王乐[1]（2021）在《线结构光钢轨轮廓全断面测量技术研究》文中研究指明线结构光钢轨轮廓全断面测量技术基于三角测量原理,通过结构光传感器获取钢轨的轮廓数据,并与标准钢轨轮廓配准,从而得到被测钢轨的垂直磨耗量和侧面磨耗量等参数,这些参数不仅可以用来掌握钢轨的服役状态,也可以指导钢轨打磨作业,是铁路运营维护的重要手段。该测量技术具有高速、高精度和非接触的特点,是国内外钢轨廓形动态检测的主流方式。然而,在现场应用中,由于成像质量易受干扰、系统标定误差、轮廓拼接误差和曲线段轮廓测量误差等因素的存在,影响了钢轨轮廓测量精度,因此,降低这些因素的干扰,实现钢轨轮廓全断面的高精度测量是本文的研究重点。本文的主要内容和创新成果如下:（1）针对铁路钢轨轮廓全断面测量系统仿真研究领域的空白现状,提出了基于Zemax的钢轨轮廓全断面测量系统仿真模型。从图像采集模块、系统标定模块和轮廓测量模块三个角度依次建模。该仿真模型具备图像采集功能、系统标定功能和钢轨轮廓全断面测量功能,能够准确模拟线结构光钢轨轮廓全断面测量过程,可以用于钢轨轮廓全断面测量的相关问题分析、实验验证和结果预测,为钢轨轮廓全断面测量系统的精度提升和可靠性评估提供了理论支撑。（2）针对现场应用中钢轨激光断面图像局部曝光异常问题,将偏振成像技术应用到钢轨轮廓测量系统中,提出了基于偏振融合的钢轨轮廓全断面成像方法,对钢轨轮廓全断面成像系统进行优化。通过光条信度评价构建了偏振分量图像融合算法,融合图像有效消除了钢轨激光断面图像出现的局部过曝和局部欠曝现象,图像质量得到明显改善。该方法有效克服了局部曝光异常问题对光条中心提取结果的影响,有利于提高复杂工况尤其是钢轨打磨后廓形检测精度和稳定性,确保廓形分析、对比以及评价的有效性,为提升钢轨轮廓全断面测量精度奠定了基础。（3）激光平面姿态缺乏有效评估方法,包括无法评估激光是否共面安装,以及激光平面与钢轨纵向是否垂直安装,这两种情况均会在系统标定时引入误差。针对前者,提出了基于平面靶标的激光平面可视化调整方法和基于平面靶标的钢轨纵向参数标定方法。通过三个平面靶标实时获取钢轨两侧激光平面的姿态信息,并通过平面法线夹角和平面距离构建激光共面评估方法,指导两个线激光器的共面调整操作。针对后者,通过平面靶标紧贴钢轨表面的形式获取钢轨纵向的方向向量,并利用钢轨纵向和激光平面法线的相关性建立激光平面与钢轨纵向的垂直度评估方法。通过这两个方法,将激光共面调整和组件安装等标定准备环节,从原来的具有精度低、实时性差和主观性特点的肉眼评估提升到具有精度高、实时性强和客观性特点的计算机视觉评估,从而降低了系统标定时引入的标定误差。该方法为钢轨轮廓测量系统的精度提升和可靠性评估提供了理论依据,为后续的测量系统标定和误差修正工作奠定了基础。（4）针对激光不共面安装导致的钢轨轮廓测量误差,提出了基于投影变换的激光不共面误差修正方法。利用钢轨纵向参数和世界坐标系原点建立与钢轨纵向垂直的辅助平面,通过将钢轨两侧半断面轮廓投影到辅助平面上,完成激光不共面误差修正。该方法在保证钢轨轮廓全断面测量精度的前提下,不需要钢轨左右两侧激光平面精确共面,只需大致对齐即可,大大降低了组件加工精度要求和现场安装环境要求,避免了现场繁琐、费时的激光平面精调过程。（5）为了解决曲线段钢轨轮廓测量误差较大的问题,提出了两种误差修正方法,分别是基于虚实结合的钢轨轮廓测量误差修正方法和基于双线结构光的钢轨轮廓测量误差修正方法。在第一种方法中,利用实际测量轮廓和辅助平面姿态参数生成虚拟钢轨,由虚拟钢轨与实际钢轨的重合度构建优化目标函数,求解最优辅助平面,将实际测量轮廓投影到最优辅助平面上,完成轮廓修正。在第二种方法中,利用第一激光平面实际测量轮廓和辅助平面姿态参数生成虚拟钢轨,并利用第一激光平面和第二激光平面的实际测量轮廓和两个平面姿态参数生成辅助钢轨,由虚拟钢轨和辅助钢轨的重合度构建优化目标函数,求解最优辅助平面,将实际测量轮廓投影到最优辅助平面上,完成轮廓修正。两种方法从三维的角度得到了与钢轨纵向垂直的平面,为钢轨轮廓测量误差分析与修正相关方面的研究工作提供了一种新的解决问题的思路。
刘哲良[2]（2020）在《基于LabVIEW的精密仪器校准平台研发》文中认为本文主要设计并研发出了一种基于LabVIEW的精密仪器多功能自动校准平台。对于参数多、各参数相关性强、标定过程复杂的精密仪器,使用该自动校准系统可以大大缩短校准时间,同时降低了人工成本,提高校准质量和效率,具有广泛的实用性。在投入商业使用后,本文提出的多功能精密仪器校准平台不仅实现了对不同型号仪器的自动标定,而且标定过程与软件的分离,解决了自动标定系统通用性差的问题。对于参数众多功能复杂的仪器标定具有很强的实用价值。最后本文还根据目前对相频信号的校准检测需求,对校准系统进行拓展,设计并完成了基于LabVIEW的锁相跟踪系统,并进行仿真测试。本文的主要工作如下:第一,分析市面上常见的精密仪器,根据其功能设计出校准流程并完成平台的研发。平台满足灵活性、鲁棒性等实际需求,在此基础上,校准平台可以提供一些通用的功能,如仪器监控、校准任务完成和报告生成。其次,校准平台的设计满足可扩展和可维护等需求。仪器标定和仪器控制分离,操作人员可根据需求自行增添校准仪器。具体的仪器校准平台由测试工程模块、资源描述模块、报表生成模块、程序编程接口模块、驱动程序模块、校准结构计算模块、证书生成等模块组成。第二,使用数据库对校准平台的数据进行存储和管理。仪器校准过程中,程序控制仪器产生的各种数据都会被存储在在数据库日志中。对出错的数据或是异常数据,用户可以根据日志查看异常数据对应的操作作并根据存储数据进行回档。并且本文还使用了多线程处理数据库与前面板显示和仪器通信检测等任务。第三,围绕易操作、易理解、人性化、扁平化的思路设计校准平台的人机交互系统。实现让用户快速上手仪器的校准工作。在满足用户基本需求的同时,保证界面总体符合美学设计,并且使界面易于理解和使用。最后程序还保留了Debug模式,方便用户在校准仪器更新时对平台进行升级维护。第四,设计并完善了基于LabVIEW的锁相跟踪测试系统。并对比了使用PID控制,模糊控制,PID模糊控制下的锁相跟踪系统的信号跟踪效果。最后根据PID控制的不足,引入自抗扰系统并进行了仿真实验。
樊希壮[3]（2020）在《便携式三维磁矢量测量系统研究》文中研究表明随着科学技术的发展,磁场测试研究更加偏向于三维磁矢量的测量。现有的便携式磁矢量测量设备通常以文字方式显示测量结果,很难体现磁矢量的空间特征。而具有可视化3D图形的磁矢量测量设备,需要借助PC机进行图像处理。PC机和扫描设备体型较大,无法做到便携式测量。随着嵌入式技术的发展,论文提出了一种基于ARM处理器的便携式图形化磁矢量测量系统。论文使用三片分立霍尔元件设计了一种手持式磁矢量传感器探头,使用ARM处理器代替传统计算机进行图形化界面设计和3D图像处理。可以实现单点磁矢量测量、连续多点磁矢量定时采样和空间磁场扫描功能,并在7寸LCD显示屏上以磁矢量模型、渐变色图和空间磁场分布云图方式进行显示。论文通过使用DP832数字电源、34401A数字万用表、磁场发生器和HT201高斯计搭建测试环境,对三维磁矢量传感器进行了标定与测试。通过三维传感器探头实现对磁性物体周围空间磁场分布进行测量,并最终以3D模型进行展示。实验结果表明,系统单轴磁场测量精度可以达到±1Gs。测量系统样机尺寸为196×133×40mm3,重量为0.825kg,续航时间为10h,实现了便携式图形化磁矢量测量系统的研究与测试样机的制作。
