郭伟[1]（2020）在《135MWCFB锅炉烟气脱硫系统数值模拟研究》文中指出山西潞安余吾热电2×135MW CFB锅炉设有炉内喷钙脱硫系统、SNCR脱硝系统和布袋除尘系统。对于循环流化床锅炉目前经过初步改造,NOx浓度计烟尘排放浓度可以满足超低排放要求,对于脱硫系统的优化设计及改造成为了余吾电厂迫在眉睫的任务。本文首先总结了国内外工程上常用的脱硫方案和技术,并重点对石灰石-石膏湿法脱硫及利用循环流化床脱硫塔形式的脱硫技术（CFB-FGD）进行了分析比较,并将CFD用于这两种脱硫方案的结构优化中。在WFGD系统中,通过采用高效喷嘴、喷淋层优化布置、高效屋脊式除雾器装置等手段来提高脱硫效果;通过建立WFGD脱硫系统的模型,利用ICEM进行网格划分,采用RNG k-ε模型和DPM模型来模拟塔内的流场和喷淋浆液的情况,模拟结果显示:在较优的塔内速度,约4-5m/s的上升气流速度下,喷淋的浆液重量的影响下,烟气的流动变得均匀,使得塔内的持液量及液滴降落过程中的停留时间得到保证,可以增强整个反应区域的物理化学作用强度,但同时在吸收塔内的边缘依然有8-9m/s的气流速度,未能与浆液很好的接触。加装持液盘方案,可以较好的改善这一状况。在喷淋塔的浆液喷淋层的高度上,从16m-22m的范围脱硫效率的提升并不明显（从96.5%-98.1%）。本项目综合考虑工程和造价后选定喷淋层最下层到液面的距离约为17m。在CFB-FGD方案的系统设计及优化中,根据循环流化床脱硫塔内及文丘里管处的速度要求进行了结构参数设计,并结合运行参数,同时考虑到塔内固体颗粒的浓度及粒径都较小,对循环流化床脱硫塔内气相流场进行数值模拟研究。目前循环流化床脱硫塔中较多的文丘里管增加了施工和加工的复杂程度,而在135MW的机组中,烟气量相对较小,针对这种情况本文设计了单个文丘里管、三个文丘里管、入口段加装导流板数值模拟方案,对数值的模型进行网格划分、无关性验证,并设置了相应的边界条件。结果表明三个文丘里管在和来流方向呈正三角形角度位置,在气流入口处加装导流板的情况下,可以使得气流流场基本稳定,且没有明显压力的增加。最后,以余吾电厂的工程改造为研究对象,结合余吾电厂装机容量较小,烟气量较少,同时根据现行的国家政策,电厂的运行时间不超过10年等现状,对石灰石-石膏法及CFB-FGD方案进行了技术及经济性能等方面的综合对比。结果表明:在较小装机容量、剩余寿命时间较短的机组改造中,循环流化床脱硫塔的方案具有一定的优势。该论文有图49幅,表4个,参考文献64篇。
李丽娟,白海军[2]（2020）在《半干法烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在焦化厂中的应用》文中研究指明介绍了焦化厂半干法烟气脱硫脱硝除尘一体化技术在焦化厂中的应用,描述了半干法烟气脱硫、低温选择性催化还原法（SCR）脱硝+除尘一体化工艺流程,该工艺运行效果、运行参数、工艺技术的特点,运行中常见问题及解决方法和未来需要进一步思考和解决的问题等。实践证明,该工艺技术在焦化厂能够长期稳定运行,脱硫脱硝及除尘效果较好,烟气指标可达到环保要求。
严军喜[3]（2020）在《焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术的开发与实践》文中研究指明介绍了焦化行业现行环保政策以及各行业烟气脱硫脱硝工艺路线,对比了电厂脱硫脱硝技术存在的优缺点,确定焦炉烟气采取SCR脱硝+氨法脱硫工艺路线。通过研究焦炉烟气指标,确定了脱硝技术中的低温催化剂是课题研究的关键因子。通过对低温SCR催化剂中试研究,确定了催化剂温度窗口为190-320oC,氨氮比控制范围为1:1,可实现脱硝效率85%-95%。2017年3月份JTXS公司将此项技术进行工业化应用,于2017年7月份正式投产运行。实践生产运行期间,脱硫脱硝系统多次出现停机事故。