李迎福[1]（2021）在《电动涡旋压缩机油气分离器短路流分析及结构优化研究》文中进行了进一步梳理近年来,电动汽车行业迎来了迅猛的发展,作为电动汽车相关产业链的电动空调涡旋压缩机也得到了极大的发展。电动涡旋压缩机的内置式油气分离器对于压缩机的平稳运行极其重要,作用主要是分离制冷剂循环过程中所携带的润滑油,避免过多润滑油进入到制冷系统中的冷凝器、蒸发器中影响换热效率,造成空调系统的性能下降。油气分离器分离回收回来的润滑油依次进入压缩机的背压腔、第二储油腔和各压缩腔中,起到润滑冷却压缩机部件及密封作用。如果润滑油大量流失会造成压缩机润滑不良而出现异常磨损,甚至出现压缩机涡盘干烧事故,导致空调系统的瘫痪。本文以某公司电动涡旋压缩机前壳体中的油气分离器为参考模型,针对其内部流场,仿真分析了高压气液两相流的旋流情况。以分离效率和压降作为评价指标,运用极差分析法,研究了排气管四个结构参数变化对油气分离器性能的影响,确定了排气管结构参数影响次序大小;瞬态模拟了气流进入分离器旋流全过程,得到了短路流流动特征,分析表征了油气分离器内短路流流域的位置和形貌,进行了短路流占比计算,确定了短路流形成机理;最后从蜗壳式入口和锥型升气管两个结构优化方向对分离器进行了优化研究。研究表明,在排气管四个结构参数的研究中,排气管直径对压降的影响最大,排气管偏置距离对分离效率的影响最大,对压降及分离效率的影响最弱的是排气管插入深度。发现部分气流在进入油气分离器后并不会向下进入分离空间,而是直接从排气口短路逃逸。即在这个过程中就已经形成了定常短路流流场。探索和确定出径向速度可以很好地表征短路流区域,利用径向速度三维等值面可以确定短路流的形貌和流场大小,截取计算出了短路流流量占比。通过对对置双入口油气分离器和斜顶式入口油气分离器气相流场的研究,验证了气流碰撞是形成短路流的主要原因,减弱气流碰撞程度可以降低短路流占比。对油气分离器进行了入口结构和升气管结构优化,发现蜗壳式入口油气分离器内旋流与传统直切式入口油气分离器的内旋流相比更加稳定。入口蜗壳包角越大的油气分离器,分离效率越高,对于2?m以下的小粒径颗粒,分离效率增长20%以上。通过对锥筒型、直筒型和锥形升气管油气分离器的仿真模拟研究发现,在相同边界条件下,锥形升气管的流场参数表现优于其他升气管结构油气分离器,其内部的流场的静压分布对称,切向速度分布大于其他型号油气分离器,分离性能也更优。
肖云皓[2]（2020）在《环保型油雾润滑及残雾回收系统研究与开发》文中进行了进一步梳理现今的油雾润滑系统存在雾化效率低的缺陷,同时配备该润滑系统的设备轴承箱存在油雾泄漏和无法对残雾进行合理回收的问题。本文对影响油雾润滑系统雾化效率的核心部件进行了优化设计,并采用计算流体力学方法对包括该雾化器结构在内的两种雾化器进行了流场模拟,根据模拟结果对发生在两种雾化器流场内的雾化过程以及最终的效果进行了对比分析。通过研究残雾回收机理,对油雾润滑的残雾回收装置进行了设计,配合油雾发生主机构成机泵轴承箱的油雾润滑闭环系统。其次为有效解决油雾润滑系统引起的环境问题,本文设计了一套新型螺旋磁流体密封结构以最大化减少油雾从设备轴承箱内向外界环境的泄漏,具体研究内容和结论如下:1.依据目前国内石化行业应用的油雾润滑系统雾化器结构设计了涡流式雾化发生器,同时建立了该结构以及射流式雾化发生器的Fluent流场模型,考虑了两相流、湍流、颗粒破碎和离散相运动等介质状态,对两种结构的雾化发生器流场内流体雾化过程进行了模拟。结果表明,相比于射流式雾化发生器,涡流式雾化发生器因为结构的优势为两相介质的预混合提供了更大的接触面积和作用空间,同时该结构流场内外混合相湍流强度也基本高于射流式雾化发生器流场内对应区域的数值。由Particle-track所显示的粒子信息得出,由于经历了充分的二次雾化过程,涡流式雾化发生器所产生的粒径范围在10μm以内的粒子占总粒子数的70.2%,而对应射流式雾化发生器的占比仅有5%,同时依据油雾在管道输送中颗粒大小与运动速度之间的关系,计算出在相同的初始工况下,涡流式雾化器产生非湿雾颗粒的效率是射流式雾化器的2.82倍,说明涡流式雾化器结构可以为企业减少69.9%的润滑油使用量,大大降低油雾润滑主机的运行成本。2.基于对残雾回收原理的研究,本文对残雾回收装置各组成部件进行了合理选型,对主机的结构布局以及尺寸进行了设计计算,最终依照设计图纸完成了对该残雾回收主机的制造,并将其实际应用至中国石油某炼油厂。该残雾回收装置与油雾润滑装置配合使用可以实现对残雾进行有效分离与回收,并且实现分离后润滑油的循环利用。3.针对机泵轴承箱密封的泄漏问题,本文将螺旋密封结构和磁流体密封结构有机结合,发明了一种新型密封。该密封结构可以在机泵轴承箱的动静状态下为其提供0.15Mpa左右的密封压力,对于仅有50～75mbar的机泵轴承箱内腔微正压环境而言,该密封可以有效防止润滑油雾的泄漏。在利用实验台对该密封的耐压性能进行试验验证之后,选择中国石油某石化炼油厂介质泵轴承箱作为该密封的实际应用对象。最终通过对相关污染物含量的测定证实了该密封能够有效阻断润滑油雾的泄漏。
栾勇,王军,丁炎炎,蒋博彦,王军元,陈龙灿[3]（2020）在《不同结构对滤网油脂分离率及气动性能的影响》文中指出对三种不同结构特点的滤油网进行数值模拟,探讨滤油网结构对其油脂分离率和气动性能的影响规律,计算结果表明:蜂窝网网孔尺寸影响通流面积,网孔尺寸增大导致油脂分离率和流动损失均减小,反之亦然;波浪结构可以增加气流与滤油网的接触面积,提高油脂分离率,但流动损失会相应增加;在相同通流面积下,凸起结构可以减小流动损失,尖角状凸起效果优于圆角状凸起,二者对油脂分离率相较平面滤网均没有明显影响。对上述结论设计实验进行校核,计算结果与实验结果在趋势上较为吻合。