向婕,吴敏,曹卫华[4]（2004）在《用于测量系统校准与异常状态检测的虚拟仪表》文中进行了进一步梳理本文以某钢铁企业为背景 ,介绍一种用于测量系统校准与异常状态检测的虚拟仪表设计及应用 ,给出了虚拟仪表的系统结构、硬件和软件设计以及网络数据传输实现方法。
韩伟[5]（2021）在《淀粉水分在线测量系统的研究与设计》文中认为淀粉是我们生产和生活中一种常见的原料,它在很多领域都有着重要的应用价值。淀粉含水量是判断淀粉品质的一项重要指标,为了保证质量,国家标准规定成品淀粉的含水量不得超过14%。国内的大多数淀粉厂商对生产线上淀粉含水量的检测通常是用人工经验检测或者离线检测,难以保证淀粉水分检测的可靠性与实时性,国外科技含量较高的在线水分检测系统价格昂贵,难以普及到国内的诸多淀粉生产线。而且淀粉水分的检测在整个淀粉生产环节中起到至关重要的作用,生产线上的各种仪器参数都要根据淀粉的实时水分来调节。所以,为了满足国家标准,同时使淀粉成品的含水量尽量接近14%,使得淀粉厂商的利益达到最大值,利用现有的技术手段和先进算法,研究设计出一款性能可靠,低成本的淀粉水分在线检测系统具有重要意义。本文依据不同含水量的淀粉具有不同的物理性质,利用多传感器信息融合,采用神经网络算法与虚拟仪器技术相结合,设计了满足淀粉厂现场生产要求的淀粉水分在线测量系统。在课题研究中,本人首先了解了玉米淀粉的生产流程与淀粉中水分的存在形式,以及依据不同原理的粮食水分测量方法,从中选取了电阻法、电容法和超声波法融入所设计的系统中。其次系统的介绍了淀粉水分测量系统的硬件系统和软件系统设计,硬件系统与课题要求相匹配,自主设计了用于淀粉测量的电容传感器和电阻传感器,对传感器的转换电路,电路各个部分的原理和参数选择进行了介绍,对超声波传感器、数据采集卡等其它硬件设备进行了选型;软件系统以Lab VIEW为基础搭建上位机平台,包括数据的采集,数据运算处理,数据的存储等,设计了功能丰富的人机界面,对神经网络进行了设计,使其匹配水分检测系统。最后,通过实验,测得不同淀粉所对应的电阻值,电容值,超声波速度,以及在不同温度下对这些参数的影响,建立了淀粉水分与其多个物理性质之间的数学模型,发现在淀粉含水量为10%-20%的范围内,随着淀粉水分含量的升高,淀粉的电阻值呈对数关系下降,淀粉的电容值会升高,淀粉的超声波速会降低,为不同含水量淀粉的传感器参数的融合提供了理论依据,通过电子卤素水分测定仪的离线水分测量,对系统进行了对比验证,证明了本文所设计的系统性能可靠,实现了淀粉水分的在线测量。同时总结了在这个过程中的工作,对下一步的研究进行了展望。本课题所设计的淀粉水分在线测量系统具有高可靠性,成本低,满足淀粉生产线对淀粉水分检测设备的要求,对其它食品生产线的水分检测也有重要意义。
沈鹏辉[6]（2020）在《基于辐射两步法的MIMO终端测量系统的设计和实现》文中进行了进一步梳理OTA（Over-the-Air）测量是评估无线终端在整机状态下的真实射频性能,是所有终端入网必测项目,同时也是保证目前几百亿无线设备能同时入网、协同通信的基础支撑技术。MIMO（Multi-input Multi-output）OTA测量是评估在复杂电磁传播环境下多天线终端的收发性能,将是5G无线终端入网认证的必测项目。辐射两步法RTS（Radiated Two Stage）是能够实现多径信道建立的MIMO OTA测量方法之一。本论文对RTS MIMO OTA测量的关键技术进行了系统的研究,解决了RTS方法中的关键技术问题,使RTS方法理论完备、误差可控、测量结果一致,最终推动RTS方法成为了唯二的MIMO测量国际标准方法之一。论文的主要研究内容及取得的创新性成果如下:针对RTS MIMO OTA测量中暗室天线和终端接收天线之间交叉耦合无法测量和消除的问题,本文提出一种电磁波传播矩阵数学模型,提出传播矩阵逆矩阵的求解和最佳逆矩阵自动搜索算法,在工程上解决了RTS的可操作性问题,实现了自动化的RTS MIMO OTA测量,且缩减了RTS方法测量时间,提升了RTS测量稳定性。针对RTS MIMO OTA测量中,测量结果会受到被测件自身回报误差的影响,本文提出一种终端回报误差消除方法,使RTS MIMO OTA测量精度摆脱被测件自身的限制,针对任何被测件,RTS方法都能保证测量结果可比性。该方法是推动RTS进入国际标准的关键理论补充。针对目前MIMO OTA测量方法只能提供最终性能测量结果,并不能给出整改指导意见,提出一种基于RTS方法的诊断测量方案,通过在整机状态下测量天线模块、接收机模块和噪声模块等各个部件的性能指标和相互之间的干扰情况,来定位终端性能短板所在,从而帮助研发高效定位和解决问题,帮助实现RTS方法产品化。针对目前MIMO OTA测量需要7～14个小时,论文提出一种高效测量方法,该方法依据接收机不具有方向性,且不同测量状态下的终端接收机接收信号可以通过数学计算得到,因此只需要解析接收机的信号响应曲线,即可实现高效测量。该方法可以将3D MIMO OTA测量从7～14小时缩减至十几分钟之内,速率提升几十倍的同时不损失测量精度。论文提出一种适配2×2和4×4 RTS MIMO OTA终端测量系统,并给出了RTS信道模型验证、测量流程、系统误差分析、实测数据分析等详细信息。本文对RTS方法中关键技术的解决和实际工程的实施推动RTS方法在2018年被纳入3GPP（3GPP:3rd Generation Partnership Project）国际标准,2020年被纳入CTIA（Cellular Telecommunication and Internet Association）国际标准。
