万星宇,廖庆喜,廖宜涛,丁幼春,张青松,黄凰,陈慧,朱龙图[1]（2021）在《油菜全产业链机械化智能化关键技术装备研究现状及发展趋势》文中研究表明油菜全产业链包括产前、产中、产后阶段,发展各阶段机械化与智能化技术是实现油菜生产节本增效的重要途径之一。本文分析了国内外油菜全产业链生产概况和主要环节关键技术与装备发展现状,概述了产前油菜小区育种、种子精细处理与产后油脂加工关键技术,重点阐述了产中阶段耕整地、播种、收获、田间管理环节的重点技术发展动态,涵盖了种床整理技术、开畦沟技术、深施肥与秸秆还田技术、单体式与集中式精量排种技术、无人机播种与病虫草害防控技术、分段与联合收获技术、饲用油菜收获技术及其配套装备。在系统总结和分析我国油菜产业特点和发展趋势的基础上,指出了现阶段油菜全产业链机械化智能化发展存在区域不平衡、上下游阶段不平衡和各环节技术体系不平衡,提出加快产前、产后成套装备研发,促进油菜多功能开发利用,实现产中各环节机械化水平均衡发展,探索油菜机械化生产智能技术与无人系统,形成政府推动-市场拉动-规模驱动-科技引领的发展路径,是实现油菜全产业链高质高效发展的关键。
付建伟[2]（2020）在《双通道全喂入式再生稻收获机研制》文中进行了进一步梳理水稻是我国主要粮食作物之一,再生稻是通过特有栽培管理措施使割过的稻茬继续萌发生长成穗而再次收获的一种水稻种植模式,具有一种两收、省工省种、能充分利用光温资源、实现增产增收且稻米品质好等优点。头季机收碾压率高是目前制约再生稻发展的主要瓶颈。针对再生稻头季稻机械化收获和低碾压率收获需要,本文根据再生稻头季机收农艺要求和成熟期头季再生稻生物学特性及物理特性,研制了一种宽幅双通道全喂入式再生稻收获机。针对宽幅割台茎秆输送距离长易出现缠绕堵塞的问题,设计了具有分流功能的双通道割台;针对收获机尾部排草覆盖留茬影响再生穗头萌发问题,设计了一种碎草抛撒装置,并开展了整机田间性能测试。全文主要研究内容包括:（1）完成了收获期头季再生稻生物学特性及机械物理特性研究。以黄华占、福e优6981、丰两优香1号三个典型再生稻品种为研究对象,统计结果表明再生稻头季栽插株距多为300mm,行距150mm;成熟期头季再生稻株高1100mm左右,茎秆含水率均值70.45%,籽粒含水率均值22.61%,留茬350mm以上茎秆外径均值3.72mm。茎秆弯曲载荷、剪切力、拉力随着茎秆部位的上升而减小,最大平均弯曲载荷4.64N、最大平均剪切力142.84N、最大平均拉力201.54N;茎秆最大平均弯曲强度12.38MPa、最大平均剪切强度8.62MPa、最大平均拉伸强度24.67MPa、弹性模量均值25.45MPa。此部分数据为再生稻收获机工作部件设计、再生稻茎秆建模及仿真等研究提供了重要参数依据。（2）确定了双通道全喂入式再生稻收获机总体结构方案。根据再生稻头季机收农艺要求,分析确定了一种由履带式底盘、割台、2套左右对称布置的脱粒清选装置和碎草抛撒装置、粮仓及动力与传动系统等组成的双通道全喂入式再生稻收获机结构方案。整机总体参数为喂入量4.0kg/s、割幅3000mm、底盘轨距1500mm、履带接地长度1800mm、履带宽度400mm、理论直行碾压率26.7%。选用65k W新柴498BZT发动机为整机动力并设计了整机机械和液压传动系统。（3）研制了一种双通道割台。为缩短茎秆输送距离,有效平衡搅龙、拨禾轮、割刀动力传递,并避免单侧动力不足,研制了一种双通道割台,对其双向螺旋搅龙输送物料速度与受力进行了分析,参照再生稻头季收获留茬高度要求确定其内径250mm、螺旋叶片高度65mm、外径380mm、螺距260mm、搅龙中部两螺旋长叶片起始位置周向夹角180°。此外,确定了伸缩拨指传动布置方式,根据拨禾轮拨送水稻过程确定拨禾轮直径700mm、转速45r/min、拨禾轮轴相对割刀安装高度为600mm。（4）完成了双通道全喂入式再生稻收获机底盘机架强度分析与结构优化。按照整机结构布局设计机架并进行了静力学分析,发现其薄弱部位主要在粮仓安装位悬臂梁处、脱粒清选装置安装位悬臂梁处、割台升降油缸支撑梁处。对上述薄弱部位进行结构优化,优化后机架最大应力为213.93MPa,最大变形量仅为1.8mm,满足设计需求。对脱粒清选装置进行了结构和参数设计,采用杆齿式纵轴流脱粒滚筒、风扇+振动筛清选方式及链耙式输送槽,粮仓有效容积设计为1.5m3。（5）设计了一种与再生稻头季机收秸秆抛撒要求配套的碎草抛撒装置。该装置主要包括主箱体、导草尾板、动刀辊、定刀组等部件,可将脱粒滚筒甩出的茎秆粉碎并抛撒到碾压区。将粉碎抛撒过程分为茎秆粉碎过程和碎秸抛撒过程,对茎秆粉碎过程进行动力学分析,确定了影响茎秆粉碎效果的主要因素;根据碎秸离开刀片时的空间位置不同,将碎秸抛撒分为上抛、平抛、下抛三种形式,分别对三种抛撒情况下的碎秸空间轨迹进行运动学分析,发现碎秸抛撒特性受秸秆初始位置、初始角度、初速度影响。对导草尾板导草性能进行动力学分析,发现导草尾板的角度和尺寸对碎秸的抛撒性能影响较大。（6）完成了碎草装置结构参数设计与仿真分析。再生稻茎秆粗壮青湿、秸秆量大,为保证茎秆粉碎质量满足国家标准要求,设定碎草刀辊转速2800r/min,刀辊上动刀采用双螺旋线排列方式。左右两套碎草装置刀辊旋向相反。