周天祥[4]（2020）在《电动涡旋压缩机背压腔微间隙泄漏与润滑性能研究》文中提出随着节能减排理念深入人心,电动汽车迎来了前所未有的发展机遇,电动汽车空调系统的核心部件涡旋压缩机随之成为了研究的热点。电动涡旋压缩机中动涡旋盘背面与支架体之间存在一定的微间隙,在电动涡旋压缩机正常运行的时候,背压腔中的润滑油有一部分会通过动涡旋盘与支架体之间的环形微间隙泄漏,这就会导致背压腔中背压力的变化,背压力的不足或过大都会影响电动涡旋压缩机的整机性能,若背压力不足,会造成动、静涡旋盘沿轴向方向分离,导致制冷剂泄漏量增大,压缩机的压缩性能降低;若背压力过大,会造成动、静涡旋盘贴紧,摩擦损耗变大。因此减小背压腔微间隙润滑油的泄漏,提高背压腔微间隙的润滑性能对电动涡旋压缩机的良好运行至关重要。本文以电动涡旋压缩机背压腔微间隙为研究对象,运用N-S方程和平板理论建立了电动涡旋压缩机背压腔微间隙泄漏模型;采用数值模拟方法模拟计算了背压腔微间隙泄漏量;同时在背压腔微间隙支架体表面设计合理的表面微织构,研究了存在表面微织构的背压腔微间隙泄漏和润滑性能。首先利用Soildworks建立电动涡旋压缩机背压腔微间隙计算域模型,然后使用ICEM CFD对背压腔微间隙计算域进行结构化网格划分,最后利用Fluent对背压腔微间隙流体域进行数值模拟计算。同时在背压腔微间隙支架体表面设计多种类型的圆凹坑微织构:主要有全织构、部分织构、复合织构,分别对其进行数值模拟计算,求解出背压腔微间隙泄漏量和润滑油膜的压力分布,计算出润滑油膜的最大承载力,最后通过对比分析,得到能减小微间隙泄漏量与提高微间隙润滑性能的表面微织构的几何参数、排布形式及织构类型。结果表明,利用N-S方程、平板理论推导出的背压腔微间隙泄漏量计算公式结果一致,且其计算结果与Fluent数值模拟结果吻合良好;在间隙值一定的情况下,背压腔润滑油入口压力值越大,泄漏量越大;支架体表面设计有表面织构时,油膜最大承载力随着微间隙值的增大而减小;支架体表面设计有部分织构时,圆凹坑直径越大,背压腔微间隙密封和润滑性能越好,圆凹坑深度越大,背压腔微间隙润滑性能先增加后减小,圆凹坑深度为0.007mm,微间隙油膜润滑性能最佳;对比四种不同类型织构泄漏和润滑性能,发现外织构泄漏量最小,且动压润滑性能最佳;支架体表面设计有复合织构时,只有合理排布内外圈织构直径的组合和内外圈织构深度的组合,才能使背压腔微间隙获得良好的密封和润滑性能。本文研究所得结论可为背压腔微间隙结构设计及表面织构研究提供参考。
刘卓[5]（2019）在《基于PumpLinx的油气分离器流场分析及优化设计》文中指出螺杆压缩机的润滑油在高温下会产生油雾,被扩散到压缩的空气中,形成混合气。这样,不但浪费资源,而且严重影响空气的清洁。因此,为了避免此类情形的发生,增加了对油气分离器的技术需求。本文的目的为通过对分离器内气-液两相进行数值模拟,探究影响油气分离的因素,为分离器分离效率的提升和优化设计提供参考依据。油气分离器的作用是尽可能的将气相中的液相分离出,使空气更洁净。分离器内部流动是十分复杂的三维强旋转湍流运动,很难用解析的方法得出其流动状况。由于条件的限制,用实验去研究分离器的性能,存在时间久、费用昂贵的问题。采用PumpLinx流体分析软件则很好的避免了这些问题。此技术具有计算速度快、耗费资金少、仿真能力强等优点。本文主要运用数值模拟方法,通过PumpLinx软件对油气分离器的容积流量、不同油滴的运动轨迹以及进气口制造误差下的气相流场运动规律进行模拟,优化分离器的结构,提高分离效率,为产品的设计开发建立新模型提供一定的理论依据,可在一定程度上缩短设计周期,降低成本,可达到提高压缩空气的纯度,净化除油的目的。通过本文的理论分析及仿真结果,主要得到以下的结论:1.对于进口位置不同的油气分离器,通过对内部流场的模拟可知,切向进入效果最好。说明入口的设计以及混合物与壁面相碰撞是影响油气分离的因素之一。2.油气分离效率会随着进气口制造误差、油滴粒径的大小、容积流量、壁厚等因素的变化而变化;3.通过油气分离器芯含油量以及压差试验的测试结果可知,设计的油气分离器一级分离后的排气含油量及油分压差数值远低于行业界标准,即油气分离器的设计符合预期工程的要求。4.本文通过油气分离器的仿真模拟和油气分离芯试验对比分析,得到软件获得的结果与实验所测数值相当接近,说明运用软件的模拟结果具备可行性。也表明软件仿真分析对实际工况具有重要的工程运用价值。
田亚敏[6]（2019）在《喷射式油田伴生气回收技术研究》文中研究表明随着不可再生资源的大量消耗,能源紧缺局面日益凸显,油田伴生气排放及回收问题越来越受到各大油田的重视。如何高效回收油田伴生气并且实现能源的绿色低碳发展,是当前面临的一大难题。首先对国内外油田伴生气回收技术方法进行比较和分析,提出了一种喷射式油田伴生气回收方法,并且研制出一套回收设备,用于油田伴生气的回收。根据理论研究再结合对胜利油田的现场调研,确定了喷射式油田伴生气回收技术整体方案。以喷射引流技术为基础,应用喷射引流器进行油田伴生气的引射回收,回收过程中油气混输泵进行辅助增压,油气分离器进行油田伴生气与凝析油的分离,防砂过滤器进行原油的除砂过滤,共同实现油田伴生气的高效回收工作。通过理论研究进行喷射引流器的结构设计以及各参数的确定,使用Fluent对喷射引流器内部流场进行仿真模拟,以确定喷射引流器结构设计的合理性。对防砂过滤器及油气分离器进行结构设计,并对油气混输泵、集气系统、控制系统做了相关的设计与选型,进行回收设备的二维图纸绘制及三维建模。之后对各零部件进行加工或采购,完成样机的装配,搭建室内试验台,进行喷射引流器的性能试验。最后,进行样机的现场回收试验,验证回收技术的合理性与高效性。经过一系列的理论研究、探讨分析、室内试验与现场应用研究,最终探索出了一种高效、低耗能、绿色环保的油田伴生气回收技术方法。对喷射引流技术进行了更深入的研究,确定了回收设备的设计方法,研制的设备回收效果明显,满足设计要求,开拓了喷射引流器在油田上的应用范围。
曾强[7]（2019）在《电动涡旋压缩机油气分离器的流场分析及结构优化》文中研究指明近年来,电动汽车行业的蓬勃发展给涡旋压缩机的发展带来了前所未有的机遇,内置式油气分离器对压缩机的安稳运转起着至关重要的作用。油气分离器的作用是分离排气腔中制冷剂气体夹杂着的润滑油,避免过多的润滑油进入制冷系统从而影响换热效率;分离回收后的润滑油不仅对压缩机起到润滑与密封的作用,而且润滑油回收不足将导致背压力减小,最终影响动涡盘的平衡。本文以电动涡旋压缩机油气分离器为研究对象,采用数值模拟方法模拟计算了气液两相流流动状况,重点研究了分离效率和压降这两重要性能指标,并利用响应面法分析结构参数对油气分离器性能的影响,设计了一组性能最优的油气分离器结构尺寸。首先,采用ICEM CFD对涡旋压缩机油气分离器计算域进行结构化网格划分,选用Fluent中适用于强旋流流动的雷诺应力模型（RSM）,模拟计算得到气相的压力及三维速度分布,分析了流场中存在的局部二次流,并研究了油气分离器的压力损失状况,探究了排气管对压力损失的影响。然后,在气相流动的基础上,采用离散相模型（DPM）对油滴的运动轨迹进行追踪,通过不同粒径油滴的运动状况得到油气分离的分级效率,并研究了不同转速下油气分离器的分离效率和压降。结果表明,分离器的分离效率随粒径的增大而增大,但与油滴初始入口位置无关;油滴的运动轨迹与入口初始位置无关,而与油滴的粒径存在较大的关联;分离效率和压降均随压缩机转速的增大而增大,其压降随转速的平方成比例增大。最后,采用响应面法分析了影响分离效率和压降主要因素的显着性和交互效应。得出进气管内径和排气管内径是影响压降的主要因素,压降随着进、排气管内径的增大而减少;进气管内径是影响分离效率的主要因素,分离效率随着进气管内径的减小而提高。通过方差分析得到压降和分离效率的回归方程,综合考虑压降和分离效率,得到了性能最优的油气分离器结构。对比分析CFD模拟值和回归方程的预测值,发现结果吻合良好,说明响应面法能准确的预测油气分离器分离效率和压降,可作为油气分离器优化设计的新方法。本文的研究结果,能够为油气分离器优化设计以及深入研究提供参考。