宫大鹏[7]（2020）在《空间行波管自动化测试技术及系统研究》文中提出空间行波管作为卫星通讯系统和星载转发器的关键部件,是卫星系统最核心的系统单机,负责对微波信号实现放大、转发和传输等功能,广泛应用于各类卫星系统。例如,我国“北斗卫星导航系统”的每颗卫星上都应用了数支空间行波管。随着我国航天事业的飞速发展,空间行波管的应用范围会不断地扩展,应用系统会不断地升级,应用需求也会不断地增多,所以对产品性能提出了更高的要求。这不仅需要在理论、仿真、设计和制造水平上进行全面提升,而且作为器件研制“审判官”的特性参数测试也需要具有更高的标准。因此,提高空间行波管测试方法的准确性、高效性,测试数据的客观性和完整性,测试流程的标准化、规范性,数据管理的科学性迫在眉睫。本文以空间行波管的自动化测试方法及系统为研究课题。1、研究了现有空间行波管测试的国家标准、行业规范及研究成果,并提出了一系列能够提高测试精度和效率的自动测试方法,例如自适应式功率扫描步进的饱和特性自动测试方法,以二分法为核心的高精度定功率特性自动测试方法,精确而快速的谐波特性自动测试方法,如何消除前级驱动放大器对测量的影响等,从而构建了完整的空间行波管电参数自动测试方法体系。2、在此工作基础上,提出了提高测试精度、效率及安全性的措施,研制了空间行波管全电参数自动测试软件。3、构建了开放式空间行波管全电参数自动测试平台,提出了一体化自动校准技术,实现了全电参数一键式快速、准确、安全地测量。4、结合多目标优化算法和高精度程控高压电源,提出了空间行波管多目标智能调试方法,并建立了智能调试系统,实现了对空间行波管最佳工作点的自动搜寻。5、研究了基于LabVIEW的生产者/消费者模式的软件开发,有效地提升了自动老炼软件的可靠性,实现了长时间、无故障运行。实验表明,空间行波管全电参数自动测试系统完成全部电参数特性测试时间小于30分钟,测试效率至少提升了1个数量级。除了最基本的电参数测试能力,该系统还具备测试平台自动校准、测试数据规范化存储、测试报告自动生成等功能。通过对L波段空间行波管测试对比实验可知,自动测试系统与手动测试的最大相对误差满足工程需要,但是测试时间至少节省了80%。目前,该系统已在多家空间行波管研制单位应用。此外,空间行波管多目标智能调试系统能够实现对多个电参数的同时优化调试,并自动寻找最平衡的工作点。不仅解决了目前人工调试的部分问题,避免了繁琐且枯燥的重复性工作,而且还有助于形成规范化、标准化的调试流程,甚至能够进一步挖掘产品性能。论文中针对Ku波段空间行波管的总效率和群时延波动进行了实验,验证了本系统具有对多电参数同时优化的功能,而且实验结果表明优化效果明显优于人工调试,进一步提高了被测行波管的综合性能。从本文对Ku波段空间行波管的调试实验结果来看,系统可以在人工调试的基础上进一步提高被测行波管的综合性能。而空间行波管微小放电现象自动监测系统及自动开关机老炼系统均能实现长时间、高可靠运行,性能满足工程应用需求。本论文的研究成果有助于全面提升空间行波管生产过程中参数测试、优化调试和老炼试验的自动化和数字化水平,为提升产品研制效率提供了强力的支撑。
尹林[8]（2020）在《智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台研制》文中研究表明随着舞台灯具技术的发展,智能LED舞台灯使用越来越广泛,但其需测量的电气参数也较传统灯具或普通LED灯多,测量难度较大,精度要求高。本文针对智能LED舞台灯具电气参数测量现状,以“智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台研制”为题,设计自动测量平台通用适配板、研究自动测量平台测试接口集成技术,开发测控模块化软件平台,并成功将智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台运用其中,最后将几款LED舞台灯具SCP-1、LED-RGBW-4、MCB-4作为测试对象,验证平台可行性,这对推动测控技术与仪器、装备制造技术等学科的发展,具有重要学术价值与实际意义。论文研制智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台,从LED舞台灯具电气参数测量技术发展、电气参数的自动化测试进展2方面综述国内外研究进展,确定研究内容。论文主要工作包括:⑴分析智能LED舞台灯具电气参数测量总体需求,确定平台框架与工作流程,根据测试参数原理,分析平台实现的关键技术。⑵设计自动测量平台通用适配板硬件结构,对通用适配板的测量点、按键膜进行连接设计,并对其中的关键电路进行设计与仿真,以满足标准化测量的条件与适配各种灯板控制板不同测量需求。⑶研究自动测量平台测试接口集成技术,分别研究基于USB的测量参数接口技术、WIFI的测量参数接口技术与RS-485的测量参数接口技术,针对不同外部数据读写卡分别设计它们的测量参数读取初始化流程。⑷开发测控模块化软件平台,选择C#作为智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台开发语言,对数据处理进行抽象设计,分别完成测量规则模块、测量单元模块、被测板实例模块等3个关键模块设计。⑸搭建自动测试平台软硬件,选取3个不同类型产品作为测试对象,对其充电保护板、彩光灯板、智能控制板进行测试,设计实验方案。实验结果表明,实际使用中,充电保护板电参数测试效率提升57.3%,彩光灯板电参数测试效率提升33.3%,智能控制板电参数测试效率提升19%。
宋辉旭[9]（2020）在《高精度激光追踪测量若干关键技术》文中认为精密测量技术是工程科学的基础技术,是现代智能制造的关键技术,而精密仪器则是测量技术的载体,是实现重大科学发现与基础理论研究的唯一手段。现如今,高档数控装备为高精度复杂形状零部件的加工与测量提供相对丰富的手段,而针对于高档数控装备自身的修正技术、方法和手段却相对薄弱与滞后。数据研究表明,每8年左右,数控机床的加工精度大约提升一倍,当前高档数控机床的加工精度已跨入亚微米时代。然而这却对高精度的专用测量设备提出了更高的要求。在数控装备校准领域,激光干涉仪以超高的测量精度和分辨力成为了精度最高的实用校准设备,但是使用激光干涉仪校准数控机床检测周期长,测量效率低却是不争的事实。为了提高测量效率,使用激光跟踪仪校准数控装备也是一个选择。然而受限于测距原理与结构特点,激光跟踪仪测量精度的提升速度早已赶不上数控装备加工精度的提升速度。同样作为激光跟踪测量系统的激光追踪仪却在一定程度上解决了“测量精度”和“测量效率”这对矛盾体。激光追踪仪的测量精度接近激光干涉仪的测量精度,而测量效率却接近激光跟踪仪的测量效率,因此更适用于对高档数控装备的高精度、高效率校准。然而,激光追踪仪的完全依赖国外进口和价格昂贵的问题限制了高精度激光追踪测量技术在国内的应用和推广。本文通过理论创新和技术创新,解决了激光追踪仪结构优化、激光干涉测量系统设计与分析、永磁同步电机控制方案、激光追踪仪轴系精度对测量系统影响研究、基于误差模型的系统误差补偿方法和基于外部标准件的系统误差补偿方法等关键问题,为高精度激光追踪测量系统的研制提供了支撑。本文研究了高精度激光追踪测量系统的若干关键技术,主要研究内容如下:（1）论述了高精度激光追踪测量的理论基础。简要介绍了基于PSD模块和目标靶镜位移量测量的跟踪算法,并系统地阐述了多边法测量原理以及三坐标测量机空间误差补偿原理。提出了基于总体最小二乘法的空间直线拟合方法。（2）从高精度激光追踪仪研制的角度出发,提出了包括关键机械部件优化设计及分析、光学系统设计及分析和控制系统设计及分析的激光追踪仪的全套设计方案。设计了基于标准球的二维回转轴系,实现了在增加空间方位测量范围的同时,有效地降低了系统对空间距离的测量不确定度;研究了基于琼斯矩阵的激光干涉测量系统能量分析方法,指导了关键干涉镜组的设计以及棱镜反透比的确定,提升了四路光电传感器所接收干涉条纹的对比度;提出了基于扩张状态观测器的电流预测算法,结合了速度环和位置环控制算法,组成了以PMAC运动控制卡为控制单元的三闭环电机控制策略,有效地提高了电机的响应速度,缩短了运算时间。