基于EDEM对碎秸抛撒过程进行仿真分析,得到导草尾板最优参数组合为导草盖板与垂直方向夹角45°、导草盖板尾部与排草口高度差200mm、内侧板倾角0°、外侧板倾角35°,抛撒合格率为72.2%。台架试验结果显示碎秸抛撒合格率达到93.6%,田间试验综合碎秸抛撒合格率达95.2%,粉碎长度合格率91.6%,满足再生季头季收获需求。（7）完成了双通道全喂入式再生稻收获机田间性能试验。田间试验表明其作业速度可达0.83m/s,喂入量检测值为4.6kg/s,总损失率2.1%,含杂率0.4%,破碎率0.2%,符合标准规定指标要求。与普通收获机开展对照试验,双通道全喂入式再生稻收获机粉碎后碎秸能抛撒到履带碾压区,抛撒合格率达95.2%,而对照组收获机碎秸处理方式为均匀抛撒,留茬上覆盖大量碎秸,对再生季生长有不良影响。双通道全喂入式再生稻收获机比对照组收获机收获后有效留茬面积大,两台收获机直行碾压率分别为26.7%、45%。即双通道全喂入式再生稻收获机可降低碾压率18.3%,优势显着,满足预期设计要求。再生季测产结果表明:双通道全喂入式再生稻收获机示范区再生季亩产高达401.1kg,普通收获机收获区再生季亩产为323.8kg,双通道全喂入式再生稻收获机可比普通收获机收获后再生季每亩增产77.3kg,增幅约23.9%。
杜卫东,张敏[3]（2020）在《岐山县玉米收获机械化技术模式探讨》文中进行了进一步梳理岐山县位于关中平原西部,盛产小麦、玉米两大粮食作物,是陕西省粮食生产大县和商品粮基地县之一,常年种植玉米种植面积26万亩,其中,机收3.26万亩,占比11.9%;年产玉米9.29万吨。在岐山县农业机械化发展中,小麦已基本实现全程机械化,但玉米机械化严重落后于全国平均水平,其中玉米机收成为制约发展的瓶颈问题。
辛尚龙[4]（2020）在《立辊式玉米摘穗机理与关键技术研究》文中研究说明立辊式玉米收获机具有茎秆有序输送、果穗与摘穗辊组接触时间短、摘穗后的茎秆易实现集中铡切、切碎物料回收方便、割台结构尺寸小等特点。研究表明,立式玉米收获方法符合旱区全膜双垄沟播玉米机械化收获要求,可以填补目前全膜双垄沟播玉米机械化收获的空白,提高用户的种植积极性与收益。开展立辊式玉米收获摘穗机理与关键技术研究对提高立式玉米收获的摘穗质量和茎秆的适应性具有重要意义。收获时,由于立式割台摘穗间隙的限制立式摘辊对茎秆的压缩程度较大,在一般条件下,工作性能较好,但在茎秆粗大、大小不一致、含水量较多的情况下,茎秆易被拉断而造成摘辊堵塞。为实现立式割台低损摘穗和解决玉米茎秆直径大小的适应性问题,对玉米植株和果穗物理机械特性开展研究,进行了立式割台玉米植株夹持输送机理和摘穗机理研究,设计了间隙自适应立式摘穗装置,通过仿真分析和试验研究,揭示了玉米穗茎兼收植株夹持输送和摘穗机理,研制了适宜西北旱区玉米生产的全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机,为玉米穗茎兼收作业性能的提升提供了理论支撑。本文主要在以下几个方面进行了较为深入的研究:（1）进行了玉米植株物理参数测量、植株抗弯特性测试和茎秆的压缩、拉伸、及摘穗过程力学试验测试与分析。获得了植株茎秆的拉伸、压缩以及摘穗过程的载荷-位移曲线图,总结分析了含水率对玉米籽粒力学特性的影响。（2）阐明了立式割台玉米植株夹持输送喂入过程与玉米植株姿态自适应夹持输送机理,设计了间隙夹持输送装置。通过分禾器结构及植株适收行距分析,确定了作业机的对行方式为小垄中心对行收获;通过夹持输送状态理论分析与植株姿态自适应仿真模拟分析,确定了夹持输送装置优化改进方法,并确定了割台布置方案:夹持输送装置左右对称布置,引导段聚拢喂入,选取P=15.875的双排夹持链条,夹持输送通道间隔为127 mm,通道宽度39 mm,拨禾星轮直径335 mm。（3）揭示了立式割台间隙自适应玉米摘穗机理,设计了间隙自适应立式玉米摘穗装置。分析了普通玉米立式摘穗装置的摘穗原理及摘穗装置机械损伤因素。并根据玉米植株的统计数据,确定了摘穗部件的结构参数:摘穗辊基圆直径76 mm,摘穗辊上段长400 mm,下段长200 mm,摘穗凸棱（齿）高6 mm,辊组间隙范围为1522 mm,根据传动齿轮模数M=3和齿数Z=31确定了摘穗间隙为17 mm。提出了下摘穗间隙不变上摘穗间隙动态可调的间隙自适应摘穗装置。利用ADAMS软件建立了摘穗装置和玉米植株刚柔混合模型,通过运用传感器与脚本控制的方法分析了摘穗过程中摘穗时间、果穗碰撞力随时间的变化关系。通过改变立辊辊组倾角,模拟并统计了割台不同角度下果穗的摘落时间及碰撞力大小,得到了在割台倾角为15°时果穗碰撞力最小。从摘落果穗的运动分析来看,适当增大果穗输送带宽度,采用柔性材质的输送皮带是减少收获损失的有效措施。（4）间隙自适应玉米收获装置试验台架研究。搭建了间隙自适应立式玉米摘穗性能试验台架,通过调节变频电机转速实现植株喂入速度、摘穗辊转速,以及改变挡禾杆安装角度等方法,实现试验过程影响因素的调节。采用Central Composite响应面法设计了二次旋转正交组合试验,以立式摘穗试验台植株输送装置喂入速度、摘穗辊转速、挡禾杆安装角度为影响因素,果穗损失率、籽粒损失率、籽粒破碎率、断茎率为评价指标,研究割台收获性能。利用Design-Expert 8.0.6软件对试验结果进行了处理,建立了影响因素与评价指标间的回归模型,分析影响因素对试验指标的影响规律。