门川皓[1]（2020）在《极端工况旋转机械高参数摩擦副设计平台研究》文中提出随着旋转机械设备朝向大型化、精密化发展,应用于高速、高压、高温等极端工况下的高参数摩擦副设计研究愈发重要,但是目前存在着设计方法分散、设计软件科学化程度低的问题,设计能力较为薄弱。本文以极端工况旋转机械摩擦副为研究对象,针对高参数摩擦副设计的标准化和科学化要求,开展了高参数摩擦副设计平台的研究。本文的主要研究内容如下:首先,为了对设计平台所需的多源知识进行梳理,提高知识的获取效率,降低设计平台的开发难度,本文结合知识流理论对设计平台中的摩擦学知识进行梳理,建立了设计平台摩擦学知识一体化集成框架。利用功能-质量-约束分析方法对设计平台的设计需求进行分解,并通过公理设计方法对设计平台进行功能分解及模块划分,建立了高参数摩擦副设计平台模型。其次,以设计平台模型为基础,对各个模块分别进行了实现,利用MATLAB GUI完成了设计平台的编制。研究了设计平台内数据流动及数据储存方式构建了基本功能模块,设计了注册用户及非注册用户的登录使用方法构建了功能保障模块,将设计平台与各计算软件相对接构建了扩展模块,设计了智能建议系统及远程服务系统构建了智能模块。通过高速静压轴承、高速高压机械密封及大直径低速重载推力轴承三个设计实例对设计平台进行了评测,证明了设计平台的可行性,并分析了设计平台的优化方向。最后,为对设计平台进行扩展与补充,增加设计平台结果的可靠性,对高参数摩擦副试验展开研究。对卧式半尺寸滑动轴承试验台进行了改造,设计了电主轴与齿轮箱联合驱动方案,构建了高速静压轴承试验台;在机械密封试验台中增加了两相流检测装置及高温装置,构建了高参数机械密封试验台;通过模块划分的思想,将电磁加载作为加载方案构建了重载推力轴承试验台。综上所述,本文研究了极端工况旋转机械摩擦副设计平台的开发及相应的高参数摩擦副试验。所获研究结果表明:采用知识流及公理化设计方法,可有效提高知识的获取效率,降低高参数摩擦副设计平台的开发难度。通过对高参数摩擦副试验台进行设计,可将试验数据与设计平台结果相结合,提高设计结果的可靠性。所构建出的设计平台能够提高高参数摩擦副设计的科学性,并可为其他设计平台的设计提供参考。
张玉环[2]（2020）在《基于TRIZ的一种轴颈倾斜径向动静压滑动轴承油腔结构设计》文中研究表明滑动轴承的理论和试验研究表明,滑动轴承的结构类型和其参数值对轴承的工作性能和润滑状态有决定性作用。因此可以从滑动轴承结构创新设计角度来实现对其性能的改善,但怎么想到新结构的过程没有给出。国内外关于滑动轴承结构类型和参数值对轴承性能影响的研究已经取得了大量研究成果,如何把这些研究成果转化为设计资源,找到促进滑动轴承结构设计的创新方法值得探索和研究。TRIZ是目前世界上用于指导机械产品创新设计最有效的方法之一,但得到的TRIZ通用解是抽象的,需要有经验的设计解运用类比的思维把其转化为领域解,这给通用解到领域解的转化带来了困难。本文以油腔式液体径向动静压滑动轴承为研究对象,用TRIZ冲突理论指导油腔结构创新设计,使新结构的提出过程有规律可循。用TRIZ资源分析工具梳理文献研究成果,找到油腔结构可创新角度,把TRIZ通用解直接转化设计解。因此本文主要研究内容为以下三方面:一、依据滑动轴承设计手册,提炼了油腔结构设计准则及其设计属性,建立了油腔结构设计属性和TRIZ通用工程参数的关联表,和改善设计属性的油腔结构设计可创新角度表,提出了一套用TRIZ冲突理论指导油腔结构创新设计的流程。二、在轴颈倾斜工况下,运用流程,提出了一种六油腔交错布置的动静压滑动轴承结构设计方案。三、对新结构轴承润滑性能进行了仿真分析。结果表明:与四个深浅腔的动静压滑动轴承相较,在倾斜角和偏心率一定,转速不同情况下,新结构轴承的油膜承载力值得到提高、轴瓦后端面附近的封油面油膜温升分布得到了改善,从定量角度说明了设计方案的可行性。
王加林,胡彪,钱有明,姚威[3]（2020）在《热连轧机油膜轴承密封改进及有限元分析校核》文中研究指明针对某厂2250热连轧生产过程中因油膜轴承密封失效导致进水的问题,从油膜轴承密封结构及工作机理入手,分析进水原因,对水封安装结构进行改进,在支撑辊端面安装防锈耐磨圆环及挡水装置,达到延长水封寿命,减缓支撑辊端面锈蚀的目的,进而确保油膜轴承的正常工作;同时对支撑辊进行强度校核,验证方案的可行性,保证支撑辊强度和寿命满足使用要求。
王冰清[4]（2019）在《液压直线往复密封软弹流润滑理论与实验研究》文中研究说明液压直线往复密封因其良好的追随性、补偿性和较低的摩擦阻力,广泛应用于航空、航天、船舶、汽车和工程机械等领域的液压缸设备中,用于防止油液的外漏以及外界污染物侵入液压系统。它的失效会直接影响液压系统的效率,导致巨大的经济损失,严重时甚至会带来人身安全事故。因此,理论分析结合实验研究,开展液压直线往复密封的机理揭示及性能预测研究,有助于高寿命、高可靠性密封的研制,有利于推动往复密封设计方法及理论体系的完善与发展,对保障我国关键液压设备的安全可靠性、实现我国高端密封产品的国产化具有重要的理论价值和实际意义。基于软弹流润滑理论,建立了多尺度多物理场耦合的等温软弹流混合润滑模型,采用有限单元法耦合求解并验证了数值仿真模型的正确性。模型耦合考虑了界面油膜的流体力学分析、密封圈表面粗糙峰与活塞杆之间的接触力学分析、密封圈的宏观固体力学分析以及接触区密封表面的微观变形分析。在等温条件下,对比分析了不同工况参数下橡胶O形圈和橡塑组合斯特封界面油膜压力和膜厚的分布,揭示了典型往复密封的混合润滑机理,获得了往复速度、介质压力和摩擦配副表面粗糙度等关键工况和表面形貌参数对典型往复密封性能的影响规律,指出斯特封唇口的结构特征是其性能优于O形圈的关键所在。