（3）全面地进行了激光追踪仪轴系回转误差与系统测距精度特性的研究。激光测距误差由两部分组成,即与被测长度无关的初始常数项误差以及与被测长度有关的测长误差。针对激光追踪仪二维回转轴系的结构特点,将轴系的误差分为轴系几何误差和轴系回转误差,并分别对轴系几何误差和轴系回转误差进行了分析。给出了轴系各单项几何误差与系统测距误差中常数项部分的传递函数,为激光追踪仪系统误差的有效补偿奠定了基础。（4）提出了基于误差模型的系统误差补偿方法和基于外部标准件的系统误差补偿方法。基于误差模型的系统误差补偿方法需要在设备装调阶段对各单项几何误差进行测量,并建立综合几何误差模型,推导各单项几何误差与系统测距误差中常数项部分的函数关系,计算出系统测距误差中的常数项部分。基于外部标准件的系统误差补偿方法不需要单独测量各项几何误差,直接使用外部标准件,在激光追踪仪的工作环境中对其系统测距误差中的常数项部分进行测量。（5）设计了一套完整的试验方案,验证了技术方案和测量方法的可行性和正确性。介绍了各组试验过程中所使用的试验设备,各设备参数符合试验要求。基于相对运动思想,简化了激光追踪仪轴系精度对测量系统影响研究的试验模型。针对基于外部标准件的系统误差补偿方法,设计了外部标准件,绘制了激光追踪仪的离散几何误差图谱。
赵磊[10]（2020）在《汽车空调橡胶吸盘生产线在线检测系统研究》文中认为汽车空调离合器橡胶吸盘作为压缩机的重要部件,对汽车空调的使用具有重要作用。跳动量和段差量是吸盘必检尺寸,其误差大小会影响汽车空调压缩机在运行时的装配与使用性能。目前,国内吸盘跳动和段差量的测量主要是手动偏摆仪与半自动检测设备相结合,无法实现在线检测、可靠性和效率较低,为了保证产品质量与生产效率,提升在线检测精度并实现数据追溯,本文开展了汽车空调橡胶吸盘在线检测技术研究,研发了多规格的汽车空调橡胶吸盘在线检测系统。该系统能够完成段差和跳动量的高精度在线检测,通过Ethernet/IP通信,实现产线的检测、数据分析和管理、监控等功能,提高产品生产质量与效率的同时减少操作人员。论文的主要研究内容如下:首先,设计了在线检测系统总体方案。在介绍橡胶吸盘零件和加工工艺的基础上,提出了在线检测系统的检测指标和研究内容。采用测量系统分析方法,提出了段差和跳动的检测的精度指标。结合检测精度、节拍、作业空间等具体情况,设计了双工位检测工站,并确定了在线检测流程。其次,研发段差、跳动双工位检测工站。完成了段差量检测装置、跳动量检测装置、传送模组等机械系统的详细设计和实现。优化了检测节拍,完成了双工位检测工站控制系统研发。完成了双工位检测工站测量数据采集、通信、分析、存储、显示等整套软件编写。最后,进行汽车空调离合器橡胶吸盘段差、跳动量检测实验研究。确定了测量误差模型和误差接受准则,完成了段差、跳动量双工位检测系统的稳定性、重复再现性、偏倚等性能实验,完成了段差、跳动量检测和软件系统性能测试实验,并对实验结果进行了分析和讨论,验证了汽车空调橡胶吸盘在线自动检测系统的可行性和稳定性,并得出相应结论。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 线结构光测量技术 |
| 1.2.2 钢轨轮廓全断面测量技术 |
| 1.3 线结构光钢轨轮廓全断面测量技术目前存在的问题 |
| 1.4 研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 1.5 论文组织结构图 |
| 2 线结构光钢轨轮廓全断面测量系统仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 线结构光钢轨轮廓全断面测量原理 |
| 2.2.1 摄像机透视投影模型 |
| 2.2.2 线结构光测量数学模型 |
| 2.2.3 线结构光钢轨轮廓全断面测量原理 |
| 2.3 基于Zemax的线结构光钢轨轮廓全断面测量系统仿真模型 |
| 2.3.1 图像采集模块建模 |
| 2.3.2 系统标定模块建模 |
| 2.3.3 轮廓全断面测量模块建模 |
| 2.4 实验与讨论 |
| 2.4.1 仿真模型标定 |
| 2.4.2 仿真模型测量精度 |
| 2.4.3 仿真模型用途 |
| 2.5 小结 |
| 3 基于Scheimpflug成像条件和偏振融合的成像系统优化方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 相关研究工作 |
| 3.2.1 传统钢轨轮廓全断面成像系统 |
| 3.2.2 Scheimpflug成像条件和偏振成像技术 |
| 3.2.3 传统成像系统存在的问题 |
| 3.3 成像系统优化方法研究 |
| 3.3.1 基于Scheimpflug成像条件的钢轨轮廓恒聚焦测量光路 |
| 3.3.2 基于偏振融合的钢轨廓形线结构光成像方法 |
| 3.4 实验与分析 |
| 3.4.1 Scheimpflug恒聚焦成像光路实验 |
| 3.4.2 钢轨激光断面图像偏振特性 |
| 3.4.3 融合图像光条中心提取结果 |
| 3.5 小结 |
| 4 基于平面靶标的激光平面姿态评估方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统方法存在的问题 |
| 4.2.1 缺乏有效的激光共面评估方法 |
| 4.2.2 缺乏激光平面与钢轨纵向垂直度的评估方法 |
| 4.3 激光平面姿态评估方法研究 |
| 4.3.1 基于平面靶标的激光共面评估方法 |
| 4.3.2 基于平面靶标的钢轨纵向参数标定方法 |
| 4.4 实验与讨论 |
| 4.4.1 激光共面评估实验 |
| 4.4.2 钢轨纵向参数标定实验 |
| 4.5 小结 |
| 5 基于投影变换的激光不共面误差修正方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 激光共面程度与轨廓测量结果的关系 |
| 5.3 激光不共面误差修正模型与修正步骤 |
| 5.3.1 激光不共面误差修正模型 |
| 5.3.2 激光不共面误差修正步骤 |
| 5.4 实验与讨论 |
| 5.4.1 实验设计 |
| 5.4.2 实验结果 |
| 5.4.3 讨论 |
| 5.5 小结 |
| 6 曲线段钢轨轮廓测量误差修正方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 曲线段钢轨轮廓测量误差分析与修正 |
| 6.2.1 曲线段钢轨轮廓测量误差分析 |
| 6.2.2 基于虚实结合的曲线段钢轨轮廓测量误差修正模型 |
| 6.2.3 基于双线激光的曲线段钢轨轮廓测量误差修正模型 |
| 6.3 实验与讨论 |
