时脱硫脱硝机理研究 |
| 3.3.1 离子色谱及分光光度标准曲线的绘制 |
| 3.3.2 反应产物分析 |
| 3.3.3 NaClO_2/NaOH脱硫脱硝机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝反应热力学与动力学 |
| 4.1 新型碱液脱硫脱硝反应热力学分析 |
| 4.1.1 化学反应吉布斯自由能变△rGm |
| 4.1.2 化学反应平衡常数K~θ |
| 4.1.3 化学反应标准焓变△rHmθ |
| 4.1.4 不同温度条件下的分压P_(SO2)、P_(NO) |
| 4.2 新型碱液脱硫脱硝反应动力学分析与实验方法 |
| 4.2.1 反应速率与浓度的关系 |
| 4.2.2 反应级数与反应常数的确定 |
| 4.2.3 反应动力学实验方法 |
| 4.3 新型碱液脱硫脱硝反应动力学特性 |
| 4.3.1 新型碱液脱硫反应动力学 |
| 4.3.2 新型碱液脱硝反应动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 新型碱液吸收剂再生利用研究 |
| 5.1 新型碱液吸收剂再生理论依据 |
| 5.1.1 新型碱液吸收剂再生原理 |
| 5.1.2 新型碱液吸收剂再生工艺流程 |
| 5.1.3 优质石灰乳的制备 |
| 5.2 新型碱液吸收剂影响因素分析 |
| 5.2.1 再生反应系统pH变化及pH值对吸收再生的影响 |
| 5.2.2 温度对吸收再生的影响 |
| 5.2.3 石灰乳性质对吸收再生的影响 |
| 5.2.4 通氧量对吸收剂再生的影响 |
| 5.3 吸收剂再生产物分析与表征 |
| 5.3.1 再生产物TEM表征结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝系统流场CFD模拟 |
| 6.1 超声波雾化反应装置特性 |
| 6.1.1 超声波雾化技术现状及理论基础 |
| 6.1.2 超波雾化技术原理 |
| 6.1.3 超波雾化装置设计 |
| 6.1.4 超波雾化对系统脱除效率的提升作用 |
| 6.2 新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝系统CFD模拟分析 |
| 6.2.1 CFD概述 |
| 6.2.2 分析对象 |
| 6.2.3 主要控制方程 |
| 6.2.4 湍流控制方程 |
| 6.2.5 多相流动模型 |
| 6.2.6 离散相模型 |
| 6.2.7 控制方程的离散 |
| 6.2.8 控制方程求解 |
| 6.2.9 网格划分及边界条件 |
| 6.3 CFD数值模拟结果对比分析 |
| 6.3.1 三种工况条件不同状态下各场分布情况 |
| 6.3.2 三种工况条件不同状态下各场分布情况主要对比分析 |
| 6.3.3 超声波雾化效果CFD模拟分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 钠基吸收剂的工业化应用 |
| 7.1 新型碱液-超声波雾化式废气脱硫脱硝关键技术工业化应用 |
| 7.1.1 水泥窑尾气一体化洁净系统简介 |
| 7.1.2 水泥窑尾气一体化洁净系统工艺设计 |
| 7.1.3 水泥窑尾气一体化洁净系统运行情况分析 |
| 7.1.4 水泥窑尾气一体化洁净系统经济性分析 |
| 7.2 新型型煤钠基助剂工业化应用 |
| 7.2.1 型煤主固硫剂的研究 |
| 7.2.2 影响固硫剂固硫效率的研究 |
| 7.2.3 提高固硫剂固硫效果的途径 |
| 7.2.4 新型固硫剂型煤的性能测试 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 8.3 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩略语 |
| 1 绪论 |
| 1.1 金银花提取物工艺研究进展 |
| 1.2 质量源于设计理念 |
| 1.2.1 中药制药过程关键工艺辨识研究现状 |
| 1.2.2 设计空间法及其应用 |
| 1.2.3 控制策略及其工具 |
| 1.3 基于光谱的控制策略的应用 |
| 1.3.1 过程状态及终点判断在中药制药领域的应用 |
| 1.3.2 多变量统计过程控制及其应用 |
| 1.4 本文的研究思路与内容 |
| 2 金银花提取物制备过程关键工艺辨识 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器与试剂 |
| 2.2.2 金银花提取物制备步骤 |
| 2.2.3 分析方法及方法学验证 |
| 2.2.4 数据处理 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 有机酸含量测定分析方法学验证 |
| 2.3.2 金银花提取物制备实验结果 |
| 2.3.3 金银花提取物制备过程关键工艺辨识 |
| 2.3.4 三类工艺性能评价指标的评价 |
| 2.4 小结 |
| 3 基于设计空间的金银花石灰乳沉淀过程工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 仪器与试剂 |
| 3.2.2 金银花水提浓缩液制备及石灰乳沉淀步骤 |
| 3.2.3 分析方法 |