经过分析停机事故,通过延长脱硫塔浓缩段G1和G2喷洒管,并控制脱硫塔浓缩段浓度、调整脱硫塔入口烟气管道倾斜角度15°以及更改脱硫塔上中下三段循环路线,解决了脱硫系统中硫酸铵结晶和系统稳定性较差的问题。通过每半年更换烟气预处理层焦炭、每半年清理催化剂层过滤网以及增加焦炉烟气提温100oC热风炉,解决了脱硝系统阻力失控的问题。通过对比再热器压缩空气吹扫和高压水冲洗的降阻效果,确定了烟气再热器在线清理的最佳方案。通过多年持续不断的工艺优化,JTXS公司焦炉烟气脱硫脱硝系统稳定运行,烟囱排放指标达标,NOx≤100 mg/m3,SO2≤30 mg/m3,运行成本基本控制在13.5元/吨焦以内。图27幅;表10个;参51篇。
李洪兵[4]（2020）在《某焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术改造研究》文中指出焦化烟气是焦化厂工业废气之一,组成中含有大量SO2、NOx及颗粒物等空气污染物。因此,烟气在排入大气前需进行脱硫脱硝处理,以达到改善空气质量和人类生存环境的目的。以某焦化企业焦炉燃烧烟气为研究对象,为烟气脱硫脱硝改造提供一套完整系统。基于企业实际生产情况,并分析常见脱硫脱硝方法优缺点后,确定采用“SCR脱硝+氨法脱硫”技术,首先阐明工艺原理和流程,明确脱硫脱硝所需设备的型号和规格,并在深入分析影响设备运行稳定性的因素基础上提出优化解决方案;其次配置相应的公共辅助系统,解决运行成本、环境保护及安全卫生问题;最后将改造后系统运行结果与排放标准进行比较,判断改造结果。改造后的监测结果显示,烟气通过脱硫脱硝系统后,SO2、NOx及颗粒物浓度符合新实施的《炼焦化学行业污染物排放标准》（GB16171-2012）特别排放值要求,达到预期目标;脱硫脱硝过程中各类主要设备运转正常,部分辅助物料与能源介质的消耗优于设计;SO2年减排约455.33 t,NOx年减排约2997.39 t,颗粒物年减排约24.13 t,减排率分别为92.75%,93.15%及60.84%,环境效益显着。此外,脱硫副产物为（NH4）2SO4,既产生一定经济价值,又实现系统无固废排放的目标。焦炉烟气脱硫脱硝系统成功改造可为同类型企业的相关设施建设提供有益借鉴。图7幅;表29个;参46篇。
冯承[5]（2018）在《焦炉烟道废气脱硫脱硝的试验分析》文中研究说明我国于2015年1月1日起正式全面实施《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）,新标准与旧标准相比,新增了“焦炉烟囱NOx的放散限值”的规定,同时SO2的放散限值也更加严格。在此背景下,本文对焦炉的烟道废气进行了脱硫和脱硝的试验分析。本文是在总结了国内外工业上典型的脱硫和脱硝工艺的基础上,通过分析焦化厂的焦炉烟道废气的工况特点,提出了三种烟气脱硫方案,分别为:干法、双流体喷雾半干法、旋转喷雾半干法;两种烟气脱硝方案,分别为:CATCERA纳米陶瓷袋状低温SCR法、V2O5-WO3/TiO2蜂窝状低温SCR法。首先对钙基脱硫剂与钠基脱硫剂进行对比,并筛选出钠基作为整个试验研究的脱硫剂。选用NaHCO3干粉脱硫剂来做干法脱硫试验,选用Na2CO3溶液脱硫剂做半干法脱硫试验,试验过程中研究了钠硫比、脱硫塔进出口烟温、烟气在脱硫塔内截面流速、脱硫剂液滴的大小等运行参数对脱硫效率影响。然后对两种SCR方法分别进行烟气脱硝试验,其中两种方法均使用使用高纯度20%浓度氨水作为反应的还原剂,两种形式的SCR催化剂分别为,CATCERA纳米陶瓷袋状和V2O5-WO3/Ti O2蜂窝状。主要研究了脱硝反应的温度、空塔流速、氨氮比、催化剂形式、NH3逃逸等运行参数对脱硝效率的影响。将上述脱硫脱硝方法应用于焦炉烟道废气的脱硫脱硝工艺中,通过试验对比分析后,试验其应用效果并筛选出适用于焦炉烟道废气工况下脱硫脱硝的最佳方案。