考虑接触界面摩擦热的影响,建立了热弹流混合润滑模型,分析了不同工况参数下油膜温度和粘度以及O形圈温度场分布的变化规律,研究了油膜温度和油膜压力对温度-粘度楔效应的作用机制,揭示了热效应对油膜行为和密封性能的影响机制,获得了往复速度、介质压力和摩擦配副表面粗糙度等关键工况和表面形貌参数对O形圈热流体动力润滑特性的影响规律,阐明了高介质压力和粗糙摩擦配副表面均不利于密封的原因。基于幂律流体模型,建立了非牛顿流体热弹流混合润滑模型,对比分析了假塑性和膨胀性两种典型非牛顿流体的油膜压力和速度场的分布,分析了非牛顿流体的非线性流变属性对油膜行为的影响机制,揭示了两种典型非牛顿流体的润滑机理,获得了幂律指数对O形圈热动力润滑特性的影响规律。考虑时变效应的影响,建立了瞬态热弹流混合润滑模型,分析了变速工况下O形圈的界面油膜温度、压力和膜厚以及O形圈温度场的时变规律,揭示了瞬态工况下热积累现象对油膜行为的影响机制,进一步分析了油膜水污染对O形圈瞬态热动力润滑特性的影响规律,指出轻微水污染有利于改善密封界面之间润滑性能,有利于密封。为验证理论分析结果,同时为液压往复密封工程设计提供一定的实验参考数据,自主创新设计并搭建了液压往复密封装置。该装置可测量密封件在回程和进程下的摩擦力,以及单个往复周期的净泄漏量和密封圈-活塞杆接触界面的平均温升。利用该实验装置开展了准恒速工况下往复速度、介质压力和活塞杆表面粗糙度等参数对O形圈密封性能的影响研究,并与理论分析结果进行比对,验证了弹性体密封热弹流理论模型的正确性。在此基础上研究了连续变速和频繁启停两种典型变速工况对O形圈密封性能的影响,指出频繁启停会造成密封泄漏增加,停止再启动瞬间摩擦阻力大,易诱导密封发生失效。论文的研究成果较系统地阐述了界面摩擦热、流体流变属性和油膜水污染等对密封界面之间油膜行为的影响机制,丰富和完善了液压直线往复密封设计方法及理论体系,可为液压直线往复密封的工程选型和高寿命、高可靠性往复密封的研制提供理论指导和设计依据。
孙鹏程[5]（2018）在《多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析》文中认为采用薄板坯无头连续铸轧技术工艺流程紧凑、投资成本低、能源消耗少,产品质量高。但是随着带钢热轧技术的发展,现有液体摩擦轴承技术已无法满足薄板坯无头连续铸轧工艺要求,在使用中经常出现轴承烧损等事故,造成企业生产效率降低、成本增加。本文依托首钢京唐MCCR项目,为设计满足薄板坯无头连铸连轧技术的液体摩擦轴承,作以下几方面研究:研究轧机液体摩擦轴承的润滑理论并进行承载能力计算。动压液体摩擦轴承工作原理是基于润滑楔形增压原理;静-动压液体摩擦轴承是在动压液体摩擦轴承基础上增加高压油腔来平衡外载荷,改善轴承在低速重载情况下的承载能力。本文通过MCCR轧机参数,确定液体摩擦轴承规格,并通过计算得出轴承速度与承载能力的关系。绘制承载能力曲线,确定轴承满足轧机轧制工艺要求。液体摩擦轴承确定规格后,对其进行结构设计。MCCR轧机液体摩擦轴承由四大部分组成:径向力承载组件、轴向力承载组件、快速安装拆卸装置和密封系统组成。通过调整巴氏合金化学成分,得到满足使用要求的轴承减摩材料。现有巴氏合金已无法满足MCCR轧机轧制工艺要求。调整巴氏合金化学成分,加入适量的Ni、Ag、Cr、Ti等合金元素,得到四种不同的巴氏合金。通过对新型巴氏合金与基体的结合强度、高温蠕变性能进行试验测试、观察不同合金的微观组织、检测合金的表面硬度等方面的研究,选出一种合适的巴氏合金作为轴承减摩材料。用有限元法对轴承进行特性分析。首先建立轴承模型,设置边界条件。然后分别在动压润滑和静-动压润滑条件下对油膜进行分析对比,验证轴承的使用性能。
郭利崇[6]（2018）在《850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析》文中研究表明当前,我国粗钢产量约占世界总产量的50%,已成为世界第一钢铁大国,而高附加值板带材占比较低,部分产品仍需要进口。随着国内制造业的转型升级,对优质板带材的需求量与日俱增,这与国内巨大的低端板带材制造能力形成供需矛盾。国内低端板带材轧机装备落后,污染严重,吨钢损耗成本高,产品同质化严重,市场竞争激烈。2000年后,国内大型钢铁企业已建成的宽板带轧机设备先进,环境影响小,吨钢成本损耗低,产品性能好,市场前景广阔,但前期投资额巨大。通过与钢铁企业及轧机设计商充分沟通,提出在中窄带钢轧机上应用液体润滑轴承辊系替代滚动轴承辊系的设想以降低轴承损耗。与宽带轧机相比,中窄带钢轧机采用液体润滑轴承辊系投资低,装备先进,产品质量好,吨钢辊系损耗成本低,符合国家节能减排的产业政策。由天津中重设计制造的国内某750不锈钢热连轧机,因轧制力大造成轴承烧损量大,甚至发生断辊事故。2013年,天津中重与太重探讨将精轧机支撑辊换用液体润滑轴承以解决上述问题。经核算,液体润滑轴承辊系可将吨钢轴承损耗降低约55%。2014年,天津中重科技在宁波850热连轧机辊系设计时,向用户推荐优选液体润滑轴承辊系,以提高辊系技术水平及径向承载轴承损耗,本课题研究内容来源于此。首先,针对在热轧中窄带钢辊系普遍使用的四列圆柱滚子轴承进行寿命影响因素研究,分析导致滚动轴承损耗大的原因。针对滚动轴承的不足,提出在热轧中窄带钢轧机上采用液体润滑轴承替代滚动轴承的设想,并从理论（润滑理论及承载性能）、机械结构设计、润滑系统设计及特性分析等方面阐述、论证其可行性及优越性。动压液体润滑轴承的运行机理是基于动压收敛油楔效应,理论计算依据雷诺润滑方程;静动压液体润滑轴承是在动压轴承基础上增加静压油腔改善动压轴承的低速性能,理论计算是在雷诺方程的基础上增加流量连续方程和边界方程。关于动压轴承承载计算,对于速度条件,计算当油膜厚度达临界最小油膜厚度时,速度与轴承承载能力间关系;对于散热要求,计算当平均工作油温75℃时轴承的热平衡方程,得出速度与承载能力间关系;最终通过绘制轴承安全工作曲线限定轴承承载范围。通过850热连轧机液体润滑轴承设计,技术及经济论证,得出在热轧中窄带钢轧机使用液体润滑轴承以承受轧制力具有技术及成本优势,是可行的;但中窄带钢投资企业对液体润滑轴承认识有限,往往客户的实际认可程度成为最终决策的关键因素。