得到了最优参数组合为:喂入速度为3.84 km/h、摘穗辊转速为1 160 r/min、挡禾杆安装角度为73°,并以最优参数组合进行了室内台架试验,试验表明:在优化参数组合下,果穗损失率为1.86%、籽粒损失率为0.32%、籽粒破碎率为0.25%、断茎率为1.12%,表明间隙自适应玉米摘穗装置符合玉米收获机摘穗割台要求,可以实现玉米植株茎秆直径的适应性,同时明显提升了玉米植株在立式割台的通过性能,符合玉米立式收获割台的设计要求。（5）玉米全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机研制与田间试验。在室内台架试验的基础上,研制了适宜西北旱区玉米生产的全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机,并对试验样机进行了田间试验,田间试验结果与台架试验结果相近,满足玉米联合收获机作业质量要求。
穆培良[5]（2020）在《玉米籽粒收获机械高净低损清选筛研究》文中研究说明玉米是三大主粮之一,具有粮、经、饲等多种用途。玉米籽粒收获技术是我国大力发展的新技术,但籽粒机收清选装置的高损失率、高含杂率问题,严重制约玉米籽粒收获技术的发展与推广。本文基于玉米籽粒收获中脱出物物料属性分析,采用CFD-DEM气固耦合仿真技术模拟清选过程,探究不同弹性筛面对清选装置作业性能的影响规律,优化清选作业参数,通过台架试验验证仿真结论。本文的主要工作和结论如下:探明玉米籽粒收获脱出物物料属性,并构建多元颗粒物料模型。对脱出物进行了物料取样分析,确定了仿真颗粒模型为玉米籽粒、芯轴和秸秆;测定物料的物理属性（几何尺寸、含水率、密度）和力学特性（泊松比、静摩擦系数、碰撞恢复系数）,为仿真分析的参数设置提供数据支撑,并提出了多元颗粒流几何特征建模方法。基于多元颗粒物料流和清选气流场,建立气固耦合模拟方法。对脱出物中的多元固体颗粒进行理论分析,确定了接触模型为Hertz-Mindlin（no-slip）模型;基于玉米籽粒收获机械清选室的气流场测定,确定了清选气流为不可压缩流体,流动状态为湍流,离散方法采用二阶迎风格式,迭代求解方法采用SIMPLEC算法;基于清选过程多元固体颗粒与气流场存在能量交换,确定了Fluent软件与EDEM软件之间采用欧拉耦合模型。构建籽粒收获机械清选装置三维模型,仿真分析筛面清选特性。采用SolidWorks软件建立清选装置三维模型,利用ICEM-CFD软件对三维模型进行四面体非结构化网格划分;设置气流场参数,建立多元颗粒模型并验证,设置运动参数;仿真分析刚性圆孔筛清选过程,揭示气流场分布规律,及各处气压、速度和湍流的大小,揭示筛面上物料流多元颗粒的运动轨迹;仿真刚性筛、聚氨酯弹性筛、聚脲弹性筛3种不同筛面的清选过程,对比分析得出,弹性筛面清选性能优于刚性筛面,且聚脲弹性筛清选性能最优。仿真优化聚脲弹性清选筛作业参数并进行台架验证。对聚脲弹性筛清选装置进行单因素仿真试验,发现风速、振幅、振频对清选效果影响较大,入风角对清选效果影响较小;以风速、振幅、振频为因素,以损失率和含杂率为指标,进行仿真正交试验,发现风速和振幅对损失率影响最明显,振频影响较小,而风速、振频、振幅对含杂率影响依次降低,风速12 m/s、振幅30 mm、振频5 Hz为最优参数组合,此时玉米籽粒损失率为1.16%,含杂率为1.88%,清选性能综合指标为1.52%。按照最优参数组合搭建清选试验台架,通过台架验证试验,发现台架试验与仿真试验的玉米籽粒损失率相对误差为4.20%、含杂率相对误差为3.45%,仿真优化结果具有较高的真实性与可靠性。
鲁镇胜,师文峰[6]（2020）在《漯河玉米籽粒机收技术发展成效显着》文中研究表明河南省漯河市常年玉米种植面积130万亩左右,种收机械化水平90%以上,其中机收水平85%以上,玉米收获模式以摘穗—晾晒—脱粒—入库（销售）为主,但这一模式费时费工,并具有一定的风险性,如农机合作组织、种粮大户等土地经营面积大,产量高,玉米穗收后存在存放难、脱粒难等问题,且遇到阴雨天气玉米霉变机率大幅增加,品质下降,从而造成巨大的经济损失。玉米机械粒
万星宇[7]（2019）在《油菜联合收获机旋风分离清选系统设计及其工作机理》文中认为油菜是我国重要油料作物,长江中下游地区是我国油菜主产区之一,推动油菜机械化联合收获发展是提高收获效益、减少劳动强度的重要途径之一。为提高油菜联合收获机对长江中下游地区小田块经营模式适应性,针对现有油菜联合收获机结构庞杂、物料迁移路程长、机械传动系统复杂的问题,结合油菜植株茎秆高粗、分枝众多且相互牵扯、成熟度不一致等特殊生物学特性,研制了一种可实现油菜短程收获的4LYZ-2.0型全液压驱动油菜联合收获机,确定了其基本结构、工作过程及工艺路线。清选作为油菜联合收获关键环节,直接影响油菜联合收获机性能。针对常规风机加振动筛式油菜联合收获机清选装置结构复杂、振动较大的问题,设计了一种基于气流清选的旋风分离清选系统,结合油菜脱出物组分糅杂及其随机迁移特点,提出了旋风分离和前置回转筛分结合的旋风分离两种清选工艺路线,开展了台架试验及田间功能性试验,分析确定了较优工艺路线及其对应送料装置、回转筛分装置结构形式,为油菜联合收获机清选系统结构改进与优化提供了参考。