赵斐[6]（2018）在《二氧化氯溶液烟气脱硝的工艺基础研究》文中提出工业炉窑大量排放的粉尘、SO2、NOx是大气污染物的主要成分,导致严重的大气污染。为控制粉尘、SO2、NOx等污染物排放,工业上普遍采用了烟气除尘、脱硫、脱硝等烟气治理措施,但目前技术基本是脱硫、脱硝分别单独进行,普遍存在流程长、占地多、投资大、费用高等问题。因此研究开发高效经济的脱硫（除尘）脱硝一体化技术具有重要现实意义。鉴于湿法烟气脱硫除尘技术在工业上广泛应用并已趋成熟,本论文重点研究烟气脱硝过程。选择ClO2为脱硝氧化剂,以建立耦合ClO2溶液氧化NO的湿法烟气同时脱尘脱硫脱硝的一体化工艺为目标,通过实验研究ClO2溶液氧化NO过程的几个问题。为此,论文开展了以下工作:（1）煤粉炉热烟气侧线文氏棒塔ClO2溶液喷淋氧化NO实验;（2）ClO2溶液挥发行为及其影响因素实验;（3）ClO2溶液喷雾氧化NO的实验。实验结果显示,在文氏棒塔中喷淋ClO2溶液与烟气中NO反应,用ClO2溶液氧化NO,具有效率高、速度快等特点,溶液的ClO2浓度是影响其氧化性的主要因素,但溶液中ClO2的利用率较低。通过小型鼓泡床反应器中ClO2溶液挥发行为的研究发现,鼓泡床中ClO2溶液的挥发速率总体上随溶液的ClO2浓度、鼓泡气量、温度的增加而增大,结合试验数据建立了ClO2挥发速率与上述三个影响因素之间的关联式。采用空气雾化喷嘴将高浓度ClO2溶液雾化喷入烟气中与NO接触反应,提出了ClO2溶液喷雾氧化的方法,试验得出了ClO2溶液喷雾氧化NO的最优氯氮比,考察了NO与SO2混合烟气的影响。论文研究为建立ClO2溶液烟气脱硝工艺提供了基础试验支持。
朱法华,李军状,马修元,段久祥,易玉萍[7]（2018）在《清洁煤电烟气中非常规污染物的排放与控制》文中认为2016年底我国建成投运的超低排放机组容量4.4亿k W,占全国煤电机组容量的49%,形成了全世界最大的清洁煤电体系,电力行业三大常规污染物烟尘、SO2、NOx大幅下降。湿烟气中以SO3为主的可凝结颗粒物、雾滴及其溶解盐的排放逐渐受到重视,超低排放机组烟气中排放的SO3浓度介于1.136 mg/m3,平均值为8.9 mg/m3;溶解盐浓度介于0.152.0 mg/m3。湿烟气加热排放,可以消除"湿烟羽"现象,但不能减少非常规污染物排放。通过采用凝变除湿技术,可以收集湿烟气中部分水,并减少非常规污染物的排放。凝变湿电一体化工艺在某630 MW机组上的应用表明,其对湿烟气中雾滴（溶解盐）、SO3、PM2.5的脱除率分别为75.2%、76.0%、77.4%。
朱法华,马修元[8]（2017）在《清洁煤电烟气中非常规污染物的排放与控制技术》文中研究说明2016年底我国建成投运的超低排放机组容量4.4亿kW,占全国煤电机组容量的49%,形成了全世界最大的清洁煤电体系,电力行业三大常规污染物烟尘、SO2、NOx大幅下降。由于燃煤电厂普遍采用湿烟气排放,湿烟气中的液态水及其溶解盐、可凝结颗粒物SO3以及少数电厂的"石膏雨"等非常规污染物排放,不仅会形成"湿烟羽"现象,浪费水资源,产生视觉污染,同时湿烟气中的SO3、溶解盐等在环境大气中会形成PM2.5。本文基于工程技术规范与现场实测数据,弄清了非常规污染物的排放状况,并研发出凝变除湿复合烟气深度净化技术,并在630MW和1000MW大型燃煤机组进行了工程应用。工程应用结果表明,凝变除湿复合烟气深度净化技术对脱硫后饱和湿烟气的除湿量高达4.5—4.9 g/（kg·℃）,可相应回收烟气中10%20%的水分,有效节约水资源,消除"湿烟羽"现象;可溶性盐脱除率>75%,SO3排放浓度低至1.6mg/m3。