刘俊波[7]（2016）在《重载低速滑动轴承润滑机理及应用研究》文中指出动静压油膜轴承由于其节能、结构尺寸简单、运行可靠等特点,在大型回转类设备中得到广泛运用,如用于火电厂、矿山、水泥厂研磨机械的回转支撑。目前,对这种低速、重载工况下油膜轴承的理论研究还比较零碎,在理论研究和实践之间还存在较大差距。以此为研究背景,结合工程应用实例,本课题系统探讨了动静压油膜轴承在低速、重载工况下的工程应用特点和润滑机理,进行了油膜动静压特性方程、数值求解和编程实现、产品设计应用等三个方面的研究工作。研究了低速、重载工况下动静压油膜轴承在工程实践过程中的特点和润滑过程,建立了其在该工况下较完善的润滑理论体系。由于大尺寸油膜轴承低转速、大载荷的工况特点,其对油膜形成的载荷与竖直向下方向形成的偏角不大,约6-9度。在轴承达到额定转速后,轴颈和轴瓦之间由于油楔效应产生压力分布,并以最小油膜厚度为界分为正、负压区,称之为油膜的动压效应,它在动静压油膜轴承在工作过程中起到的主要作用。而在轴承的起、停阶段,由于轴颈转速不够,轴颈和轴瓦之间不能形成油膜,这时需通过油孔注入压力油而使轴颈“浮起”。静压起停、动压运行是该类轴承润滑独有的特点。列出了动压油膜的微分方程表达式,并对其无量纲化后,进行了数值求解。通过一般流体的雷诺方程,结合实际的工程特点,分析得到油膜轴承动压特性的微分方程和静压特性的方程。动压特征方程是一个椭圆型方程,仅在一些特殊情况下可以得到其解析解,本课题先对微分方程进行无量纲化处理,然后通过差分数值解法得到其一般解,并基于Visual Basic语言,编写了计算软件。结合工程实例,验证了方程数值求解的合理性和准确性,并制作了油膜轴承在设计图表。通过计算软件可对不同尺寸、工况下油膜的进行压力分布的求解,进而得到轴承承载力、摩擦功耗等参数。结合一个矿用球磨机设备主轴承的工程实例,验证了计算结果的可靠性。然后分析了轴承尺寸、半径间隙、轴颈转速、油膜厚度等与油膜承载力的定量关系,总结出油膜轴承的设计方法,并按照该方法,得出不同尺寸轴承的承载力图表,以备工程设计之用。
钟林[8]（2016）在《表面织构对牙轮钻头滑动轴承润滑减磨的机理研究》文中指出如何进一步提高现有牙轮钻头轴承的工作性能,延长其在低速、重载和高温高压复杂工况下的使用寿命是目前钻井工程领域亟待解决的关键问题之一。基于牙轮钻头滑动轴承的失效形式主要是粘着磨损失效,本文通过对仿生织构润滑减磨的分析,创新性的提出把表面织构引入钻头滑动轴承来延长轴承的使用寿命,建立了非牛顿润滑的织构化牙轮钻头滑动轴承的流体动压理论模型,完成了织构参数和布置区域对钻头轴承承载能力影响的仿真分析;同时通过织构化钻头轴承的单元实验对数学模型和仿真结果进行验证,开展井底密封泄漏恶劣工况下织构钻头轴承的单元实验,通过搭建的钻头滑动轴承的实验台架,完成了织构参数对钻头轴承摩擦学性能影响规律的实验研究,本文主要的研究成果如下:（1）在国内外和本项目组研究基础上,创新性的提出了一种把表面织构引入牙轮钻头滑动轴承配对副表面的新方法,为牙轮钻头滑动轴承在恶劣复杂工况下润滑减摩性能提升和使用寿命延长提供了一条新思路。（2）在一定假设条件下,基于钻头轴承润滑脂等效粘度幂律模型、非牛顿介质润滑的雷诺方程,结合所建椭球形、圆柱形、椭圆形和三角形织构几何方程,建立光滑表面和考虑表面粗糙度的织构化牙轮钻头滑动轴承的流体动力润滑理论模型。该理论模型为开展织构化钻头轴承摩擦学性能的仿真分析提供了理论基础。（3）系统分析了稳定载荷下椭圆形、椭球形和三角形织构的几何尺寸、面积比和布置区域与无量纲最大油膜压力之间的关系。理论分析表明,织构深度一定时,存在较优的织构几何尺寸、面积比和布置区域参数可有效提升钻头轴承承载能力,为织构钻头轴承单元实验中试样表面织构参数的设计和实验方案的制定提供了理论依据。（4）基于赫兹接触和流体润滑理论,建立了近似模拟牙轮钻头滑动轴承工况的销-盘单元实验方案;完成了轴套单元试样表面设计织构的精密机械雕刻、纳秒和飞秒激光加工,得到了所加工织构形状、几何尺寸、布置方式、润滑脂流变性和stribeck参数等因素对钻头滑动轴承摩擦学性能的影响规律,论证了表面织构提升轴承润滑减磨性能的可行性。（5）密封泄漏恶劣工况下,完成了不同体积比钻井液润滑脂的流变性和优选织构配对副的摩擦学性能实验研究,得到了优选的圆柱形（圆形）和椭圆形织构可使轴承配对副的摩擦系数降低超过12%和磨损量降低超过25%,为密封泄漏的恶劣工况下轴承减磨性能的提升提供了有效手段。（6）基于几何相似和索莫菲尔德相似,完成了织构化牙轮钻头滑动轴承摩擦学性能测试的台架实验研究,形成了轴颈曲面布置表面织构的激光加工工艺和测量评价方法,得到了模拟工况下,织构化牙轮钻头滑动轴承摩擦系数和磨损量随织构类型、面积比和夹角的变化规律,为给定工况下织构化牙轮钻头滑动轴承的设计与优化提供了实验基础。总之,本文的研究工作为利用表面织构技术提升牙轮钻头滑动轴承的寿命提供了技术支持,将进步一提升牙轮钻头滑动轴承的性能,延长轴承的使用寿命,增加牙轮钻头的综合性能和在国际市场上的竞争力。因此,本文研究对织构化牙轮钻头滑动轴承的设计和钻井效率的提高具有重要意义和学术价值,而且具有广阔的应用前景。