戴天舒[8]（2018）在《基于DDPM的发动机复式油气分离器优化设计》文中研究指明油气分离器的作用是将发动机燃烧室泄漏到曲轴箱的废气排出大气时,将废气中的机油分离出来,并使机油回流至曲轴箱油底壳,同时保证曲轴箱内的压力与大气压平衡,防止机油油雾排入大气,浪费机油、污染环境。随着排放法规的日渐严格,单级式油气分离器已无法满足要求,而性能优良的复式油气分离器对改善发动机排放具有重要意义。本文通过仿真模拟与实验相结合的方法优化设计了一款由旋风式分离器串联过滤式分离器的复式油气分离器,其分离效率能够达到85%,压力损失约为1000Pa。首先,利用RNGk-ε模型研究了旋风分离器气相场速度,压力,湍动能,湍流耗散率等的分布;然后通过不同两相场计算模型与实验值的对比确定了利用稠密离散相模型（DDPM）对旋风式分离器气液两相场进行了数值分析;基于DDPM探究了各结构参数对旋风式分离器性能的影响,并通过正交试验优化了旋风式分离器结构参数;通过研究纤维直径、填充率、滤材厚度和过滤速度对过滤性能的影响,优化了过滤式分离器;最后依托吹风实验台架对复式油气分离器分离效率进行了初步测试,发现该油气分离器在窜气量为400L/min800L/min均能保证较高的分离效率。由本文优化设计的复式油气分离器性能明显提升,也通过初步实验得到验证。证明了稠密离散相模型在油气分离器仿真模拟中的可行性,也可以看出正交试验方法可用于指导旋风分离器不同结构参数的优化。本文设计的由旋风式串联过滤式的复式油气分离器还具备结构简单,易于清理维护,使用成本较低等特点。
朱姝妍[9]（2018）在《昌河汽车发动机技术改造知识产权分析评议》文中研究表明随着经济全球化的步伐日益加快,全球产业与企业的竞争日趋激烈,中国作为世界第二大经济体,正在从知识产权大国向知识产权强国转变。国家的核心竞争力已然变成自主创新能力和文化软实力的竞争,知识产权成为最大的财富源泉,是创新主体参与市场竞争甚至国际竞争的重要武器。本论文通过文献计量分析法、统计学等方法对江西昌河汽车有限责任公司（以下及正文中简称“昌河汽车”）及北京汽车集团有限公司（以下及正文中简称“北汽集团”）的专利申请趋势、专利类型构成、技术领域分布、专利有效性和专利质量五个维度进行统计分析;对昌河汽车提出重点关注的五家企业的专利申请量情况、技术领域分布、专利有效性和重要专利四个维度进行统计分析;并通过分别分析发动机产品四个关键技术领域的法律状态、IPC构成、主要申请人,技术主题和重要专利的情况,总体分析四个关键技术领域的专利量情况、申请趋势、各国布局情况、专利类型构成、专利有效性、申请人情况和重要专利各国占比情况,对昌河汽车发动机技术改造项目进行知识产权分析评议。昌河汽车和北汽集团均为2008年之后在发动机领域申请专利,昌河汽车在发动机润滑系统、燃油喷射系统和缸体系统专利申请较多,北汽集团在发动机支撑系统、进气系统和排气系统专利申请较多;昌河汽车和北汽集团无效专利分别占比17%和1%,昌河汽车专利文献质量和对专利的重视程度都有待提高。重点关注的五家企业中,福特公司的专利申请量最大,共2209件,大众汽车公司1988年在华申请第一件发动机领域专利,中国三家企业申请专利时间均为2000年以后;福特公司和大众汽车公司专利以发明为主,中国三家企业专利以实用新型为主;五家企业普遍比较关注进气系统、排气系统、气门驱动系统和燃油喷射系统的技术创新;大众集团和福特公司的技术控制力远超国内企业。在四个关键技术领域中,曲轴箱通风系统和盖系统的专利有效率最高,润滑系统和缸体系统的专利无效率最高;四个关键技术领域的专利技术集中度均较高,申请人集中度均较低。在四个关键技术领域中,专利申请量最多的是润滑系统;奇瑞汽车公司、长安汽车公司、北汽集团、吉利汽车公司和长城汽车公司专利申请量在各领域均排到前10,创新和研发能力较强;在华专利申请量较多的国家为美国、日本和德国,中国申请人虽然专利申请量占比89%,但无效专利中的中国申请人高达90%,中国企业在专利权利要求书的撰写、专利在全球布局的广度、专利技术的基础应用价值和专利技术的适用范围方面,都与美国、日本、德国等国家存在较大差距。
汪章洁[10]（2017）在《四缸柴油机油气分离器的选配设计研究》文中进行了进一步梳理本文对排量为2.8L的四缸柴油机的原旋风式油气分离器的气相场和气液两相流场进行模拟分析,结果表明:该旋风式油气分离器具有的优势是压力损失很小,且对于小粒径油滴有比较明显的分离效果。但由于结构上的限制,高速的旋流运动无法充分展开,油滴在分离器内部的运动路径被大大缩短,总的分离效率较低,且分离效率随窜气流速的降低变化明显,最佳的分离效果只存在于一定的窜气流量下。为了进一步提高分离器的分离性能,在考虑了柴油机空间布置的问题后,重新选配设计了一款迷宫式油气分离器。对新选配的迷宫式油气分离器进行气相场和气液两相流场计算,得到其在窜气流量为70L/min时,进出口压力差为457Pa,相比原旋风式分离器压力损失大大增加,但仍保持在合理范围内;分离效率为87%,相比原旋风式分离器提高了11%,新选配设计的迷宫式分离器分离性能优于原旋风式分离器。该迷宫式分离器的圆柱形多孔板与挡板组成的高速碰撞区域是最主要的分离区,尤其对大粒径油滴的分离效果明显,但是压力损失较高。长方形挡板的组合布置不仅延长了油滴的运动路径,且使窜气在加速过程中形成了涡流运动,提高了油滴碰撞分离的概率。根据迷宫式油气分离器的分离特点对其结构进行改进,对设计的两个改进方案进行模拟计算。根据对计算结果的分析,选择方案M20作为最终的改进方案,其分离效率为90.65%,相比原方案提高了4.2%;压力损失为387Pa,相比原方案下降了15.3%。迷宫式油气分离器多孔板的流通面积直接影响压力损失和窜气流速的大小,是迷宫分离器设计改进的重点。本文通过柴油机油气分离器的选配设计研究,获得旋风式和迷宫式油气分离器的流场分布特点和分离性能特点,为旋风式和迷宫式油气分离器分离性能的提升提供了一定的参考和依据。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 旋风式油气分离器概述 |