具体研究内容包括:（1）分析了4LYZ-2.0型油菜联合收获机短程收获的工艺路线及其基本参数。整机核心部件主要包括割台、切碎抛送装置、纵轴流脱粒分离装置、旋风分离清选系统等,动力均由液压驱动系统提供,采用切碎抛送装置实现油菜茎秆的初步切断、稳定脱粒分离负载,实现了油菜茎秆的短程迁移;分析确定了收获机作业参数,验证了结构布局合理性,确定了收获机割幅为2000 mm、喂入量为1.5 kg/s-3 kg/s、发动机功率72k W。（2）设计开发了旋风分离清选系统基本结构。旋风分离清选系统关键部件包括送料装置、双锥段式旋风分离筒、吸杂管道、离心风机等,结合4LYZ-2.0型油菜联合收获机物料喂入量输入与输出关系、油菜脱出物特性提出了以“双锥段式”旋风分离为核心环节的旋风分离和与前置回转筛分结合的旋风分离两种清选工艺路线,分析了旋风分离清选系统送料装置及回转运动筛结构形式,送料装置以减少籽粒损伤为目标提出了强制输送带与抛扬装置两种结构,回转运动筛以增加筛分效率为目标提出了锥筒筛与差速圆筒筛两种结构。（3）开展了旋风分离清选系统送料装置、双锥段式旋风分离筒、前置回转运动筛分装置、吸杂管道与风机等关键部件设计与参数分析。开展了强制输送带与抛扬装置两种结构形式的送料装置参数分析,基于动力学原理分析了强制输送带线速度与油菜脱出物切向进入双锥段式旋风分离筒内的初速度之间的关系,分析确定了抛扬装置主轴转速不小于569.6 r/min、叶轮直径为300 mm、升运高度为0.6m、抛送倾角为70°。依据油菜脱出物悬浮速度差异分析确定了双锥段式旋风分离筒吸杂口直径为150 mm,圆柱段直径为340 mm。基于动力学分析了锥筒筛与差速圆筒筛的籽粒筛分过程,分析得出锥筒筛与差速圆筒筛的临界转速分别为40 r/min-70 r/min和30 r/min-60 r/min。（4）开展了旋风分离清选与前置回转筛分加旋风分离组合式两种工艺路线下清选性能的台架对比试验。a)强制输送带单因素试验结果表明,强制输送带主动辊转速为500 r/min-600r/min时,清选性能较好,二次旋转正交组合试验结果得出了旋风分离清选系统最佳运行参数组合为吸杂口风速15.3 m/s、强制输送带线速度1.57 m/s,清洁率理论可达96.77%。b)抛扬装置单因素试验结果表明,吸杂口风速与抛扬装置主轴转速较优范围分别为18m/s-22 m/s和500 r/min-700 r/min,正交试验结果表明最佳参数组合为吸杂口风速22 m/s、抛扬装置主轴转速600 r/min、上锥段锥角30°、无挡料板、出粮口直径200 mm,最佳参数组合条件下旋风分离清选系统清洁率和损失率分别为91.50%和6.02%。在前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线中对比分析了锥筒筛与差速圆筒筛两种回转筛分装置对清选性能的影响。c)对于锥筒筛,单因素试验结果表明锥筒筛较优转速范围为40 r/min-60 r/min,旋风分离筒入口风速和吸杂口风速适宜范围分别为3 m/s-5 m/s和24 m/s-28 m/s;正交试验得出较优参数组合为锥筒筛转速40 r/min、旋风分离筒入口风速3m/s、吸杂口风速24m/s,最佳参数组合下旋风分离清选系统清洁率为88.99%,损失率为4.86%。d)对于差速圆筒筛,基于EDEM开展了差速圆筒筛运行参数正交试验,分析得出了最佳参数组合为助流装置转速80 r/min、筛网转速35 r/min及助流装置投影面锯齿数6个,在最佳参数组合条件下籽粒总损失率与清洁率分别为4.83%与85.7%。（5）基于CFD分析了双锥段式旋风分离筒结构和运行参数对气流场状态的影响。a)探究了旋风分离筒入口风速、吸杂口风速对旋风分离筒内气流场分布的影响,以旋风分离筒锥段与圆柱段衔接面处气流速度、旋风分离筒中心轴处气流与压力等为气流场状态评价指标,建立了旋风分离筒入口风速、吸杂口风速与衔接面、出粮口等关键位置气流速度之间的数学模型,以油菜脱出物悬浮速度差异为约束条件建立了优化目标函数,优化结果表明:入口速度和吸杂口风速的较优值分别为4.25 m/s和29.87 m/s,数学模型计算结果与仿真分析结果基本吻合。b)开展了旋风分离筒上锥段锥角、圆柱段直径、圆柱段高度、下锥段锥角、出粮口直径对筒内气流场分布影响的单因素试验,以筒内气流场对称性、连续性、气流零速区状态为评价指标,试验结果表明,旋风分离筒较优参数组合为上锥段锥角30°、下锥段锥角75°、筒体直径350 mm、筒体高度240 mm、出粮口直径200 mm。（6）以清选系统籽粒清洁率与损失率为评价指标,开展了旋风分离清选与前置回转筛分加旋风分离组合式两种工艺路线下清选系统的田间功能性试验。田间试验结果表明:以强制输送带与抛扬装置为送料装置的旋风分离清选系统清洁率分别为94.45%和90.21%,损失率分别为7.73%和6.54%;以锥筒筛与差速圆筒筛为前置回转筛分装置的旋风分离清选系统清洁率分别为86.8%和84.4%,损失率分别为6.7%和5.9%;旋风分离清选工艺路线下籽粒清洁率较高,前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线下籽粒损失率较小,两种工艺路线下清洁率与损失率差距不大,旋风分离工艺路线结构更为简化,为油菜联合收获机旋风分离清选系统结构改进和优化提供了参考。