张笑天[9]（2016）在《油膜轴承衬套结合界面奇异应力场研究》文中研究表明油膜轴承作为各种关键设备的核心承载部件,其结构中衬套的巴氏合金与钢基体的界面结合性能对于设备的稳定运行至关重要。复合材料衬套结合界面在温度和外力载荷作用下存在较强的奇异性应力场,其对于界面的结合性能具有不可忽略的影响。因此,从界面力学角度研究衬套的界面结合性能问题具有重要的理论意义和现实意义。本文基于弹性力学和界面力学,通过建立综合考虑油膜轴承衬套结构特点和实际工况的界面奇异性应力场,对结合界面性能的影响因素进行了研究,为油膜轴承衬套结合性能的提升以及生产工艺的改进提供参考。其主要研究内容简述如下:首先,建立了衬套界面端的完整应力场,分别计算了镀锡层作为中间层和巴氏合金与钢体直接结合两种情况下的界面端奇异应力场,并分析了巴氏合金层在界面端附近的应力分布以及结合界面应力分布情况。基于应力场,分析了巴氏合金层厚度对于界面端应力奇异性的影响,研究了不同基体材料性质对于应力场的影响。计算了不同结合角度对于应力奇异性指数的影响,研究结论有利于改善界面端部应力奇异性。其次,针对不同的衬套挂金结构,进行力学模型抽象,对界面角点应力奇异性进行了分析,研究了无镀锡层作为中间层、巴氏合金层厚度对于界面角点奇异应力场的影响,综合界面端的应力场分析,从界面力学的角度对镀锡层、巴氏合金厚度等问题进行了综合评价。研究了截球面、螺旋槽两种挂金结构尺寸参数对界面角点应力场的影响,研究结论为衬套挂金工艺的改进提供了理论与实践指导。最后,进行了滑动轴承巴氏合金与钢体双金属结合抗拉强度试验,并对试验试件抽象出的力学模型进行结合界面端部的奇异应力场计算,构建出完整的应力场,基于试件界面端应力场,分析幅温升对于应力场的影响。基于试验值运用cohesive内聚力单元进行剥离强度分析,建立了奇异应力场与结合性能的关联。
李国忠,曾江,赵慧[10]（2014）在《弹用涡轮发动机贮存失效模式及失效机理分析》文中研究指明从材料级和部件级产品两个层次开展了弹用发动机失效模式及失效机理分析,初步介绍了发动机贮存可靠性影响较大的十种失效模式以及发生失效对系统和整机的主要影响
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究课题来源 |
| 1.2 论文研究的目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 摩擦副设计及应用研究方面 |
| 1.3.2 摩擦学软件开发及构建方面 |
| 1.3.3 摩擦副试验台设计方面 |
| 1.3.4 国内外研究发展的总结 |
| 1.4 本文研究内容与技术路线 |
| 2 基于知识流的高参数摩擦副设计平台概念设计 |
| 2.1 高参数摩擦副设计平台的知识集成 |
| 2.1.1 宏观下摩擦学知识的流动规律 |
| 2.1.2 微观下摩擦学知识的流动规律 |
| 2.1.3 设计平台摩擦学知识的一体化集成 |
| 2.2 高参数摩擦副设计平台的服务对象及设计需求 |
| 2.2.1 设计平台的服务对象分析 |
| 2.2.2 基于FQCR的设计平台设计需求分析 |
| 2.3 公理化的摩擦副设计平台功能分解及模块划分 |
| 2.3.1 基于公理化理论的设计方法描述 |
| 2.3.2 基于公理设计的高参数摩擦副设计平台功能分解 |
| 2.3.3 基于公理设计的高参数摩擦副设计平台的模块划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高参数摩擦副设计平台的实现 |
| 3.1 基本功能模块的构建 |
| 3.1.1 设计平台输入输出界面的编制 |
| 3.1.2 设计平台内的数据流动及储存方式 |
| 3.2 功能保障模块的构建 |
| 3.2.1 用户注册及登录功能的实现 |
| 3.2.2 非注册用户使用方法设计 |
| 3.3 扩展模块的构建 |
| 3.3.1 计算软件的选取 |
| 3.3.2 计算软件与设计平台的接口选择 |
| 3.4 智能模块的构建 |
| 3.4.1 智能建议系统的设计 |
| 3.4.2 远程服务功能的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 高参数摩擦副设计平台的评测及优化 |
| 4.1 高速静压轴承的设计评测 |
| 4.1.1 设计对象分析 |
| 4.1.2 轴承结构尺寸确定 |
| 4.1.3 半径间隙及节流形式的确定 |
| 4.2 高速高压机械密封的设计评测 |
| 4.2.1 设计对象分析 |
| 4.2.2 螺旋槽槽形参数组合 |
| 4.3 重载推力轴承的设计评测 |
| 4.3.1 设计对象分析 |
| 4.3.2 推力轴承结构设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高参数摩擦副的试验研究 |
| 5.1 高速静压轴承试验台的设计 |
| 5.1.1 现有试验基础分析及高参数改造需求 |
| 5.1.2 试验台数据采集系统设计 |
| 5.1.3 静压轴承试验台高速驱动方案设计 |
| 5.2 高参数机械密封试验台的设计 |
| 5.2.1 机械密封试验台分析 |
| 5.2.2 高参数机械密封试验台设计方案 |
| 5.3 重载推力轴承试验台的设计 |
| 5.3.1 重载推力轴承试验台设计要求分析 |
| 5.3.2 重载推力轴承试验台设计方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 油腔式液体径向滑动轴承油腔结构研究 |
| 1.3 轴径倾斜时径向滑动轴承润滑特性研究 |
| 1.4 TRIZ研究现状 |
| 1.4.1 TRIZ体系概述 |
| 1.4.2 TRIZ的应用及存在的问题 |
| 1.4.3 TRIZ通用解到领域解转化的研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 基于TRIZ的油腔结构创新设计流程 |
| 2.1 油腔结构设计准则 |
| 2.2 油腔结构设计属性 |
| 2.3 油腔设计方法 |
| 2.3.1 TRIZ冲突解决理论 |
| 2.3.2 建立油腔结构设计属性与TRIZ工程参数的关联表 |