| 1.2.1 油气分离器基本结构 |
| 1.2.2 油气分离器原理研究 |
| 1.2.3 油气分离器性能评价指标 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 数学模型研究现状 |
| 1.3.2 数值模拟研究现状 |
| 1.3.3 二次流研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容和意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 1.4.3 课题的研究意义 |
| 1.5 创新性 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 电动涡旋压缩机润滑系统及油气分离器模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制冷系统 |
| 2.2.1 电动汽车制冷循环 |
| 2.2.2 制冷剂 |
| 2.2.3 润滑油 |
| 2.3 润滑系统 |
| 2.3.1 电动涡旋压缩机结构 |
| 2.3.2 压缩机润滑油路 |
| 2.4 油气分离器模型 |
| 2.4.1 油气分离器几何模型 |
| 2.4.2 模型网格划分 |
| 2.5 数值计算方法 |
| 2.5.1 控制方程 |
| 2.5.2 湍流模型 |
| 2.5.3 离散格式 |
| 2.5.4 压力插补格式 |
| 2.5.5 压力与速度耦合 |
| 2.6 网格无关性验证 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 油气分离器排气管多结构参数分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 物理模型尺寸 |
| 3.3 网格划分 |
| 3.4 数值模拟条件设置 |
| 3.5 边界条件设置 |
| 3.6 油气分离器正交试验设计 |
| 3.7 油气分离器正交试验结果及极差分析 |
| 3.8 综合平衡法分析 |
| 3.9 模拟结果分析 |
| 3.9.1 静压模拟结果分析 |
| 3.9.2 切向速度模拟结果分析 |
| 3.9.3 轴向速度模拟结果分析 |
| 3.9.4 油滴粒径和转速对分离效率的影响 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 油气分离器短路流特征及形成机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 短路流特征分析 |
| 4.3 短路流表征分析 |
| 4.3.1 静压分布 |
| 4.3.2 切向速度 |
| 4.3.3 轴向速度 |
| 4.3.4 径向速度 |
| 4.3.5 湍流强度 |
| 4.3.6 湍流耗散 |
| 4.4 短路流占比计算 |
| 4.5 短路流形成机理研究 |
| 4.5.1 对置双入口、斜顶式入口油气分离器的结构设计 |
| 4.5.2 短路流特征分析 |
| 4.5.3 短路流对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 油气分离器结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 蜗壳式入口油气分离器短路流削减研究 |
| 5.2.1 蜗壳式油气分离器结构设计 |
| 5.2.2 蜗壳式油气分离器仿真模拟结果分析 |
| 5.2.3 蜗壳式油气分离器短路流对比 |
| 5.2.4 蜗壳式油气分离器分离性能研究 |
| 5.2.5 三种入口油气分离器流场分析 |
| 5.3 油气分离器升气管结构优化研究 |
| 5.3.1 锥筒型油气分离器的设计 |
| 5.3.2 数值模拟结果分析 |
| 5.3.3 分离效率对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 研究内容总结 |
| 2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题的目的和意义 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 CFD数值模拟原理概述及雾化器流场模型建立 |
| 2.1 CFD数值模拟基本概述 |
| 2.2 雾化过程CFD数值模拟中计算模型概述 |
| 2.2.1 基本控制方程 |
| 2.2.2 多相流模型 |
| 2.2.3 湍流模型 |
| 2.2.4 离散相模型 |
| 2.2.5 雾化颗粒破碎模型 |
| 2.3 气液两相雾化发生器的物理模型: |
| 2.3.1 涡流式雾化发生器的物理模型 |
| 2.3.2 射流式雾化发生器的物理模型 |
| 2.4 雾化发生器流场数值模拟 |
| 2.4.1 雾化器流场数值模拟流程 |
| 2.4.2 涡流式雾化发生器流场模型建立与数值计算设定详述 |
| 2.4.3 射流式雾化发生器流场模型建立与数值计算设定详述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 两种不同结构雾化发生器Fluent数值模拟结果分析和对比 |
| 3.1 涡流式雾化发生器流场模拟结果分析 |
| 3.2 射流式雾化发生器流场模拟结果分析 |
| 3.3 涡流雾化器和射流雾化器雾化效果对比分析 |
| 3.3.1 两种雾化发生器流场内气液两相混合效果的对比 |
| 3.3.2 两种雾化发生器流场内的二次雾化效果对比分析 |
| 3.4 雾化结果对比及运行成本对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 残雾回收系统研究与设计 |
| 4.1 残雾回收系统概况 |
| 4.2 残雾回收系统的组成 |
| 4.3 残雾回收系统部件选型及设计计算 |
| 4.3.1 油雾回收管线设计 |
| 4.3.2 残雾回收主机油气分离器选型 |
| 4.3.3 残雾回收主机的储油箱尺寸 |
| 4.3.4 残雾回收装置机柜尺寸设计 |
| 4.3.5 仪表等其余部件选型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 螺旋磁流体密封的机理研究及结构设计 |