| 3.2.4 实验设计 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 关键工艺参数筛选 |
| 3.3.2 关键工艺参数的影响规律 |
| 3.3.3 设计空间及验证 |
| 3.4 小结 |
| 4 金银花石灰乳沉淀过程的多变量统计过程控制研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 仪器与试剂 |
| 4.2.2 实验设计 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 金银花石灰乳沉淀过程光谱分析 |
| 4.3.2 建模波长的选择 |
| 4.3.3 过程控制模型的建立 |
| 4.3.4 验证批次监控 |
| 4.4 小结 |
| 5 金银花正丁醇萃取过程中间体多指标快速测定及终点判断 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 仪器与试剂 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 金银花萃取实验液相结果 |
| 5.3.2 样本集划分 |
| 5.3.3 光谱波段选择及预处理 |
| 5.3.4 金银花萃取液多指标快速测定模型 |
| 5.3.5 金银花正丁醇萃取终点判断 |
| 5.4 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 糖汁清净 |
| 1.2 清净过程 |
| 1.2.1 物理和化学反应 |
| 1.2.2 胶体微粒 |
| 1.2.3 胶体微粒相互作用与稳定性 |
| 1.2.4 还原糖和有机酸降解 |
| 1.2.5 淀粉水解 |
| 1.2.6 色素的形成 |
| 1.2.7 亚硫酸钙澄清过程 |
| 1.2.8 电中和与凝聚 |
| 1.2.9 架桥与絮凝沉降 |
| 1.3 微粒形貌调控 |
| 1.3.1 热动力学因素 |
| 1.3.2 添加剂的作用 |
| 1.4 微粒晶型调控 |
| 1.5 课题研究的意义及目的、内容和创新点 |
| 1.5.1 研究的意义及目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 第二章 不同形貌结构的亚硫酸钙微粒对糖汁清净作用的研究 |
| 2.1 材料与仪器 |
| 2.1.1 材料与试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 主要试剂的配制 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 粒径的分析 |
| 2.4.2 形貌和结构分析 |
| 2.4.3 糖汁清净 效果与 Zeta 电位分析 |
| 2.4.4 各因素对糖汁清净效果的影响 |
| 2.4.5 响应面试验优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 无定型亚硫酸钙微粒的制备及其在糖汁清净过程中的应用研究 |
| 3.1 材料与仪器 |
| 3.1.1 材料与试剂 |
| 3.1.2 仪器与设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 色值测定方法 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.3 分析方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 红外光谱分析 |
| 3.4.2 XRD分析 |
| 3.4.3 SEM分析 |
| 3.4.4 讨论 |
| 3.4.5 糖汁清净 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新生亚硫酸钙微粒对糖汁清净作用的机理研究 |
| 4.1 材料与仪器 |
| 4.1.1 材料与试剂 |
| 4.1.2 仪器与设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 色值测定方法 |
| 4.2.2 吸附量测定方法 |
| 4.2.3 实验步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 XRD分析 |
| 4.3.2 红外光谱分析 |
| 4.3.3 SEM分析 |
| 4.3.4 吸附等温线 |
| 4.3.5 吸附热力学 |
| 4.3.6 吸附动力学 |
| 4.3.7 讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 絮凝物形貌结构对糖汁清净作用的影响及其机理探讨 |
| 5.1 材料与仪器 |
| 5.1.1 材料与试剂 |
| 5.1.2 仪器与设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 色值测定方法 |
| 5.2.2 沉降速度的测定 |
| 5.2.3 实验步骤 |
| 5.2.4 糖汁絮凝物的制备 |
| 5.2.5 甘蔗汁清净实验 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 XRD分析 |