| 2.3.3 基于文献知识的资源分析及创新角度 |
| 2.3.4 改善设计属性的油腔结构设计可创新角度 |
| 2.4 油腔结构设计评价 |
| 2.4.1 润滑性能参数和制造工艺参数 |
| 2.4.2 定性分析 |
| 2.4.3 定量分析 |
| 2.5 利用TRIZ进行油腔结构设计的总流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 轴颈倾斜工况下滑动轴承油腔结构设计方案 |
| 3.1 轴径倾斜工况下的问题分析 |
| 3.1.1 工况概述 |
| 3.1.2 问题分析 |
| 3.1.3 生成TRIZ冲突问题模式 |
| 3.2 生成TRIZ通用解 |
| 3.2.1 得到发明原理 |
| 3.2.2 筛选和确定发明原理 |
| 3.3 通用解向专业解转化 |
| 3.3.1 发明原理对应措施选择 |
| 3.3.2 在油腔结构创新角度指导下创新方案的生成 |
| 3.4 方案初步筛选 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新油腔结构轴承油膜模型建立与性能分析 |
| 4.1 六腔交错布置动静压滑动轴承结构 |
| 4.2 油膜计算模型建立 |
| 4.2.1 建立模型的假设条件 |
| 4.2.2 轴颈倾斜的油膜厚度表达式 |
| 4.2.3 计算模型的选择 |
| 4.2.4 基于CFD的控制方程 |
| 4.2.5 动网格更新 |
| 4.2.6 控制方程的离散 |
| 4.3 油膜的数值计算 |
| 4.3.1 建立油膜的几何模型 |
| 4.3.2 对几何模型进行网格划分 |
| 4.3.3 设置边界条件 |
| 4.3.4 确定计算方法 |
| 4.4 新油腔结构轴承仿真结果分析与设计方案确定 |
| 4.4.1 润滑性能的结果比较 |
| 4.4.2 新油腔结构的设计结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 1 进水原因分析 |
| 2 改进方案 |
| 2.1 水封安装结构改进 |
| 2.2 加装挡水装置 |
| 2.3 具体实施 |
| 3 支撑辊强度校核 |
| 3.1 理论计算初步验证 |
| 3.2 支撑辊有限元强度校核 |
| 4 结论 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 液压往复密封结构及原理概述 |
| 1.2.1 液压往复密封典型结构 |
| 1.2.2 液压往复密封工作原理 |
| 1.3 液压往复密封软弹流研究现状 |
| 1.3.1 软弹流润滑理论现状 |
| 1.3.2 往复密封理论研究现状 |
| 1.3.3 往复密封实验研究现状 |
| 1.4 研究现状总结及存在问题 |
| 1.5 研究内容与方法 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究方法与技术路线 |
| 第二章 等温软弹流混合润滑模型与密封性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 等温软弹流混合润滑模型 |
| 2.2.1 模型假设 |
| 2.2.2 流体力学分析 |
| 2.2.3 接触力学分析 |
| 2.2.4 固体力学分析 |
| 2.2.5 微观变形分析 |
| 2.2.6 软弹流模型的计算流程 |
| 2.3 数值计算方法及验证 |
| 2.4 典型往复密封结构稳态性能分析 |
| 2.4.1 橡胶O形往复密封件 |
| 2.4.2 橡塑组合斯特封密封件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热弹流混合润滑模型与O形圈稳态性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热弹流混合润滑模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型 |
| 3.2.2 数学模型 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.3 数值计算方法及验证 |
| 3.4 牛顿流体润滑O形圈稳态性能分析 |
| 3.4.1 热效应对密封性能的影响机制分析 |
| 3.4.2 工况参数对热流体动力润滑特性的影响 |
| 3.5 非牛顿流体润滑O形圈稳态性能分析 |
| 3.5.1 非牛顿流体广义雷诺方程推导 |
| 3.5.2 流变属性对密封行为的影响机制分析 |
| 3.5.3 工况参数对热动力润滑特性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 变速工况下O形圈瞬态混合热弹流润滑分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数学模型 |
| 4.2.1 瞬态广义雷诺方程 |
| 4.2.2 瞬态能量方程 |
| 4.2.3 瞬态热传导方程 |
| 4.2.4 数值计算方法 |
| 4.3 变速运动工况的确定 |
| 4.4 变速瞬时工况下密封性能分析 |
| 4.4.1 密封性能时变规律分析 |
| 4.4.2 工况参数对瞬态密封性能的影响 |
| 4.5 油膜水污染对瞬态密封性能的影响 |
| 4.5.1 油水两相流物性模型 |
| 4.5.2 油膜水污染对润滑特性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 液压往复密封实验台架设计与O形圈性能实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方案及原理 |