周赞庆[9]（2017）在《小型热电厂实现超低排放改造技术路线应用与研究》文中指出在国家大气污染物排放标准逐年严格的情况下,大气污染物实现超低排放是燃煤热电企业当前普遍面临的新挑战。本文针对青岛热电股份公司4台75t/h煤粉锅炉现有设备及特点,进行脱硝、除尘及脱硫工艺的技术路线研究,确定最佳改造方案,实现超低排放目标,对小型热电企业环保改造具有重要指导意义。通过研究得到以下结论:（1）针对燃用贫煤,热风送粉小型煤粉锅炉,充分分析了煤种变化,制粉系统启停及燃烧器对氮氧化物生成浓度的影响。根据分析结果确定了贫煤改烧烟煤,热风送粉改为乏气送粉的技术改造路线,NOx生成浓度由550mg/Nm3降至350mg/Nm3。通过改造不仅能从源头减少NOx生成,并且有利于减少后续烟气中NOx污染物治理成本及难度。（2）烟气中NOx治理最优选择方案为SCR技术,脱硝效率达到85%以上,达到NOx浓度小于50 mg/Nm3的超低排放标准。（3）对于此热电厂高浓度烟尘及老旧电除尘器实现超低排放目标,改为电袋复合除尘器是最佳手段,可使除尘器出口浓度达到20mg/Nm3以下,配合湿式电除尘器实现烟尘排放小于10mg/Nm3。（4）针对原双碱法脱硫系统,在保留双碱法优点及节省投入资金的情况下,进行系统优化改造,实现SO2排放浓度小于35mg/Nm3。先进有效的设备系统是实现超低排放的重要前提,科学细致的运行调整是实现超低排放的重要保证,对于炉内低氮燃烧,SCR脱硝系统,双碱法脱硫氧化再生及塔内喷淋等方面精细、严谨的运行调整至关重要。在这些方面仍需通过运行实践总结规律,研究如何利用自动调节、智能控制实现超低排放的目标。
易成[10]（2017）在《一体化脱硫脱硝除尘工艺研究及优化改造》文中提出为响应国家“煤电节能减排”的号召,浙江杭州某橡胶企业对其自备燃煤电厂锅炉机组原有环保设施进行了烟气超低排放技术改造。在改造过程中,引进了巴西先进的“脱硫脱硝除尘一体化”技术,以期通过高效的脱硫脱硝除尘设备KTLF100000/2140L对锅炉烟气尾气进行处理,使燃煤电厂达到高效节能环保的烟气排放。然而,项目施工后烟气尾气脱硝除尘处理效果并不理想,该设备虽实现脱硫处理效率98%以上,但其脱硝处理效率仅为10%20%,除尘处理效率仅为50%左右。本文就试运行结果进行了原因分析,其中炉内温度过低、氮氧化物组分比例的影响、无强催化强氧化装置等因素是该一体化设备脱硝及除尘效率不理想的主要原因。结合主要原因,本文通过优化改造方案,力图完善巴西一体化工艺,具体通过将原有一体化设备改造为多功能组合设备使其脱硝除尘效率大幅增加,通过增设合理的洗涤喷淋层实现烟气系统改造,通过增加空气搅拌装置完成浓缩系统改造,通过增加喷头数量实现SO2吸收及洗涤系统改造。从而使得整个项目达到了SO2排放低于35mg/m3,NOx排放低于50mg/m3,粉尘颗粒物排放低于5 mg/m3的原有设计要求。本文还对改造后的副产物处理系统进行了分析设计,以期使整个项目更加本土化,从而为本次烟气超低排放改造项目取得了更多的经济效益、社会效益和环境效益。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外超低排放(脱硫技术)研究现状与发展趋势 |
| 1.3 CFD数值模拟技术在电厂脱硫中的应用 |
| 1.4 本文研究设计路线及主要内容 |
| 2 吾电厂石灰石-石膏法脱硫技术方案设计及数值模拟 |
| 2.1 石灰石-石膏法脱硫工艺方案 |
| 2.2 石灰石-石膏法脱硫系统数值模拟及优化 |
| 2.3 数值模拟计算中的主要设定 |
| 2.4 电厂烟气WFGD脱硫系统数值模拟流场分布及优化 |
| 3 循环流化床脱硫塔脱硫方案及脱硫塔数值优化 |
| 3.1 脱硫工艺方案的选择 |
| 3.2 数值优化方案 |
| 4 石灰石-石膏法脱硫与循环流化床干法脱硫方案比较研究 |
| 4.1 石灰石-石膏湿法脱硫工艺 |
| 4.2 烟气脱硫技术分析比较 |
| 4.3 脱硫工艺方案的确定 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
| 1 引言 |
| 2 半干法脱硫脱硝除尘一体化工艺 |
| 3 系统运行操作要点 |
| 4 系统运行效果 |
| 5 脱硫脱硝除尘一体化工艺的特点 |
| 6 常见问题及解决方法 |
| 7 结束语 |