张旭[8]（2019）在《玉米籽粒机收技术优势及发展方向》文中指出当前,玉米收获环节主要应用的机具为摘穗型玉米收获机,部分省份虽已着力大面积推广玉米籽粒收获技术及相应机具,但并未取得明显成效。摘穗型玉米收获机械虽得到长期应用,但收获、剥皮等各方面功能和机具性能始终未有较大的改进。与籽粒收获机械对比后,可以看出籽粒收获机在作业效率、成本等方面存在明显优势。如何加快玉米籽粒收获技术及相应机具的推广进度?应用什么样的技术推广模式?采用何种办法破解推广中的重点和难点问题?关注和研究这些问题,有助于我们制定有效可行的推广办法,推广玉米籽粒收获技术
戴飞,赵武云,张锋伟,马海军,辛尚龙,马明义[9]（2019）在《西北雨养区全膜双垄沟播技术与配套机具研究进展分析》文中指出全膜双垄沟播技术抗旱增产,在我国西北旱区大面积推广应用,实现与提升其全程机械化作业水平主要包括对覆膜种床构建、膜上播种、残膜回收及种植作物收获技术与配套机具的研究。在分析西北旱区全膜双垄沟播技术应用概况、技术模式和实施效应的基础上,重点阐述了全膜双垄沟相关机械化起垄覆膜、膜上精量播种、种植作物收获及残膜回收关键技术特点及典型机具。结合实际生产应用中出现的问题与需求,在分析归纳现阶段全膜双垄沟播技术农艺、农机存在问题的基础上,从加强全膜双垄沟播技术农机农艺融合、持续开展基础研究与配套机具性能优化、创建全膜双垄沟全程机械化技术体系等方面展望了未来研究方向。提出研发经济高效全膜双垄沟全程机械化作业装备和农机农艺深度融合是创建全膜双垄沟全程机械化技术体系的关键,也是进一步形成科学合理的全膜双垄沟播技术,实现全膜双垄沟生产系统高效、节本增效的发展方向。
申昊[10]（2019）在《玉米联合收获机整机液压控制系统研发》文中指出玉米收获机是一种集行走、收割、脱粒清选、输粮卸粮等工作为一体的复杂的农业机械。可以快速便捷的完成农作物的收获入库作业,极大降低农民收获时的劳动强度。但由于传统的玉米收获机存在有各种不足,缺少对玉米收获机收获作业时实时的检测与控制,使得当收获机发生故障后,维修难度大,消耗时间长,甚至可能会影响到下季农作物的种植。本文设计的玉米收获机整机液压控制系统将收获机割台、作业行走、脱粒清选等主要工作部件全部设计为液压驱动,同时以PLC为控制核心对各工作部件的液压执行元件进行实时监控,实现对玉米收获机作业时各工作部件的实时调控。针对收获机整机液压控制系统方面的需求,主要进行了以下方面的研究:制定玉米收获机整机液压控制系统总体方案。在分析玉米收获机的作业过程及控制系统需求的基础上,对收获机作业时的主要工作部件的工作方式及动力传递方式等进行研究,确定整机的液压系统总体方案及控制系统所要监控调节的主要参数,系统所需要的硬件和软件设施等。设计液压驱动行走系统。通过对我国玉米不同种植地区环境的分析及收获机收获时对行走系统性能的要求,确定了所设计的液压行走系统的类型,制定了行走系统原理图,对所需的液压泵及马达进行计算选型。同时运用AMESim软件对所设计的系统进行仿真分析。设计基于液压驱动的九行可折叠割台。针对传统的收获机割台多为机械传动,传动部件多、不能实时调节、缺少控制等问题,同时结合研究分析现有的国内外比较先进的割台结构,设计出了符合本文要求的由液压驱动的九行可折叠收获机割台。对液压驱动割台的具体结构进行设计,对所需液压马达、液压缸、控制阀等液压元件进行计算选型,并进行布置安装,同时为完成割台的自动对行工作设计了株距探测装置。最后对玉米联合收获机整机液压控制系统进行设计。选取PLC作为整机液压控制系统的核心控制器,制定液压行走系统,割台液压系统及脱粒清选液压系统的控制方案。同时对收获机作业行走、脱粒清选等重要工作部件所需的液压泵及液压马达等进行布置安装,对控制系统所需的其它各类传感器进行选型及布置。
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本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 油菜全产业链概述 |
| 2 产前小区播种和种子精细处理技术与装备 |
| 2.1 小区播种技术与装备 |
| 2.2 种子精选处理技术与装备 |
| 3 产中环节关键技术与装备 |
| 3.1 耕整地技术与装备 |
| 1)种床整理技术与装备。 |
| 2)深施肥和秸秆还田技术与装备。 |
| 3.2 精量播种技术与装备 |
| 1)单体式精量排种技术与装备。 |
| 2)集中式精量排种技术与装备。 |
| 3)无人机播种技术与装备。 |
| 3.3 收获技术与装备 |
| 1)分段收获技术与装备。 |
| 2)联合收获技术与装备。 |
| 3)饲用收获技术与装备。 |
| 3.4 病虫草害无人机防治技术与装备 |
| 4 产后油脂加工技术与装备 |
| 5 油菜无人农场关键技术与装备 |
| 5.1 产中作业自动导航技术 |
| 5.2 漏播检测与实时补种技术 |
| 5.3 变量播种施肥技术 |
| 6 技术难点分析与发展趋势 |
| 6.1 全产业链机械化智能化技术难点 |