| 5.3 液压往复密封实验装置 |
| 5.3.1 液压往复实验台架整体设计 |
| 5.3.2 滑台驱动系统设计 |
| 5.3.3 液压泵站设计 |
| 5.3.4 实验缸结构设计 |
| 5.3.5 测试系统设计 |
| 5.4 关键实验参数的测量与采集 |
| 5.4.1 摩擦力测量 |
| 5.4.2 泄漏量测量 |
| 5.4.3 界面温度测量 |
| 5.4.4 表面形貌测量 |
| 5.5 实验结果与分析 |
| 5.5.1 准恒速工况密封性能分析 |
| 5.5.2 变速工况密封性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内板带钢轧机发展状况 |
| 1.1.2 国内热轧带钢发展状况 |
| 1.1.3 轧机液体摩擦轴承现状及发展状况 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 轧机液体摩擦轴承润滑理论及承载计算 |
| 2.1 轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.1 动压液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.2 静-动压轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.2 轧机液体摩擦轴承承载计算 |
| 2.2.1 主要参数及物理意义 |
| 2.2.2 承载能力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 MCCR轧机液体摩擦轴承设计 |
| 3.1 轧机液体摩擦轴承主要参数计算 |
| 3.1.1 MCCR轧机基本参数 |
| 3.1.2 MCCR轧机液体摩擦轴承主要参数 |
| 3.1.3 MCCR轧机液体摩擦轴承承载能力验算 |
| 3.2 MCCR轧机液体摩擦轴承机构设计 |
| 3.2.1 径向力承载组件设计 |
| 3.2.2 轴向力承载组件设计 |
| 3.2.3 快速拆装装置设计 |
| 3.2.4 密封系统设计 |
| 3.2.5 MCCR轧机液体摩擦轴承结构图 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.1 高强度巴氏合金衬套研究背景 |
| 4.1.1 国内巴氏合金发展现状 |
| 4.1.2 高强度巴氏合金性能对轴承的影响 |
| 4.2 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.2.1 轴承成型工艺研究 |
| 4.2.2 巴氏合金与基体结合强度试验 |
| 4.2.3 巴氏合金微观组织分析 |
| 4.2.4 高温蠕变性能试验 |
| 4.2.5 布氏硬度检测 |
| 4.2.6 疲劳强度试验 |
| 4.2.7 试验结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 液体摩擦轴承特性分析 |
| 5.1 基于Fluent的有限元分析 |
| 5.1.1 油膜模型建立 |
| 5.1.2 Fluent计算参数的设置 |
| 5.1.3 Fluent仿真结果分析 |
| 5.2 空化边界条件 |
| 5.2.1 空化模型 |
| 5.2.2 是否考虑空化效应结果对比分析 |
| 5.3 油膜承载特性分析 |
| 5.3.1 静压油口作用下油膜受力分析 |
| 5.3.2 侧边油口作用下受力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内热轧带钢轧机发展现状 |
| 1.1.2 热轧带钢轧机轴承发展现状 |
| 1.1.3 轧机液体润滑轴承研究现状及发展趋势 |
| 1.1.4 国内热轧中窄带钢转型策略 |
| 1.2 课题的来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 热轧中窄带轧机轴承寿命影响因素 |
| 2.1 热轧中窄带钢轧机轴承选型 |
| 2.2 轴承寿命理论研究及计算 |
| 2.2.1 轴承寿命理论研究的发展 |
| 2.2.2 四列圆柱滚子轴承寿命计算 |
| 2.3 四列圆柱滚子轴承使用寿命影响因素 |
| 2.3.1 轴承内因对轴承寿命的影响 |
| 2.3.2 轧机工况对轴承寿命的影响 |
| 2.4 四列圆柱滚子轴承与液体润滑轴承对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机液体润滑轴承润滑理论及承载计算 |
| 3.1 轧机液体润滑轴承润滑理论 |
| 3.1.1 动压油膜收敛楔原理 |
| 3.1.2 液体动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.1.3 液体静动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.2 轧机液体润滑轴承承载计算 |
| 3.2.1 主要参数及其物理意义 |
| 3.2.2 液体润滑轴承承载能力计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 850热连轧机液体润滑轴承设计 |
| 4.1 液体润滑轴承主要技术参数确定 |
| 4.1.1 850热连轧轧机主要技术参数 |
| 4.1.2 液体润滑轴承规格的选择及参数初选定 |
| 4.1.3 液体润滑轴承润滑油品的选择 |
| 4.1.4 液体润滑轴承主要参数的验算 |
| 4.2 液体润滑轴承结构设计 |
| 4.2.1 径向承载单元设计 |