| 6.3.1 基于虚实结合的曲线段钢轨轮廓测量误差修正方法验证 |
| 6.3.2 基于双线激光的曲线段钢轨轮廓测量误差修正方法验证 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国内外仪器校准研究现状 |
| 1.2.2 仪器校准发展趋势 |
| 1.3 研究内容与安排 |
| 1.3.1 论文研究内容 |
| 1.3.2 论文基本结构 |
| 2 软件工具的对比选择 |
| 2.1 校准需求与软件选择分析 |
| 2.1.1 校准需求 |
| 2.1.2 软件选择分析 |
| 2.2 虚拟仪器 |
| 2.3 LABVIEW开发平台 |
| 2.3.1 LABVIEW开发的优势 |
| 3 高精度仪器仪表校准平台设计 |
| 3.1 标准精密仪器及其校准需求 |
| 3.2 高精度仪器仪表校准平台校准流程设计 |
| 3.2.1 校准平台六大功能校准总体设计 |
| 3.2.2 校准平台各功能校准流程设计 |
| 3.3 校准平台的整体设计架构 |
| 3.4 功能模块设计 |
| 3.4.1 配置文件读取模块 |
| 3.4.2 仪器清零模块 |
| 3.4.3 数据采集模块 |
| 3.4.4 异常值剔除和数据校准模块 |
| 4 数据库管理与人机交互界面的设计 |
| 4.1 校准平台数据库的选择分析 |
| 4.2 校准平台与数据库的数据交互 |
| 4.2.1 使用工具包与数据库建立连接 |
| 4.2.2 使用触发器产生日志 |
| 4.3 生成校准证书 |
| 4.4 人机交互界面的设计与实现 |
| 5 基于LABVIEW的锁相跟踪系统设计 |
| 5.1 锁相跟踪系统的设计需求 |
| 5.2 基于PID控制器的锁相跟踪系统的设计 |
| 5.3 基于模糊控制的锁相跟踪系统的设计 |
| 5.4 基于模糊与PID控制的锁相跟踪系统的设计 |
| 5.5 自抗扰系统设计 |
| 6 总结 |
| 参考文献 |
| 学位论文数据集 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 第2章 三维磁矢量测量系统设计方案 |
| 2.1 磁矢量测量系统研究指标 |
| 2.2 磁矢量检测方法研究 |
| 2.2.1 磁矢量传感器结构 |
| 2.2.2 磁敏传感器工作原理 |
| 2.3 磁矢量测量系统硬件设计 |
| 2.3.1 磁矢量传感器探头设计 |
| 2.3.2 磁矢量信号处理电路设计 |
| 2.3.3 系统电源设计 |
| 2.3.4 核心控制模块选型 |
| 2.4 磁矢量测量系统软件设计 |
| 2.4.1 信号处理程序设计 |
| 2.4.2 系统控制软件设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三维磁矢量测量系统硬件设计 |
| 3.1 磁矢量传感器探头设计 |
| 3.2 磁矢量信号放大电路设计 |
| 3.3 模数转换器电路设计 |
| 3.3.1 电压基准源电路 |
| 3.3.2 模数转换器电路 |
| 3.4 单片机控制电路设计 |
| 3.5 测量系统电源电路设计 |
| 3.5.1 数字电源电路 |
| 3.5.2 模拟电源电路 |
| 3.5.3 节能控制电路 |
| 3.6 锂电池管理电路设计 |
| 3.6.1 锂电池保护电路 |
| 3.6.2 锂电池充电电路 |
| 3.6.3 电源切换电路 |
| 3.7 核心控制模块与显示模块 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 三维磁矢量测量系统软件设计 |
| 4.1 系统软件开发环境搭建 |
| 4.1.1 Linux操作系统环境 |
| 4.1.2 Qt5应用开发环境 |
| 4.1.3 Open GL-ES图形环境 |
| 4.2 磁矢量信号处理程序设计 |
| 4.2.1 硬件参数校准程序 |
| 4.2.2 磁矢量信号采集程序 |
| 4.2.3 数字滤波器设计 |
| 4.3 测量系统控制软件设计 |
| 4.3.1 系统硬件校准控制 |
| 4.3.2 磁矢量测量控制 |
| 4.3.3 磁矢量3D建模 |
| 4.3.4 磁矢量模型变换 |
| 4.3.5 系统节能控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 系统测试与数据分析 |
| 5.1 测量系统样机外观与功耗测试 |
| 5.1.1 测量系统样机外观与质量 |
| 5.1.2 测量系统样机功耗测试 |
| 5.2 磁矢量传感器标定测试 |
| 5.2.1 传感器标定平台搭建 |
| 5.2.2 磁矢量传感器标定测试 |
| 5.3 信号采集电路标定测试 |
| 5.3.1 采集电路标定平台搭建 |
| 5.3.2 激励电源稳定性测试 |
| 5.3.3 采集通道标定测试 |
| 5.4 磁矢量信号采集测试 |
| 5.4.1 单点磁矢量采集测试 |
| 5.4.2 连续磁矢量采集测试 |
| 5.4.3 空间磁场扫描测试 |
| 5.5 误差分析与补偿 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间申请专利 |
| 攻读学位期间大赛获奖 |
| 1 引言 |
| 2 虚拟仪表构成 |
| 2.1 硬件结构 |
| 2.2 软件平台 |
| 3 虚拟仪表软件设计 |
| 3.1 总体结构 |
| 3.2 软件功能实现 |
| (1) 数据库连接。 |
| (2) 流量虚拟计算模块。 |
| (3) 温度、差压和压力虚拟计算模块。 |
| (4) 打印报表。 |
| 3.3 软件工作界面 |
| 4 远程数据通信 |
| 5 结论 |
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容与章节安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 淀粉水分在线检测方法研究 |
| 2.1 玉米淀粉的生产及应用 |
| 2.1.1 玉米淀粉的生产流程 |
| 2.1.2 玉米淀粉的应用 |
| 2.2 常见水分测量方法 |
| 2.2.1 淀粉中水分存在形式 |
| 2.2.2 水分检测方法 |
| 2.3 在线测量系统概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 淀粉水分测量系统硬件设计 |
| 3.1 测量系统硬件总体设计 |
| 3.2 电容传感器设计 |
| 3.2.1 常见电容检测电路 |
| 3.2.2 CAV444介绍及应用 |
| 3.2.3 电容信号转换成电压信号电路设计 |
| 3.2.4 边缘效应的去除 |
| 3.3 电阻传感器设计 |
| 3.3.1 电阻测量方法介绍 |
| 3.3.2 电阻信号转换成电压信号电路设计 |