| 6.2 全产业链机械化智能化发展趋势 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 再生稻头季收获模式与农艺特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 水稻收获机械发展现状 |
| 1.3.2 再生稻头季收获技术与装备研究现状 |
| 1.3.3 前期研究基础 |
| 1.3.4 碎草抛撒装置研究现状 |
| 1.3.5 割台及其关键部件研究现状 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法与技术路线 |
| 第二章 收获期头季再生稻生物学特性及机械物理特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验仪器与设备 |
| 2.2.3 试验方法 |
| 2.3 收获期头季再生稻生物学特性统计与分析 |
| 2.4 收获期头季再生稻机械物理特性测试结果与分析 |
| 2.4.1 茎秆物理参数 |
| 2.4.2 茎秆弯曲物理特性 |
| 2.4.3 茎秆剪切物理特性 |
| 2.4.4 茎秆拉伸物理特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 再生稻收获机总体设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 总体布局与参数设计 |
| 3.2.1 技术方案提出 |
| 3.2.2 整机总体结构布局 |
| 3.2.3 整体参数确定 |
| 3.3 工作过程与工艺路线 |
| 3.4 功率匹配 |
| 3.5 传动系统设计 |
| 3.5.1 机械传动系统 |
| 3.5.2 液压传动系统 |
| 3.6 整机装配与加工 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 作业部件设计与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双通道割台设计与分析 |
| 4.2.1 结构设计与功能分析 |
| 4.2.2 双向螺旋搅龙设计与分析 |
| 4.2.3 拨禾轮参数匹配设计 |
| 4.3 履带式底盘设计与分析 |
| 4.3.1 行走系 |
| 4.3.2 传动系 |
| 4.3.3 机架结构设计与受力仿真分析 |
| 4.4 脱粒清选装置设计与分析 |
| 4.4.1 结构与工作原理 |
| 4.4.2 脱粒滚筒设计与分析 |
| 4.4.3 清选筛设计与分析 |
| 4.5 输送槽 |
| 4.6 粮仓 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 碎草抛撒装置设计与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结构与工作原理 |
| 5.3 茎秆粉碎与抛撒过程动力学分析 |
| 5.3.1 茎秆粉碎过程 |
| 5.3.2 碎秸抛撒过程 |
| 5.3.3 导草尾板导草性能分析 |
| 5.4 粉碎装置设计 |
| 5.4.1 粉碎刀组设计 |
| 5.4.2 刀辊回转半径与转速 |
| 5.4.3 动刀排列方式 |
| 5.5 刀辊模态分析 |
| 5.5.1 模型建立与网格划分 |
| 5.5.2 结果与分析 |
| 5.6 基于EDEM碎秸抛撒过程仿真分析 |
| 5.6.1 导草尾板参数设计 |
| 5.6.2 仿真模型及参数设定 |
| 5.6.3 仿真试验设计 |
| 5.6.4 交互作用判别 |
| 5.6.5 正交试验表头设计 |
| 5.6.6 结果与分析 |
| 5.7 碎秸抛撒过程仿真试验结果验证 |
| 5.7.1 材料与设备 |
| 5.7.2 试验设计 |
| 5.7.3 结果与分析 |
| 5.8 碎草抛撒装置粉碎与抛撒效果田间试验 |
| 5.8.1 试验设计 |
| 5.8.2 试验方法 |
| 5.8.3 结果与分析 |
| 5.9 本章小结 |
| 第六章 整机田间性能试验与分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 整机田间性能试验 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.2.3 结果与分析 |
| 6.3 头季收获碾压效果试验 |
| 6.3.1 试验条件 |
| 6.3.2 试验方法 |
| 6.3.4 结果与分析 |
| 6.4 再生季测产试验 |
| 6.4.1 材料与方法 |
| 6.4.2 结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 :课题来源 |
| 附录2 :注释说明 |
| 附录3 :作者简介 |
| 致谢 |
| 一、推广应用现状 |
| 二、技术模式演进 |
| 1.人工果穗收获+秸秆机械化粉碎还田模式。 |
| 2.机械摘穗+秸秆粉碎还田联合收获模式。 |
| 3.玉米青贮模式。 |
| 三、机具选型 |
| 1.秸秆还田机。 |
| 2.玉米穗茎兼收机。 |
| 3.自走式玉米联合收获机。 |
| 4.玉米割台。 |
| 5.青贮机。 |