| 4.2.2 轴向承载单元设计 |
| 4.2.3 锁紧装拆单元设计 |
| 4.2.4 辊颈密封单元设计 |
| 4.2.5 850热连轧机液体润滑轴承结构图 |
| 4.3 热连轧液体润滑轴承润滑系统设计 |
| 4.3.1 润滑系统基本技术参数选定 |
| 4.3.2 润滑系统设备组成及功能描述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 850热连轧机液体润滑轴承特性分析 |
| 5.1 承载特性 |
| 5.1.1 轴承载荷适应性好 |
| 5.1.2 轧辊辊颈强度高 |
| 5.1.3 轴承座抗变形强 |
| 5.2 精度及控制特性 |
| 5.2.1 径向承载件精度高 |
| 5.2.2 板厚及板型控制精度高 |
| 5.3 维护特性 |
| 5.3.1 轴承装拆性 |
| 5.3.2 维护经济性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 物理量名称及符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 工程背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的选题意义和研究内容 |
| 第2章 油膜轴承的润滑机理 |
| 2.1 滑动轴承的尺寸关系 |
| 2.1.1 轴颈外径、轴套内径、轴承直径 |
| 2.1.2 半径间隙、相对间隙 |
| 2.1.3 偏心距、偏心率 |
| 2.1.4 油膜厚度、最小油膜厚度 |
| 2.2 滑动轴承的动压润滑特性 |
| 2.2.1 动压特性基本方程 |
| 2.2.2 承载能力 |
| 2.2.3 摩擦阻力与摩擦功耗 |
| 2.2.4 油膜刚度、油膜阻尼与油膜稳定性 |
| 2.3 滑动轴承的静压润滑特性 |
| 2.4 低速重载滑动轴承的受力分析与动、静压特性 |
| 2.5 最小油膜厚度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 低速重载动压润滑基本方程的建立与求解 |
| 3.1 绝对轴承坐标系与基本方程坐标系 |
| 3.2 基本方程的建立 |
| 3.3 基本方程的求解理论与方法 |
| 3.3.1 有限差分法 |
| 3.3.2 超松弛迭代法 |
| 3.4 基本方程的离散与求解 |
| 3.4.1 网格划分 |
| 3.4.2 差分离散与表达 |
| 3.4.3 边界条件的确定 |
| 3.4.4 差分方程组的求解与收敛判定 |
| 3.5 承载力及偏位角的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 特性参数计算与轴承设计 |
| 4.1 计算方法和程序逻辑 |
| 4.2 计算软件的编程与开发 |
| 4.2.1 编程软件的选择 |
| 4.2.2 计算软件界面的设计 |
| 4.2.3 迭代计算逻辑及程序 |
| 4.3 压力分布和承载力计算实例 |
| 4.4 迭代方法及超松弛因子 |
| 4.5 承载力与油膜厚度的关系 |
| 4.6 承载力与半径间隙的关系 |
| 4.7 承载力与轴承转速的关系 |
| 4.8 轴承设计 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究来源、目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 滑动轴承润滑的研究现状 |
| 1.3.2 表面织构对滑动表面润滑减磨性能影响的研究 |
| 1.3.3 表面织构加工技术的国内外研究 |
| 1.4 本文研究内容、技术路线与创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第2章 稳定载荷下织构化钻头轴承流体动压润滑理论模型 |
| 2.1 牙轮钻头轴承和表面织构几何模型的建立 |
| 2.2 织构化钻头轴承非牛顿介质流体动压润滑数学模型建立 |
| 2.2.1 光滑表面织构化钻头轴承非牛顿介质润滑雷诺方程 |
| 2.2.2 考虑表面粗糙度的织构化钻头轴承非牛顿介质润滑雷诺方程 |
| 2.3 织构化钻头滑动轴承理论模型的数值求解 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 织构化牙轮钻头轴承油膜压力的仿真分析 |
| 3.1 织构化牙轮钻头滑动轴承的边界条件 |
| 3.2 椭圆形织构油膜压力的仿真分析 |
| 3.3 椭球形织构油膜压力分布的仿真分析 |
| 3.4 三角形织构油膜压力分布的仿真分析 |
| 3.5 表面织构布置区域对牙轮钻头滑动轴承油膜压力分布的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 织构化钻头轴承摩擦学性能的单元实验研究 |
| 4.1 圆柱形/椭圆形织构对钻头滑动轴承摩擦性能影响实验研究 |
| 4.1.1 实验方案的设计与试样织构的机械雕刻加工 |
| 4.1.2 织构参数对钻头轴承单元配对副摩擦学性能影响的研究 |
| 4.1.3 织构深度对钻头轴承优选圆柱形织构配对副摩擦学性能影响 |
| 4.2 微沟槽对钻头滑动轴承摩擦学性能影响的单元实验研究 |
| 4.2.1 单元实验方案及微沟槽织构的设计 |
| 4.2.2 微沟槽面积比和夹角对钻头滑动轴承配对副摩擦性能影响 |
| 4.3 圆锥形凹坑织构对钻头轴承摩擦学性能影响的单元实验研究 |
| 4.3.1 飞秒激光微凹坑的加工与测量 |
| 4.3.2 圆锥形微凹坑钻头滑动轴承销-盘配对副摩擦磨损性能 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 密封泄漏工况下织构化钻头轴承摩擦学性能单元实验研究 |