| 5.1 磁流体密封结构段理论基础 |
| 5.1.1 磁流体密封段密封间隙内磁流体介质的速度变化规律 |
| 5.1.2 气-液相界面稳定性 |
| 5.1.3 磁流体密封结构段耐压性能及其影响因素 |
| 5.2 螺旋密封结构段理论基础 |
| 5.2.1 介质在螺旋密封结构中的流动规律研究 |
| 5.2.2 螺旋密封耐压能力的理论研究 |
| 5.3 螺旋磁流体密封结构设计 |
| 5.3.1 磁流体密封段结构设计 |
| 5.3.2 双螺纹结构段设计 |
| 5.3.3 螺旋磁流体密封其他部件的结构设计 |
| 5.4 新型螺旋磁流体密封性能测试与投用 |
| 5.4.1 新型螺旋磁流体密封对油雾密封效果的实验室测试 |
| 5.4.2 新型密封在炼化企业装置上的实际投用和效果检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
| 0 引言 |
| 1 研究对象 |
| 2 滤油网性能实验 |
| 2.1 油脂分离度实验 |
| 2.2 整机气动性能实验 |
| 3 数值模拟 |
| 3.1 网格划分 |
| 3.2 两相流计算 |
| 4 结果分析 |
| 4.1 模拟结果分析 |
| 4.2 内部流场分析 |
| 4.3 实验结果 |
| 5 总结 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 涡旋压缩机的发展历程 |
| 1.3 电动涡旋压缩机背压腔微间隙泄漏与性能研究现状 |
| 1.3.1 微间隙泄漏研究 |
| 1.3.2 微间隙润滑性能研究 |
| 1.4 课题的来源及意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题意义 |
| 1.5 课题的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 平板泄漏模型与动压润滑理论 |
| 2.1 电动涡旋压缩机结构与工作原理 |
| 2.2 润滑系统 |
| 2.2.1 润滑机构 |
| 2.2.2 润滑油 |
| 2.2.3 油气分离器 |
| 2.2.4 润滑油路循环系统 |
| 2.3 平板泄漏模型的分析与总结 |
| 2.3.1 平行平板之间的流动模型 |
| 2.3.2 楔形平板之间的流动模型 |
| 2.4 动压润滑基础理论 |
| 2.4.1 雷诺(Reynolds)方程的推导 |
| 2.4.2 微织构的流体动压形成机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 背压腔微间隙泄漏研究 |
| 3.1 背压腔微间隙泄漏问题分析 |
| 3.2 微间隙流体流动状态判断 |
| 3.3 微间隙泄漏量公式推导 |
| 3.3.1 运用N-S方程推导背压腔微间隙泄漏量公式 |
| 3.3.2 运用平板理论推导背压腔微间隙泄漏量公式 |
| 3.4 微间隙流场数值模拟 |
| 3.4.1 实物模型 |
| 3.4.2 计算域模型 |
| 3.4.3 网格划分 |
| 3.4.4 网格独立性验证 |
| 3.4.5 控制方程 |
| 3.4.6 工作介质 |
| 3.4.7 边界条件 |
| 3.4.8 求解器设置 |
| 3.4.9 收敛准侧 |
| 3.5 微间隙理论计算与数值模拟泄漏量对比研究 |
| 3.5.1 不同微间隙值下理论计算与数值模拟泄漏量对比研究 |
| 3.5.2 动涡旋盘有无转速情况下数值模拟泄漏量对比研究 |
| 3.5.3 不同压力入口值下理论计算与数值模拟泄漏量对比研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 背压腔微间隙表面织构流场数值模拟 |
| 4.1 微间隙表面织构流场数值模拟 |
| 4.1.1 计算域模型 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 网格独立性验证 |
| 4.1.4 工作介质 |
| 4.1.5 边界条件 |
| 4.1.6 求解器设置 |
| 4.2 微间隙表面织构流场模拟结果分析 |
| 4.3 不同微间隙值对泄漏与润滑性能的影响 |
| 4.3.1 数值模拟结果 |
| 4.3.2 模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 部分织构对微间隙泄漏与润滑性能的影响 |
| 5.1 TRIZ理论与表面织构设计 |
| 5.1.1 TRIZ理论 |
| 5.1.2 TRIZ理论与表面织构 |
| 5.1.3 部分织构设计 |
| 5.2 部分织构直径对泄漏与润滑性能的影响 |
| 5.2.1 织构参数 |
| 5.2.2 数值模拟结果 |
| 5.2.3 模拟结果分析 |
| 5.3 部分织构深度对泄漏与润滑性能的影响 |
| 5.3.1 织构参数 |
| 5.3.2 数值模拟结果 |
| 5.3.3 模拟结果分析 |
| 5.4 四种类型织构对泄漏与润滑性能的影响 |
| 5.4.1 织构参数 |
| 5.4.2 数值模拟结果 |
| 5.4.3 模拟结果分析 |
| 5.5 不同转速下四种类型织构对泄漏与润滑性能的影响 |
| 5.5.1 数值模拟结果 |
| 5.5.2 模拟结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 复合织构对微间隙泄漏与润滑性的影响 |
| 6.1 复合织构设计 |
| 6.1.1 复合织构设计思路探究 |
| 6.1.2 不同直径圆凹坑复合织构设计 |
| 6.1.3 不同深度圆凹坑复合织构设计 |
| 6.2 不同直径复合织构与全织构对泄漏与润滑性能的影响 |
| 6.2.1 织构参数 |
| 6.2.2 数值模拟结果 |
| 6.2.3 模拟结果分析 |
| 6.3 不同直径复合织构与部分织构对泄漏与润滑性能的影响 |
| 6.3.1 织构参数 |
| 6.3.2 数值模拟结果 |
| 6.3.3 模拟结果分析 |
| 6.4 不同深度复合织构与全织构对泄漏与润滑性能的影响 |
| 6.4.1 织构参数 |
| 6.4.2 数值模拟结果 |
| 6.4.3 模拟结果分析 |
| 6.5 不同深度复合织构与部分织构对泄漏与润滑性能的影响 |
| 6.5.1 织构参数 |
| 6.5.2 数值模拟结果 |