| 5.3.2 光谱与形貌分析 |
| 5.3.3 澄清性能 |
| 5.3.4 絮凝物的光学图像 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 菱镁矿概述 |
| 1.1.1 菱镁矿资源概述 |
| 1.1.2 菱镁矿的用途 |
| 1.1.3 我国菱镁矿应用现状 |
| 1.2 氢氧化镁 |
| 1.2.1 氢氧化镁性质 |
| 1.2.2 工业氢氧化镁行业标准 |
| 1.3 国内外氢氧化镁的应用 |
| 1.3.1 阻燃领域 |
| 1.3.2 环保领域 |
| 1.3.3 食品领域 |
| 1.3.4 其它领域 |
| 1.4 氢氧化镁的制备及现状 |
| 1.4.1 氢氧化镁制备 |
| 1.4.2 国内外氢氧化镁生产现状 |
| 1.5 课题提出及意义 |
| 1.6 本课题研究内容 |
| 第2章 菱镁矿煅烧制备活性氧化镁机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 菱镁矿煅烧机理 |
| 2.2.1 菱镁矿煅烧原理分析 |
| 2.2.2 菱镁矿煅烧动力学分析 |
| 2.3 氧化镁活性分析 |
| 2.3.1 氧化镁活性实质分析 |
| 2.3.2 氧化镁活性测定分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 菱镁矿煅烧制备活性氧化镁 |
| 3.1 引言 |
| 3.2实验 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 化学试剂 |
| 3.2.3 实验仪器及设备 |
| 3.2.4 实验装置 |
| 3.2.5 实验方法 |
| 3.2.6 分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 菱镁矿热重分析 |
| 3.3.2 煅烧温度和煅烧时间对活性的影响 |
| 3.3.3 煅烧时间对分解率的影响 |
| 3.3.4 不同煅烧时间XRD表征 |
| 3.4 产物检测及分析 |
| 3.4.1 产物XRD分析 |
| 3.4.2 产物XRF分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 硫酸铵浸取轻烧氧化镁的工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2实验 |
| 4.2.1 试验药品 |
| 4.2.2 实验仪器及设备 |
| 4.2.3 实验原理 |
| 4.2.4 实验方法 |
| 4.2.5 分析方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 粒径对浸出率的影响 |
| 4.3.2 氨气和温度对浸出率的影响 |
| 4.3.3 物料比对浸出率的影响 |
| 4.3.4 硫酸铵浓度对浸出率的影响 |
| 4.3.5 搅拌强度对浸出率的影响 |
| 4.3.6 反应时间对浸出率影响 |
| 4.3.7 空气流速对浸出率影响 |
| 4.3.8 镁离子对浸出率影响 |
| 4.4 产物检测与分析 |
| 4.4.1 产物XRD分析 |
| 4.4.2 产物XRF分析 |
| 4.4.3 滤渣XRD分析 |
| 4.4.4 滤渣XRF分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 硫酸镁-石灰乳法制备氢氧化镁工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验药品 |
| 5.2.3 实验仪器及设备 |
| 5.2.4 实验原理 |
| 5.2.5 实验方法 |
| 5.2.6 分析方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 氯化镁浓度对合成氢氧化镁的影响 |
| 5.3.2 反应温度对合成氢氧化镁的影响 |
| 5.3.3 加料时间对合成氢氧化镁的影响 |
| 5.3.4 搅拌速率对合成氢氧化镁的影响 |
| 5.3.5 陈化时间 |
| 5.4 分析及表征 |
| 5.4.1 氢氧化镁XRD分析 |
| 5.4.2 氢氧化镁SEM分析 |
| 5.4.3 氢氧化镁TG-DTA分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 0前言 |
| 1 石灰乳制备工艺 |
| 1.1 生石灰的贮存系统 |
| 1.2 计量系统 |
| 1.3 消化系统 |
| 1.4 石灰乳的贮存及输送 |
| 1.5 污水的处理系统 |
| 2 试生产过程中发现的问题及解决方法 |
| 2.1 称量问题 |
| 2.2 堵料问题 |
| 2.3 漏料问题 |
| 2.4 渣量过多问题 |
| 3 小结 |
| 0 引言 |
| 1 石灰和石灰乳的特性 |
| 1.1 石灰的品质评定 |
| 1.2 石灰消化的化学原理 |
| 1.3 石灰乳的性质 |
| 2 石灰消化 |
| 2.1 石灰消化的分类与物料适应性 |
| 2.2 石灰消化系统的设备 |
| 3 石灰乳制备系统的工艺设计 |
| 3.1 常温消化制备系统的工艺设计 |
| 3.2 中温消化制备系统的工艺设计 |
| 3.3 消化系统的比较 |
| 4 结论 |