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 国家政策要求 |
| 1.2 河北省政策要求 |
| 1.3 技术研发的目的 |
| 1.4 技术研发的意义 |
| 1.5 国内外现有技术现状 |
| 1.5.1 脱硫技术 |
| 1.5.2 脱硝技术 |
| 1.5.3 几种适合焦炉烟气脱硫脱硝工艺比较 |
| 第2章 焦炉烟气脱硫脱硝技术开发与中试 |
| 2.1 焦炉烟气特性 |
| 2.2 技术开发难点 |
| 2.3 低温催化脱硫脱硝一体化工艺 |
| 2.4 低温SCR催化剂用于焦炉烟气脱硝中试研究 |
| 2.4.1 试验参数 |
| 2.4.2 试验主要仪器设备 |
| 2.4.3 实验原理与实验流程图 |
| 2.4.4 试验条件的确定 |
| 2.4.5 试验数据分析 |
| 2.4.6 中试结论 |
| 第3章 焦炉烟气脱硫脱硝技术工业化应用及改善 |
| 3.1 低温SCR脱硝技术 |
| 3.1.1 焦炉烟气脱硝工艺 |
| 3.1.2 SCR脱硝工艺原理 |
| 3.1.3 SCR脱硝工艺特点 |
| 3.2 氨法脱硫技术 |
| 3.2.1 焦炉烟气脱硫工艺 |
| 3.2.2 氨法脱硫反应原理 |
| 3.2.3 氨法脱硫工艺特点 |
| 3.3 脱硫系统稳定性研究及优化 |
| 3.3.1 解决脱硫塔塔盘堵塞的研究 |
| 3.3.2 根除脱硫塔入口烟气管道积料的研究 |
| 3.3.3 优化脱硫塔三段循环的研究 |
| 3.4 脱硝系统稳定性研究及优化 |
| 3.4.1 现状调查 |
| 3.4.2 技术理论分析 |
| 3.4.3 改善措施制定及实施 |
| 3.4.4 效果检验 |
| 3.5 烟气再热系统稳定性研究及优化 |
| 3.5.1 现状调查 |
| 3.5.2 技术理论分析 |
| 3.5.3 改善措施制定及实施 |
| 3.5.4 效果检验 |
| 第4章 技术经济指标及效益 |
| 4.1 技术经济指标 |
| 4.2 理论经济效益 |
| 4.3 实际运行成本核算 |
| 4.4 社会和环境效益 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 焦炉烟气的特点 |
| 1.1.1 焦炉烟气组成与危害 |
| 1.1.2 SO_2与NO_x的产生机理及控制措施 |
| 1.2 焦炉烟气脱硫技术发展及研究概况 |
| 1.3 焦炉烟气脱硝技术发展及研究概况 |
| 1.4 国内外烟气脱硫脱硝技术应用现状 |
| 1.5 课题研究意义和内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容及主要创新点 |
| 第2章 焦化厂烟气脱硫脱硝项目改造研究 |
| 2.1 项目改造背景 |
| 2.2 项目改造方案分析与选择 |
| 2.3 项目改造工艺流程 |
| 2.4 项目涉及的主要原辅料和产品 |
| 2.5 脱硝系统 |
| 2.5.1 脱硝技术指标及操作制度 |
| 2.5.2 脱硝工艺流程 |
| 2.5.3 脱硝主要设施及参数 |
| 2.5.4 脱硝系统其他改造 |
| 2.6 脱硫系统 |
| 2.6.1 脱硫技术指标及操作制度 |
| 2.6.2 脱硫工艺流程及原理 |
| 2.6.3 脱硫主要设施及参数 |
| 2.6.4 脱硫系统其他改造 |
| 2.7 项目涉及的主要公辅设施 |
| 2.7.1 总平面布置 |
| 2.7.2 给排水系统 |
| 2.7.3 供配电系统 |
| 2.7.4 电信系统 |
| 2.7.5 仪表及过程自动化系统 |
| 2.8 项目运行成本分析 |
| 2.9 项目环境保护分析 |
| 2.10 运行过程中有害因素分析及防护措施 |
| 第3章 焦化厂烟气脱硫脱硝项目运行效果评价 |
| 3.1 系统运行后的首次标定 |