| 6.5.3 模拟结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 本文总结 |
| 后期展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A Matlab编程计算程序清单 |
| A.1 背压腔不同微间隙值润滑油泄漏量及其相关误差计算程序清单 |
| A.2 背压腔不同压力入口润滑油泄漏量及其相关误差计算程序清单 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 油气分离器国内外现状及发展趋势 |
| 1.2.1 油气分离器国内外现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 论文研究内容、具体工作及技术路线 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文具体工作 |
| 1.3.3 论文技术路线 |
| 第二章 油气分离机理及研究方法 |
| 2.1 油气分离机理介绍 |
| 2.2 油气分离机理分类 |
| 2.2.1 重力分离 |
| 2.2.2 惯性分离 |
| 2.2.3 过滤分离 |
| 2.2.4 静电分离 |
| 2.2.5 小结 |
| 2.3 油气分离器分离机理研究 |
| 2.4 文中油气分离器采用的研究方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 油气分离器流场的模拟方法 |
| 3.1 数值模拟方法 |
| 3.1.1 CFD简介 |
| 3.1.2 CFD基本守恒定律 |
| 3.2 数值模拟方法理论分析 |
| 3.2.1 多相流模型 |
| 3.2.2 湍流模型 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 计算方法和差分格式 |
| 3.3 PunpLinx软件 |
| 3.3.1 PunpLinx软件介绍 |
| 3.3.2 PumpLinx软件的求解过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 油气分离器气-液两相流模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结构模型 |
| 4.3 网格划分与计算格式 |
| 4.4 边界条件 |
| 4.5 油气分离器流场的的模拟仿真结果与分析 |
| 4.5.1 进气口制造误差对流场分布规律的影响 |
| 4.5.2 油滴粒径的大小对流场分布规律的影响 |
| 4.5.3 容积流量对流场分布的影响 |
| 4.5.4 油气筒壁厚对噪音的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 油气分离器的设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结构模型 |
| 5.3 网格划分与计算格式 |
| 5.4 边界条件 |
| 5.5 数值模拟结果与分析 |
| 5.6 油气分离器芯测试 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录：发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的 |
| 1.2 课题研究方法及创新性 |
| 1.2.1 研究方法 |
| 1.2.2 课题的创新性 |
| 1.3 课题研究目标、研究内容、拟解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 国内外油田伴生气回收技术 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.4.3 伴生气回收技术对比 |
| 1.5 伴生气回收主要技术概况 |
| 1.5.1 喷射引流技术 |
| 1.5.2 油气混输增压技术 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 喷射式油田伴生气回收方案设计 |
| 2.1 回收方案设计 |
| 2.2 回收技术流程 |
| 2.3 结构建模设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 喷射引流器结构设计与数值模拟 |
| 3.1 喷射引流器的设计方法 |
| 3.1.1 经验系数法 |
| 3.1.2 经典热力学法 |
| 3.1.3 气体动力学函数法 |
| 3.2 喷射引流器数学模型建立 |
| 3.2.1 特性曲线方程 |
| 3.2.2 最佳面积比 |
| 3.2.3 主要性能指标 |
| 3.3 喷射引流器结构尺寸的设计 |
| 3.4 喷射引流器的喷射系数 |
| 3.4.1 喷射系数计算模型 |
| 3.4.2 引射速度对喷射系数的影响 |
| 3.4.3 粘度对喷射系数的影响 |
| 3.5 数值模拟 |
| 3.5.1 CFD的研究与应用 |
| 3.5.2 控制方程 |
| 3.5.3 模型建立与流场网格划分 |
| 3.5.4 模型求解过程 |
| 3.5.5 求解结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 主要部件与系统的选用设计 |
| 4.1 油气分离器 |
| 4.2 防砂过滤器 |
| 4.3 油气混输泵 |
| 4.3.1 油气混输泵选型 |
| 4.3.2 设计分析 |
| 4.4 控制系统 |
| 4.5 集气系统 |
| 4.6 整体布局及连接方式 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 喷射式油田伴生气回收室内试验 |
| 5.1 喷射式油田伴生气回收室内试验台搭建 |
| 5.1.1 主要部件设计与制造 |
| 5.1.2 试验台设计 |
| 5.1.3 试验台试运行 |
| 5.2 喷射引流器性能试验分析 |
| 5.2.1 试验步骤 |
| 5.2.2 试验数据及结果分析 |
| 5.2.3 比较喷射系数试验数值与仿真值 |
| 5.3 整机性能试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 喷射式油田伴生气回收现场试验 |
| 6.1 喷射式油田伴生气回收方案 |
| 6.1.1 管线连接方式 |