| 四、技术模式选择 |
| 1.不对行收获技术 |
| 2.机收动力消耗降低技术 |
| 五、发展前景和建议 |
| 1.市场潜力大。 |
| 2.加强农机农艺协调。 |
| 5.提高机手素质。 |
| 摘要 |
| summary |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 选题的目的及意义 |
| 1.3 玉米联合收获机割台关键部件研究现状 |
| 1.3.1 收获方式及摘穗装置 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.3.3 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 玉米植株特性研究 |
| 2.1 玉米生产概况 |
| 2.2 玉米植株物理特性 |
| 2.2.1 玉米植株的物理特性及参数特征 |
| 2.2.1.1 玉米植株的物理特性 |
| 2.2.1.2 玉米植株的参数特征统计 |
| 2.2.2 玉米茎秆的微观结构 |
| 2.3 玉米植株的机械特性 |
| 2.3.1 玉米植株的抗弯特性 |
| 2.3.2 玉米茎秆的拉伸、压缩及摘穗试验 |
| 2.4 玉米籽粒的力学特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 玉米植株夹持输送机理研究 |
| 3.1 玉米植株夹持喂入机理分析 |
| 3.1.1 夹持输送装置结构与工作原理 |
| 3.1.2 拨禾链与植株相互作用机理分析 |
| 3.1.3 分禾器结构分析 |
| 3.1.4 植株挠性变形与割台对行方式的确定 |
| 3.2 玉米植株姿态调整机理分析 |
| 3.3 玉米植株夹持通道通过性能机理分析 |
| 3.4 基于ADAMS的玉米植株夹持输送过程仿真分析 |
| 3.4.1 仿真模型建立及参数设置 |
| 3.4.2 模型约束、驱动的添加 |
| 3.4.3 夹持输送过程模拟及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 间隙自适应立式摘穗机理研究 |
| 4.1 立式摘穗装置 |
| 4.1.1 结构组成与工作原理 |
| 4.1.2 摘穗部件结构参数确定 |
| 4.1.2.1 立式摘穗辊直径的确定 |
| 4.1.2.2 立式摘穗辊长度的确定 |
| 4.1.2.3 立式摘辊辊组间隙及凸棱高度的确定 |
| 4.1.3 立式摘穗辊摘穗过程分析 |
| 4.1.4 立式摘穗装置机械损伤因素分析 |
| 4.2 间隙自适应立式摘穗装置的设计 |
| 4.2.1 结构组成与工作原理 |
| 4.2.2 摘穗段茎秆适应性分析 |
| 4.3 摘穗过程仿真分析 |
| 4.3.1 玉米植株与摘穗装置之间的作用关系分析 |
| 4.3.2 仿真模型建立及参数设置 |
| 4.3.3 仿真过程控制 |
| 4.3.4 仿真结果及分析 |
| 4.3.5 不同倾角收获仿真比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 间隙自适应玉米收获装置试验台架研究 |
| 5.1 结构与工作原理 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.2.1 影响因素的确定 |
| 5.2.2.2 响应函数 |
| 5.2.2.3 试验设计 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 5.3.1 试验结果回归分析 |
| 5.3.2 试验结果对果穗损失率的影响 |
| 5.3.3 试验结果对籽粒损失率的影响 |
| 5.3.4 试验结果对籽粒破碎率的影响 |
| 5.3.5 试验结果对断茎率的影响 |
| 5.3.6 最佳工作参数确定与试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 玉米全膜双垄沟穗茎兼收联合收获机的研制 |
| 6.1 整机结构与工作原理 |
| 6.1.1 结构组成 |
| 6.1.2 传动方案与工作原理 |
| 6.2 田间试验 |
| 6.2.1 试验条件 |
| 6.2.2 试验方法 |
| 6.2.3 试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论及创新点 |
| 7.1.1 结论 |
| 7.1.2 创新点 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在读期间发表论文和研究成果等 |
| 导师简介 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 玉米籽粒收获技术与装备国内外研究现状 |
| 1.2.2 玉米籽粒清选装置国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 玉米籽粒收获脱出物物料属性分析 |
| 2.1 脱出物组成测定 |
| 2.1.1 脱出物获取 |
| 2.1.2 脱出物组成及质量百分比 |
| 2.2 脱出物物理属性分析 |