| 3.1.1 首次标定运行基础 |
| 3.1.2 首次标定系统运行情况分析 |
| 3.2 系统运行后的第三方检测结果 |
| 3.3 系统运行后的二次标定 |
| 3.3.1 二次标定运行结果 |
| 3.3.2 二次标定运行数据分析 |
| 3.4 系统运行前后污染物排放量对比 |
| 3.5 系统运行过程中的物料衡算与能量衡算 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 SO_2和NO_x的来源及危害 |
| 1.2.2 焦炉烟道废气脱硫技术研究概况 |
| 1.2.3 焦炉烟道废气脱硝技术研究概况 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 论文结构 |
| 2 试验原理、试验条件及试验系统 |
| 2.1 试验原理 |
| 2.1.1 钠碱法干法脱硫试验原理 |
| 2.1.2 喷雾干燥半干法脱硫试验原理 |
| 2.1.3 SCR法脱硝试验原理 |
| 2.2 试验条件 |
| 2.3 试验系统 |
| 2.3.1 引风机系统 |
| 2.3.2 干法脱硫系统 |
| 2.3.3 半干法双流体喷雾法脱硫系统 |
| 2.3.4 半干法旋转喷雾法脱硫系统 |
| 2.3.5 CATCERA纳米陶瓷袋状低温催化剂SCR法脱硝系统 |
| 2.3.6 V_2O_5-WO_3/TiO_2蜂窝状低温催化剂SCR法脱硝系统 |
| 2.3.7 成套设备的电气仪控系统 |
| 3 试验内容及试验结果分析 |
| 3.1 试验内容 |
| 3.1.1 干法脱硫系统试验 |
| 3.1.2 半干法双流体喷雾法脱硫系统试验 |
| 3.1.3 半干法旋转喷雾法(SDA)脱硫系统试验 |
| 3.1.4 V_2O_5-WO_3/TiO_2蜂窝状低温SCR法脱硝试验 |
| 3.1.5 CATCERA纳米陶瓷袋状低温SCR法脱硝试验 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 干法脱硫系统试验结果分析 |
| 3.2.2 半干法双流体喷雾法脱硫系统试验结果分析 |
| 3.2.3 半干法旋转喷雾法(SDA)脱硫系统试验结果分析 |
| 3.2.4 V_2O_5-WO_3/TiO_2蜂窝状低温SCR法脱硝系统试验结果分析 |
| 3.2.5 CATCERA纳米陶瓷袋状低温SCR法脱硝试验结果分析 |
| 3.2.6 试验结果对比分析 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 催化法脱硝工艺 |
| 1.1.1 选择性催化还原法(SCR) |
| 1.1.2 选择性非催化还原法(SNCR) |
| 1.2 气相氧化法脱硝工艺 |
| 1.3 湿法氧化法脱硝工艺 |
| 1.3.1 双氧水氧化法 |
| 1.3.2 亚氯酸钠氧化法 |
| 1.4 ClO_2脱硝工艺 |
| 1.4.1 ClO_2气相脱硝 |
| 1.4.2 ClO_2溶液脱硝 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 ClO_2溶液喷淋氧化烟气脱硝的工业锅炉侧线试验 |
| 2.1 实验装置与方法 |
| 2.1.1 实验装置 |
| 2.1.2 ClO_2溶液的制备方法 |
| 2.1.3 ClO_2溶液喷淋氧化实验内容 |
| 2.2 ClO_2溶液氧化性能及影响因素的实验研究 |
| 2.2.1 ClO_2溶液浓度对氧化效果的影响 |
| 2.2.2 NO浓度对氧化效率的影响 |
| 2.2.3 文氏棒塔液气比对氧化性的影响 |
| 2.3 ClO_2利用率的分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 ClO_2溶液鼓泡床挥发性的实验研究 |