| 3.4 超声波传感器 |
| 3.5 其它硬件选型 |
| 3.5.1 数据采集卡 |
| 3.5.2 电子卤素水分测量仪 |
| 3.5.3 计算机配置 |
| 3.5.4 温湿度传感器 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 淀粉水分测量系统软件设计 |
| 4.1 虚拟仪器 |
| 4.1.1 Lab VIEW开发环境简介 |
| 4.1.2 数据采集 |
| 4.1.3 基于Lab VIEW的 GUI界面设计 |
| 4.2 BP神经网络 |
| 4.2.1 BP算法理论 |
| 4.2.2 BP神经网络的程序实现 |
| 4.2.3 BP神经网络设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 实验及分析 |
| 5.1 实验样品处理 |
| 5.2 实验数据采集 |
| 5.3 实验数据处理与分析 |
| 5.4 神经网络训练 |
| 5.5 误差分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 MIMO技术的演进 |
| 1.1.1 MIMO技术的优势 |
| 1.1.2 MIMO通信中的信道估计和线性处理方法 |
| 1.1.3 MIMO技术的挑战 |
| 1.2 无线测量的发展和挑战 |
| 1.2.1 测量的意义 |
| 1.2.2 无线测量的发展 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容以及章节安排 |
| 第2章 RTS测量方法与关键技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 MIMO测量理论基础 |
| 2.3 信道模型的建立 |
| 2.3.1 MPAC方法 |
| 2.3.2 RTS方法 |
| 2.3.3 RTS方法实现流程 |
| 2.4 RTS实现的关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 逆矩阵自动求解方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题描述 |
| 3.2.1 传播矩阵的求逆 |
| 3.2.2 最佳传播矩阵的自动搜索 |
| 3.3 逆矩阵自动搜索算法 |
| 3.3.1 最佳传播矩阵选取算法 |
| 3.3.2 逆矩阵求解算法 |
| 3.4 旋转矢量法求解初相 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 终端回报误差消除方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 吞吐率测量结果的定义 |
| 4.2.1 MIMO测量指标 |
| 4.2.2 下行功率定义 |
| 4.3 回报误差的来源和影响 |
| 4.4 回报系统误差消除方法 |
| 4.4.1 测量信号中回报系统误差的消除 |
| 4.4.2 RTS实现中下行功率的计算 |
| 4.5 系统误差消除算法实验验证 |
| 4.5.1 RSRP和 RSARP回报误差测量 |
| 4.5.2 实验设置 |
| 4.5.3 测量结果和结论 |
| 4.6 随机误差对测量结果的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 以RTS为基础的终端诊断方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 诊断测量方法描述 |
| 5.2.1 诊断部件和指标 |
| 5.2.2 整机状态下的终端诊断方法 |
| 5.3 分析实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 MIMO吞吐率模型和高效测量方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 吞吐率建模 |
| 6.2.1 模型建立基础 |
| 6.2.2 模型建立流程 |
| 6.2.3 模型验证 |
| 6.3 模型应用场景1:吞吐率影响因子分析 |
| 6.3.1 接收机对应的吞吐率性能 |
| 6.3.2 天线对吞吐率性能的影响 |
| 6.3.3 Desense对吞吐率性能的影响 |
| 6.3.4 吞吐率性能诊断报告 |
| 6.4 模型应用场景2:高效吞吐率测量方法 |
| 6.4.1 多姿态下的吞吐率测量 |
| 6.4.2 高效测量算法 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 系统实现和误差分析 |
| 7.1 系统实现 |
| 7.1.1 测量系统实例 |
| 7.1.2 测量流程 |
| 7.2 误差分析 |
| 7.2.1 环境影响:纹波误差 |
| 7.2.2 隔离度要求 |
| 7.3 本文提供的系统解决方案以及性能分析 |
| 7.3.1 系统设计及特点 |
| 7.3.2 暗室SSD对应的误差测量 |
| 7.3.3 暗室反射电平测量 |
| 7.4 应用实例 |
| 7.5 RTS成为国际标准历程 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 空间行波管概述 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外现状分析 |
| 1.3.1 国外现状分析 |
| 1.3.2 国内现状分析 |
| 1.4 本文的主要贡献与创新 |
| 1.5 本论文的结构安排 |
| 第二章 空间行波管自动测试系统基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 空间行波管自动测试需求 |
| 2.2.1 驻波特性 |
| 2.2.2 功率特性测量 |
| 2.2.3 谐波特性 |
| 2.2.4 增益波动特性 |
| 2.2.5 群时延特性 |
| 2.2.6 非线性相移特性 |
| 2.2.7 三阶互调比特性 |
| 2.2.8 噪声特性 |
| 2.3 空间行波管自动测试方法 |
| 2.3.1 饱和点特性自动测试方法 |
| 2.3.2 定功率特性自动测试方法 |
| 2.3.3 消除前级放大器对功率测量影响的方法 |
| 2.3.4 谐波特性自动测试方法 |
| 2.3.5 群时延斜率及增益波动斜率自动测试方法 |
| 2.4 空间行波管自动测试硬件平台 |
| 2.4.1 一体化测试硬件平台 |
| 2.4.2 自动校准 |
| 2.5 空间行波管自动测试软件结构 |
| 2.5.1 应用程序开发环境 |
| 2.5.2 可编程仪器标准命令——SCPI |
| 2.5.3 虚拟仪器软件结构——VISA |