| 6.1.2 整机安装 |
| 6.2 现场试验应用 |
| 6.2.1 现场试验方法 |
| 6.2.2 现场试验结果 |
| 6.3 样机最终设计与应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 旋风式油气分离器概述 |
| 1.2.1 油气分离器的分类 |
| 1.2.2 旋风式油气分离器分离机理 |
| 1.2.3 旋风式油气分离器性能指标 |
| 1.2.4 旋风式油气分离器结构特征 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 旋风分离器性能预测模型进展 |
| 1.3.2 数值模拟研究进展 |
| 1.3.3 结构优化 |
| 1.3.4 二次流 |
| 1.4 课题的来源 |
| 1.5 课题的主要研究内容及创新性 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 创新性 |
| 第2章 制冷系统及润滑油循环系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制冷系统 |
| 2.2.1 制冷剂 |
| 2.2.2 润滑油 |
| 2.2.3 制冷循环 |
| 2.2.4 润滑油对制冷系统影响 |
| 2.3 润滑油循环系统 |
| 2.3.1 电动涡旋压缩机 |
| 2.3.2 润滑油路循环系统 |
| 2.3.3 润滑油对涡旋压缩机的影响 |
| 2.4 本章小结漩涡 |
| 第3章 油气分离器气相流场分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 几何模型及网格划分 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 网格独立性验证 |
| 3.3 数值模拟计算设置 |
| 3.3.1 控制方程 |
| 3.3.2 湍流模型的选择 |
| 3.3.3 物性参数及边界条件 |
| 3.3.4 求解器设置 |
| 3.3.5 收敛性判断 |
| 3.4 气相流场数值模拟结果分析 |
| 3.4.1 气相流动规律 |
| 3.4.2 速度分布 |
| 3.4.3 压力分布 |
| 3.4.4 湍流强度与湍动能 |
| 3.4.5 二次流 |
| 3.5 排气管扩压段的研究 |
| 3.5.1 排气管结构 |
| 3.5.2 排气管对压降的影响 |
| 3.5.3 排气管对流场的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 油气分离器两相流动的数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 两相流模型设置 |
| 4.2.1 多相流模型 |
| 4.2.2 控制方程 |
| 4.2.3 油滴的湍流扩散 |
| 4.2.4 物性参数与边界条件 |
| 4.3 分离效率 |
| 4.3.1 CFD模拟值 |
| 4.3.2 Barth模型 |
| 4.4 油滴运动规律 |
| 4.4.1 不同油滴粒径的运动规律 |
| 4.4.2 不同入口位置对油滴运动的影响 |
| 4.5 不同转速下的压降和分离效率 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于响应面法的优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 响应面法 |
| 5.2.1 响应面法简介 |
| 5.2.2 响应面有效评价指标 |
| 5.2.3 试验设计 |
| 5.3 影响分离效率和压降的主要因素的提取 |
| 5.3.1 分离性能估算 |
| 5.3.2 压降估算 |
| 5.3.3 主要因素 |
| 5.4 响应面优化设计及分析 |
| 5.4.1 响应面设计 |
| 5.4.2 压降 |
| 5.4.3 分离效率 |
| 5.4.4 结构优化 |
| 5.5 基于CFD模拟分离效率和压降 |
| 5.6 本章小节 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景,目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 2 仿真模型的理论基础 |
| 2.1 CFD仿真技术概述 |
| 2.2 气相湍流模型概述及确定 |
| 2.3 多相流模型概述 |
| 2.4 DPM与DDPM |
| 2.5 本章小结 |
| 3 旋风分离器的数值模拟 |
| 3.1 气相场的数值模拟 |
| 3.2 气液两相场的数值分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 旋风分离器的优化设计 |
| 4.1 结构参数对性能影响研究 |
| 4.2 入口速度对性能影响研究 |
| 4.3 正交优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 复式油气分离器设计及实验验证 |
| 5.1 过滤式分离器设计 |
| 5.2 复式油气分离器设计 |
| 5.3 实验方法及实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外知识产权评议发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国外知识产权评议发展现状及趋势 |
| 1.2.2 国内知识产权评议发展现状及趋势 |
| 1.3 研究思路及方法 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究内容与创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 2 研究对象概况及数据处理 |
| 2.1 昌河汽车及北汽集团 |
| 2.1.1 昌河汽车及北汽集团概况 |
| 2.1.2 昌河汽车及北汽集团数据来源及数据处理 |
| 2.2 重点关注的五家企业 |
| 2.2.1 重点关注五家企业概况 |
| 2.2.2 重点关注五家企业数据来源及数据处理 |
| 2.3 缸体系统 |
| 2.3.1 缸体系统概况 |
| 2.3.2 缸体系统数据来源及数据处理 |
| 2.4 曲轴箱通风系统 |
| 2.4.1 曲轴箱通风系统概况 |