| 3.1 实验装置与方法 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 实验相关的检测方法 |
| 3.1.3 实验条件与方法 |
| 3.2 ClO_2溶液浓度对挥发速率的影响 |
| 3.3 温度以及鼓泡气流量对挥发速率的影响 |
| 3.4 ClO_2溶液挥发速率模型 |
| 3.5 文氏棒塔中ClO_2挥发行为的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 ClO_2溶液喷雾氧化NO的实验研究 |
| 4.1 实验装置与方法 |
| 4.1.1 实验实验材料及装置 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.2 喷嘴雾化特性的影响因素探究 |
| 4.2.1 空气雾化喷嘴的液滴粒径分布 |
| 4.2.2 雾化喷嘴对ClO_2溶液挥发行为的影响 |
| 4.3 ClO_2溶液单独氧化NO的实验探究 |
| 4.3.1 ClO_2溶液雾化氧化NO预试验 |
| 4.3.2 氯氮比对ClO_2氧化效果的影响 |
| 4.3.3 ClO_2溶液浓度对氧化效果的影响 |
| 4.4 SO_2氧化效果的影响 |
| 4.4.1 ClO_2溶液单独氧化SO_2的情况 |
| 4.4.2 同时氧化时SO_2对氧化效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 主要符号及含义 |
| 附录B 攻读硕士学位期间主要成果 |
| 致谢 |
| 0 引言 |
| 1 非常规污染物排放 |
| 1.1 湿烟气中非常规污染物概况 |
| 1.2 液态水及其溶解盐排放 |
| 1.3 SO3的排放 |
| 2 非常规污染物控制技术 |
| 2.1 非常规污染物控制思路 |
| 2.2 凝变除湿技术原理 |
| 2.3 凝变除湿工艺应用及脱除溶解盐、SO3等效果 |
| 3 结语 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 燃煤电厂超低排放技术路线选择 |
| 1.2.2 燃煤电厂超低排放技术路线选择应遵循的原则 |
| 1.2.3 烟尘超低排放技术 |
| 1.2.4 SO_2超低排放技术 |
| 1.2.5 NOx达标可行技术及最佳可行技术 |
| 1.2.6 烟气超低排放主要工艺路线 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 电厂概况及现状分析 |
| 2.1 锅炉设备概况及运行现状 |
| 2.1.1 锅炉设备参数及设备规范 |
| 2.1.2 设计及校核煤质特性 |
| 2.2 锅炉运行现状及问题 |
| 2.2.1 脱硝运行现状及问题 |
| 2.2.2 除尘运行现状及问题 |
| 2.2.3 脱硫运行现状及问题 |
| 2.3 热电厂特点及研究原则 |
| 第3章 脱硝路线分析及方案确定 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 烟气NOX治理方案分析 |
| 3.2.1 SNCR方案应用分析 |
| 3.2.2 SCR方案应用分析 |
| 3.2.3 氧化法方案应用分析 |
| 3.2.4 组合方案应用分析 |
| 3.2.5 综合对比及方案确定 |
| 3.3 NOX治理方案及运行效果分析 |
| 3.3.1 SCR应用方案 |
| 3.3.2 运行参数调整及效果分析 |
| 3.4 NOx生成浓度的影响因素 |
| 3.4.1 实验方法 |
| 3.4.2 煤种变化对NOx生成的影响 |
| 3.4.3 启停磨对NOx生成的影响 |
| 3.4.4 燃烧器类型对NOx生成的影响 |
| 3.5 贫改烟及乏气送粉改造方案及运行效果 |
| 3.5.1 贫改烟及乏气送粉改造方案内容 |