| 2.5.4 测试总线 |
| 2.6 空间行波管测试数据管理规范 |
| 2.6.1 空间行波管电参数测试数据结构 |
| 2.6.2 空间行波管电参数测试数据本地管理 |
| 2.6.3 空间行波管电参数测试数据数据库存储 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 空间行波管全电参数自动测试系统 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 空间行波管电参数自动测试系统 |
| 3.2.1 硬件系统 |
| 3.2.2 软件系统 |
| 3.3 提升空间行波管电参数自动测试精度的措施 |
| 3.3.1 数据校准机制 |
| 3.3.2 统一测试条件 |
| 3.3.3 参数手动调整 |
| 3.3.4 电源数据补偿 |
| 3.4 提升空间行波管电参数自动测试效率的措施 |
| 3.4.1 测量模板 |
| 3.4.2 测量模式 |
| 3.4.3 激励功率 |
| 3.4.4 屏幕截图 |
| 3.4.5 谐波特性测量 |
| 3.4.6 三阶互调比特性测量 |
| 3.5 提升空间行波管电参数自动测试安全的措施 |
| 3.6 空间行波管电参数自动测试数据管理 |
| 3.6.1 测量工程文件 |
| 3.6.2 通用报表文件 |
| 3.6.3 关系型数据库 |
| 3.7 实验结果 |
| 3.7.1 饱和特性测量 |
| 3.7.2 谐波特性测量 |
| 3.7.3 群时延特性测量 |
| 3.7.4 非线性相移特性测量 |
| 3.7.5 测量时间对比 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 空间行波管多目标智能调试系统 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多目标优化问题 |
| 4.2.1 多目标优化的解 |
| 4.2.2 多目标优化算法 |
| 4.2.3 带精英策略的非支配排序遗传算法 |
| 4.2.4 空间行波管多目标优化系统 |
| 4.3 电参数自动测试 |
| 4.3.1 模块化系统 |
| 4.3.2 数据格式 |
| 4.3.3 驱动方式 |
| 4.4 程控高压电源 |
| 4.5 系统保护 |
| 4.5.1 电压组合的合理性 |
| 4.5.2 电压组合排序 |
| 4.5.3 静态螺流保护 |
| 4.6 智能调试系统 |
| 4.7 实验结果 |
| 4.7.1 决策变量 |
| 4.7.2 遗传算法参数设置 |
| 4.7.3 空间行波管总效率调试 |
| 4.7.4 空间行波管总效率及群时延波动调试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 空间行波管高可靠自动老炼系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 空间行波管自动老炼系统软件框架 |
| 5.3 空间行波管微小放电现象自动监测系统 |
| 5.3.1 空间行波管微小放电现象概述 |
| 5.3.2 空间行波管微小放电现象自动监测系统研究 |
| 5.3.3 空间行波管微小放电现象自动监测系统实验结果 |
| 5.4 空间行波管自动开关机老炼系统 |
| 5.4.1 需求分析 |
| 5.4.2 系统实现 |
| 5.4.3 数据存储 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景与意义 |
| 1.2 智能LED舞台灯具概述与参数要求 |
| 1.2.1 智能LED舞台灯具结构 |
| 1.2.2 智能LED舞台灯具主要参数及其校准 |
| 1.3 相关内容国内外研究进展 |
| 1.3.1 LED舞台灯具电气参数测量技术发展 |
| 1.3.2 电气参数的自动化测试进展 |
| 1.4 论文研究内容及章节安排 |
| 第二章 智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台框架设计 |
| 2.2.1 智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台的需求 |
| 2.2.2 智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台的框架 |
| 2.2.3 智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台工作流程 |
| 2.3 智能LED舞台灯具电气参数自动测量平台关键技术分析 |
| 2.3.1 自动测量平台通用适配板硬件设计 |
| 2.3.2 自动测量平台测试接口集成技术 |
| 2.3.3 测控模块化软件平台开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动测量平台通用适配板硬件设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 自动测量平台通用适配板与外设连接设计 |
| 3.2.1 自动测量平台通用适配板与测量点连接设计 |
| 3.2.2 自动测量平台通用适配板与按键膜连接设计 |
| 3.3 自动测量平台通用适配板关键电路设计 |
| 3.3.1 自动测量平台通用适配板分压电路设计 |
| 3.3.2 通用适配板中舞台灯电流测量电路设计 |
| 3.3.3 自动测量平台通用适配板虚拟电池电路设计 |
| 3.4 自动测量平台光电参数测量校准模块设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 自动测量平台测试接口集成技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于USB的测量参数接口技术 |
| 4.2.1 USB测量参数接口选择 |
| 4.2.2 基于USB测量参数读取的初始化与校准 |
| 4.3 基于WIFI的测量参数接口技术 |
| 4.3.1 WIFI测量参数接口选择 |
| 4.3.2 基于WIFI测量参数读取的初始化 |
| 4.4 基于RS-485的测量参数接口技术 |
| 4.4.1 RS-485测量参数接口选择 |
| 4.4.2 基于RS-485测量参数读取的初始化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 测控模块化软件平台开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 测控模块化软件平台设计方案 |
| 5.3 测控模块化软件平台关键模块设计 |
| 5.3.1 测量规则模块设计 |
| 5.3.2 测量单元模块设计 |
| 5.3.3 被测板实例模块设计 |