| 5.1 密封泄漏工况下RB型润滑脂的高温流变性研究 |
| 5.2 流变仪设备及测试的具体原理 |
| 5.2.1 钻井液与润滑脂不同混合比例下流变性测试 |
| 5.2.2 密封泄漏工况下织构化钻头滑动轴承销-盘单元摩擦学性能 |
| 5.2.3 润滑介质污染时织构钻头轴承单元配对副摩擦磨损性能 |
| 5.2.4 润滑脂污染时钻头滑动轴承单元试样磨损形貌的对比分析 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 织构化钻头滑动轴承摩擦学性能的台架实验研究 |
| 6.1 实验方案的设计 |
| 6.1.1 相似原理 |
| 6.1.2 钻头滑动轴承模型的设计 |
| 6.1.3 钻头滑动轴承实验装置的设计及环境工况的模拟 |
| 6.2 牙轮钻头滑动轴承轴颈曲面表面织构的加工工艺与方案的设计 |
| 6.2.1 轴颈曲面表面织构加工方案的设计 |
| 6.2.2 轴颈曲面表面织构的加工工艺 |
| 6.2.3 纳秒激光参数对钻头轴承轴颈试样表面织构几何参数的影响 |
| 6.3 表面织构对牙轮钻头滑动轴承摩擦学行为的影响 |
| 6.3.1 轴颈曲面圆形(圆柱形)织构钻头滑动轴承摩擦学性能 |
| 6.3.2 轴颈曲面椭圆形织构对钻头滑动轴承摩擦磨损性能的影响 |
| 6.3.3 轴颈曲面人字形织构对钻头滑动轴承摩擦磨损性能的影响 |
| 6.3.4 轴颈曲面三角形织构对钻头轴承摩擦磨损性能的影响 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议及下一步的研究方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的论文、专利及获奖情况 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 复合材料界面力学基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复合材料界面问题 |
| 2.2.1 界面分类 |
| 2.2.2 界面问题的特殊性 |
| 2.3 界面端应力奇异性描述 |
| 2.3.1 Dundurs参数 |
| 2.3.2 界面端应力奇异性描述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 油膜轴承衬套界面端奇异应力场研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 衬套界面端部奇异应力场的建立 |
| 3.2.1 应力场模型的建立 |
| 3.2.2 考虑三维油膜压力作用下应力强度因子的计算 |
| 3.3 有无镀锡层对结合界面端应力场的影响 |
| 3.3.1 无镀锡层结合界面端附近应力场分析 |
| 3.3.2 有镀锡层结合界面端附近应力场分析 |
| 3.3.3 有无镀锡层结合界面应力场对比分析 |
| 3.4 巴氏合金层厚度对结合界面端应力场的影响 |
| 3.5 不同基体材料对结合界面端应力场的影响 |
| 3.6 界面端结合角度对应力奇异性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 界面角点奇异应力场研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 界面角点应力场的建立 |
| 4.2.1 螺旋槽结构空间轴对称问题二维化简 |
| 4.2.2 界面角点应力奇异性分析 |
| 4.3 有无镀锡层对于界面角点应力场的影响 |
| 4.4 挂金结构对界面角点应力场的影响 |
| 4.4.1 螺旋槽尺寸参数对界面角点应力场的影响 |
| 4.4.2 截球面尺寸参数对界面角点应力场的影响 |
| 4.5 巴氏合金层厚度对于界面角点应力场的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 界面应力场与衬套界面结合性能的关联性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 巴氏合金与钢体双金属结合强度破坏性试验 |
| 5.2.1 试验试件制备 |
| 5.2.2 试验结果及数据处理 |
| 5.3 试验试件界面端奇异应力场分析 |
| 5.3.1 试件界面端应力场的建立 |
| 5.3.2 温度载荷对界面端应力场的影响 |
| 5.4 界面奇异应力场对复合材料结合性能的影响 |
| 5.4.1 cohesive单元简介 |
| 5.4.2 基于cohesive单元的结合性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 硕士期间发表论文及参加科研情况 |
| 引言 |
| 1 失效模式及失效机理分析 |
| 1.1 材料级 |
| 1.1.1 金属材料 |
| 1.1.2 橡胶材料 |
| 1.1.3 胶黏剂 |
| 1.1.4 石墨材料 |
| 1.1.5 油封燃料 |
| 1.1.6 润滑油 |
| 1.1.7 油膜 |
| 1.2 部件级 |
| 1.2.1 电气产品 |
| 1)综合控制器 |
| 2)供油调节器 |
| 3)电点火装置 |
| 4)高速交流发电机 |
| 5)压力传感器 |
| 6)温度传感器 |
| 1.2.2 机械液压产品 |
| 1.2.3 火工品 |
| 1.2.4 紧固件 |
| 2 主要失效模式及影响分析 |
| 1)影响发动机启动的主要失效模式 |
| 2)影响发动机性能的主要失效模式 |
| 3)导致发动机损坏的主要失效模式 |
| 3 结束语 |