| 3.5.2 运行效果分析 |
| 3.6 改造后效益分析 |
| 3.6.1 经济效益分析 |
| 3.6.2 社会效益分析 |
| 3.6.3 环保效益分析 |
| 第4章 除尘路线分析及方案确定 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 电袋复合除尘器方案分析 |
| 4.3 布袋除尘器技术方案分析 |
| 4.4 方案实施及运行效果 |
| 4.5 改造后效益分析 |
| 4.5.1 经济效益分析 |
| 4.5.2 社会效益分析 |
| 4.5.3 环保效益分析 |
| 第5章 脱硫路线分析及方案确定 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 烟气SO_2治理方案分析 |
| 5.2.1 干法脱硫方案应用分析 |
| 5.2.2 湿法脱硫方案应用分析 |
| 5.2.3 综合对比及方案确定 |
| 5.3 方案实施及运行效果 |
| 5.3.1 优化双碱法实施方案 |
| 5.3.2 运行效果 |
| 5.4 改造后效益分析 |
| 5.4.1 经济效益分析 |
| 5.4.2 社会效益分析 |
| 5.4.3 环保效益分析 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外脱硫、脱硝及除尘工艺概述 |
| 1.2.1 脱硫工艺概述 |
| 1.2.1.1 半干法脱硫技术 |
| 1.2.1.2 石灰石-石膏湿法脱硫技术 |
| 1.2.1.3 双碱法脱硫技术 |
| 1.2.1.4 其它脱硫技术 |
| 1.2.2 脱硝工艺概述 |
| 1.2.2.1 选择性非催化还原技术 |
| 1.2.2.2 选择性催化还原技术 |
| 1.2.2.3 臭氧脱硝技术 |
| 1.2.3 除尘工艺概述 |
| 1.2.3.1 布袋除尘技术 |
| 1.2.3.2 湿法除尘技术 |
| 1.3 国内外脱硫脱硝一体化研究现状 |
| 1.3.1 干法脱硫脱硝一体化技术研究现状 |
| 1.3.2 湿法脱硫脱硝一体化技术 |
| 第2章一体化脱硫脱硝除尘试运行试验 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.2 试验采用的工艺流程 |
| 2.3 脱硫脱硝除尘一体化系统试运行结果 |
| 2.3.1 试验结果 |
| 2.3.2 试验结果分析 |
| 2.4 项目改进建议 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章一体化脱硫脱硝除尘工艺的优化改造方案 |
| 3.1 前述 |
| 3.1.1 工艺流程技术特点 |
| 3.1.2 氨利用率技术特点 |
| 3.1.3 净烟气洁净排放技术特点 |
| 3.2 优化改造方案的设计 |
| 3.2.1 设计参数 |
| 3.2.2 脱硫脱硝装置的改造 |
| 3.2.2.1 脱硫塔改造 |
| 3.2.2.2 烟气系统改造 |
| 3.2.2.3 浓缩系统改造 |
| 3.2.2.5 氧化空气系统改造 |
| 3.2.3 增设装置设计 |
| 3.3 优化改造后的效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章脱硫脱硝除尘副产物的处理 |
| 4.1 副产物处理系统的设计 |
| 4.1.1 工艺流程说明 |
| 4.1.2 副产物处理 |
| 4.1.3 自动化水平 |
| 4.2 副产物处理装置运行的经济效益分析 |
| 4.2.1 副产品产值 |
| 4.2.2 消耗定额 |
| 4.2.3 成本费用 |
| 4.2.4 年直接运行成本 |
| 4.2.5 经济指标分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