| 5.4 软件调试与测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 相关实验与结果分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验平台搭建与实验方案设计 |
| 6.3 实验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 激光跟踪测量系统发展和现状 |
| 1.2.1 国外激光跟踪测量系统发展状况 |
| 1.2.2 国内激光跟踪测量系统发展状况 |
| 1.3 激光跟踪控制技术 |
| 1.4 激光跟踪测量系统精度保证及仪器校准方法 |
| 1.4.1 激光跟踪测量系统精度保证 |
| 1.4.2 激光跟踪仪校准方法 |
| 1.5 数控装备几何精度检测技术 |
| 1.5.1 移动部件的直接测量 |
| 1.5.2 空间几何精度的测量 |
| 1.5.3 激光跟踪测量系统直接测量 |
| 1.6 课题来源和主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题基本思路及主要研究内容 |
| 第2章 激光追踪测量理论基础 |
| 2.1 跟踪原理 |
| 2.2 PSD模块工作原理 |
| 2.3 多边定位测量原理 |
| 2.3.1 确定基站坐标及初值 |
| 2.3.2 计算被测点实际坐标 |
| 2.4 三坐标测量机空间误差补偿原理 |
| 2.4.1 几何误差分离 |
| 2.4.2 空间误差合成与补偿 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 激光追踪测量系统设计 |
| 3.1 设计目标 |
| 3.1.1 性能指标 |
| 3.1.2 设计简要分析 |
| 3.2 关键机械部件设计及分析 |
| 3.2.1 设计依据与原则 |
| 3.2.2 轴系结构设计 |
| 3.2.3 轴系微调结构设计 |
| 3.2.4 标准球微调结构设计 |
| 3.2.5 轴系调节流程 |
| 3.3 光学系统设计及分析 |
| 3.3.1 激光干涉测量系统 |
| 3.3.2 光学系统仿真分析 |
| 3.4 控制系统设计及分析 |
| 3.4.1 零部件质量计算 |
| 3.4.2 电机参数计算 |
| 3.4.3 电机选型方案 |
| 3.4.4 永磁同步电机模型 |
| 3.4.5 永磁同步电机控制方案 |
| 3.4.6 控制系统仿真分析 |
| 3.5 激光追踪仪第一代样机 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轴系精度对测量系统影响研究 |
| 4.1 激光追踪仪轴系特点 |
| 4.2 轴系误差分析 |
| 4.2.1 轴系几何误差分析 |
| 4.2.2 轴系回转误差分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 激光追踪测量系统的系统误差补偿方法 |
| 5.1 基于误差模型的系统误差补偿方法 |
| 5.1.1 轴系原生几何误差模型 |
| 5.1.2 轴系衍生几何误差模型 |
| 5.1.3 轴系综合几何误差模型 |
| 5.2 基于综合几何误差模型的仿真分析 |
| 5.3 基于外部标准件的系统误差补偿方法 |
| 5.3.1 系统测距误差中常数项部分的测量方法 |
| 5.3.2 外部标准件的基本结构 |
| 5.3.3 系统测距误差中常数项部分的测量流程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 试验研究与分析 |
| 6.1 轴系回转误差试验研究 |
| 6.1.1 试验模型 |
| 6.1.2 试验方案与试验设备 |
| 6.1.3 试验结果 |
| 6.1.4 结论与讨论 |
| 6.2 仪器系统的系统误差补偿试验研究 |
| 6.2.1 试验方案与试验设备 |
| 6.2.2 试验结果 |
| 6.2.3 结论与讨论 |
| 6.3 激光追踪仪跟踪性能试验研究 |
| 6.4 基于多边法的三坐标测量机垂直度误差试验研究 |
| 6.4.1 试验方案 |
| 6.4.2 试验结果 |
| 6.4.3 结论与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 在线检测系统概述 |
| 1.2.2 在线检测技术研究现状 |
| 1.2.3 测量系统分析研究现状 |
| 1.3 研究内容与组织架构 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的组织框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 在线检测系统总体方案设计 |
| 2.1 在线检测系统需求分析 |
| 2.1.1 橡胶吸盘零件及生产工艺介绍 |
| 2.1.2 橡胶吸盘在线检测指标 |
| 2.1.3 检测系统的研究内容 |
| 2.2 在线检测系统总体方案设计 |
| 2.2.1 跳动检测精度确定及传感器选型 |
| 2.2.2 双工位检测系统设计 |
| 2.2.3 检测流程设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 检测工站研发 |
| 3.1 检测工站总体设计方案 |
| 3.2 检测工站机械系统研发 |
| 3.2.1 段差检测装置研发 |
| 3.2.2 跳动检测装置研发 |
| 3.2.3 传送模组研发 |
| 3.3 检测工站控制系统研发 |
| 3.4 检测工站软件系统开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 检测系统接受准则与误差分析 |
| 4.1 在线检测系统质量统计特性参数理论基础 |
| 4.1.1 稳定性 |
| 4.1.2 重复性与再现性 |
| 4.1.3 偏倚与线性 |
| 4.2 测量误差建模与接受准则 |
| 4.2.1 误差测量模型 |
| 4.2.2 误差接受准则 |
| 4.3 测量系统误差分析 |
| 4.3.1 系统固有误差分析 |
| 4.3.2 系统安装误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 检测系统实验研究 |
| 5.1 实验准备 |
| 5.2 检测系统质量统计特性试验 |
| 5.2.1 稳定性检验 |
| 5.2.2 重复性再现性检验 |
| 5.2.3 偏倚检验 |
| 5.3 段差、跳动量检测实验 |
| 5.3.1 在线检测功能测试 |
| 5.3.2 误差分析与改进 |
| 5.4 软件功能测试实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