| 2.4.2 曲轴箱通风系统数据来源及数据处理 |
| 2.5 润滑系统 |
| 2.5.1 润滑系统概况 |
| 2.5.2 润滑系统数据来源及数据处理 |
| 2.6 盖系统 |
| 2.6.1 盖系统概况 |
| 2.6.2 盖系统数据来源及数据处理 |
| 3 昌河汽车与北汽集团专利申请分析 |
| 3.1 昌河汽车专利申请分析 |
| 3.1.1 昌河汽车发动机专利申请趋势 |
| 3.1.2 昌河汽车发动机专利类型构成 |
| 3.1.3 昌河汽车发动机专利申请技术领域分布 |
| 3.1.4 昌河汽车发动机专利申请法律状态分析 |
| 3.1.5 昌河汽车发动机专利申请质量分析 |
| 3.2 北汽集团专利申请分析 |
| 3.2.1 北汽集团发动机专利申请趋势 |
| 3.2.2 北汽集团发动机专利类型构成 |
| 3.2.3 北汽集团发动机专利申请技术领域分布 |
| 3.2.4 北汽集团发动机专利申请法律状态分析 |
| 3.2.5 北汽集团发动机专利申请质量分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 重点关注企业专利申请分析 |
| 4.1 重点关注企业发动机专利申请情况 |
| 4.2 重点关注企业发动机专利类型构成 |
| 4.3 重点关注企业发动机专利申请技术领域分布情况 |
| 4.4 重点关注企业发动机专利申请有效性分析 |
| 4.5 重点关注企业发动机专利申请布局国家/地区情况 |
| 4.6 重点关注企业发动机专利撰写和被引情况 |
| 4.7 重点关注企业重点专利分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 关键技术领域专利申请具体分析 |
| 5.1 发动机缸体系统 |
| 5.1.1 发动机缸体系统专利申请法律状态分析 |
| 5.1.2 发动机缸体系统专利申请IPC构成情况 |
| 5.1.3 发动机缸体系统专利主要申请人情况 |
| 5.1.4 发动机缸体系统专利申请聚类分析 |
| 5.1.5 发动机缸体系统重要专利分析 |
| 5.2 发动机曲轴箱通风系统 |
| 5.2.1 发动机曲轴箱通风系统专利申请法律状态分析 |
| 5.2.2 发动机曲轴箱通风系统专利申请IPC构成情况 |
| 5.2.3 发动机曲轴箱通风系统主要申请人情况 |
| 5.2.4 发动机曲轴箱通风系统专利申请聚类分析 |
| 5.2.5 发动机曲轴箱通风系统重要专利分析 |
| 5.3 发动机润滑系统 |
| 5.3.1 发动机润滑系统专利申请法律状态分析 |
| 5.3.2 发动机润滑系统专利申请IPC构成情况 |
| 5.3.3 发动机润滑系统主要申请人情况 |
| 5.3.4 发动机润滑系统专利申请聚类分析 |
| 5.3.5 发动机润滑系统重要专利分析 |
| 5.4 发动机盖系统 |
| 5.4.1 发动机盖系统专利申请法律状态分析 |
| 5.4.2 发动机盖系统专利申请IPC构成情况 |
| 5.4.3 发动机盖系统主要申请人情况 |
| 5.4.4 发动机盖系统专利申请聚类分析 |
| 5.4.5 发动机盖系统重要专利分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 关键技术领域专利申请总体分析 |
| 6.1 关键技术领域专利申请量占比情况 |
| 6.2 关键技术领域专利发展趋势 |
| 6.3 关键技术领域各国/地区在华专利申请国分布情况 |
| 6.4 关键技术领域专利类型构成 |
| 6.5 关键技术领域专利申请有效性分析 |
| 6.6 关键技术领域专利申请人类型 |
| 6.7 关键技术领域专利申请人总体排名情况 |
| 6.8 关键技术领域重要专利各国占比情况 |
| 6.9 本章小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 知识产权评议结论 |
| 7.2 知识产权评议启示和建议 |
| 7.2.1 企业管理角度 |
| 7.2.2 技术角度 |
| 7.2.3 跨国合作角度 |
| 7.2.4 风险防范角度 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 油气分离器的机理和分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 第二章 原有油气分离器的计算分析 |
| 2.1 发动机曲轴箱窜气试验 |
| 2.2 气相流场数值模拟方法理论基础 |
| 2.2.1 湍流模型 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 控制方程的离散方法和求解方法 |
| 2.2.4 气相场边界条件和初始条件的设定 |
| 2.3 两相流计算模型 |
| 2.3.1 离散相模型的设定 |
| 2.3.2 离散相边界条件 |
| 2.4 油气分离器结构及网格划分 |
| 2.5 模拟结果分析 |
| 2.5.1 气相流场模拟结果 |
| 2.5.2 两相流场模拟结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 新选配油气分离器的匹配设计研究 |
| 3.1 新选配油气分离器的结构和网格划分 |
| 3.2 求解条件设置 |
| 3.2.1 气相流场仿真条件设置 |
| 3.2.2 两相流场仿真条件设置 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.3.1 气相流场模拟结果 |
| 3.3.2 两相流场模拟结果 |
| 3.4 分离器分离效果试验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新选配油气分离器的性能提高分析 |
| 4.1 原旋风式和新选配迷宫式分离器分离特点对比 |
| 4.2 新选配迷宫式油气分离器的结构改进 |
| 4.3 改进后迷宫式分离器的结果分析 |
| 4.3.1 压力分布 |
| 4.3.2 分离效率 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结与工作展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
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