| 2.2.1 脱出物几何特征 |
| 2.2.2 脱出物含水率 |
| 2.2.3 脱出物密度 |
| 2.3 脱出物力学特性分析 |
| 2.3.1 脱出物弹性模量 |
| 2.3.2 脱出物剪切模量 |
| 2.3.3 脱出物泊松比 |
| 2.3.4 脱出物静摩擦系数 |
| 2.3.5 脱出物碰撞恢复系数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不同弹性筛面清选装置仿真及结果分析 |
| 3.1 清选装置仿真建模及参数设置 |
| 3.1.1 清选装置建模及网格划分 |
| 3.1.2 模型及参数设置 |
| 3.2 脱出物仿真建模及参数设置 |
| 3.2.1 玉米脱出物颗粒建模 |
| 3.2.2 颗粒模型的验证 |
| 3.2.3 EDEM仿真参数设置 |
| 3.3 清选作业气固两相运动分析 |
| 3.3.1 清选装置气固耦合设置 |
| 3.3.2 清选装置内流场仿真分析 |
| 3.3.3 清选物料固相运动规律分析 |
| 3.4 清选筛面高净低损原理 |
| 3.4.1 清选筛表面属性分析 |
| 3.4.2 清选筛高净低损原理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 玉米籽粒收获机械高净低损清选筛优化及验证 |
| 4.1 清选筛单因素仿真试验 |
| 4.1.1 试验因素及指标选取 |
| 4.1.2 各因素对清选效果的影响 |
| 4.2 清选筛多因素仿真试验 |
| 4.2.1 仿真正交试验 |
| 4.2.2 正交试验结果分析 |
| 4.3 台架验证试验 |
| 4.3.1 试验台设计 |
| 4.3.2 台架试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 .创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
| 一、完善技术研究新模式 |
| 1.科学制定实施方案 |
| 2.组建新型研究团队 |
| 3.创新技术研究模式 |
| 二、建立技术集成新模式 |
| 1.夯实试验监测基础 |
| 2.创新技术集成模式 |
| 3.规范技术操作规程 |
| 三、技术攻关破解新难题 |
| 1.密植型玉米播种技术研究与创新 |
| 2.玉米种植垄向对比试验与研究 |
| 3.开展综合调查探讨新问题 |
| 四、探索构建推广新机制 |
| 1.与农业生产主体互融,建立“技术实施共同体”,合力推进技术完善 |
| 2.促进广范合作,建立多方参与的“生产经营联合体”,保证技术生命活力 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油菜联合收获技术与装备研究现状 |
| 1.2.2 农机农艺融合研究概况 |
| 1.2.3 联合收获脱出物物料特性研究概况 |
| 1.2.4 风筛式清选装置研究现状 |
| 1.2.5 旋风分离技术与装备研究进展 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键问题 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 4LYZ-2.0 型油菜联合收获机总体设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 总体结构设计与短程工艺方案 |
| 2.2.1 动力底盘形式选择 |
| 2.2.2 油菜联合收获机结构与工作原理 |
| 2.2.2.1 基本结构 |
| 2.2.2.2 工作原理与工作过程 |
| 2.2.3 旋风分离清选系统工艺路线与基本结构组成 |
| 2.2.3.1 旋风分离清选工艺路线与基本结构 |
| 2.2.3.2 前置回转筛分与旋风分离清选组合工艺路线与基本结构 |
| 2.3 油菜联合收获机参数分析及整体布局 |
| 2.3.1 性能指标与参数分析 |
| 2.3.1.1 割幅 |
| 2.3.1.2 前进速度 |
| 2.3.1.3 喂入量 |
| 2.3.1.4 工作效率 |
| 2.3.1.5 整机功耗 |
| 2.3.2 整机布局 |
| 2.3.2.1 纵向倾覆临界条件 |
| 2.3.2.2 转弯半径 |
| 2.3.3 喂入量输入与输出关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 旋风分离清选系统设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 送料装置设计与参数分析 |
| 3.2.1 强制输送带输送过程动力学解析 |
| 3.2.2 抛扬装置设计与参数分析 |
| 3.3 双锥段式旋风分离筒参数分析 |
| 3.3.1 最小风量 |
| 3.3.2 出粮口直径 |
| 3.3.3 圆柱段外径 |
| 3.3.4 吸杂口直径 |
| 3.4 前置回转运动筛分装置设计与分析 |
| 3.4.1 锥筒筛设计与筛分过程动力学解析 |
| 3.4.1.1 临界转速分析 |
| 3.4.1.2 喂入搅龙设计与分析 |
| 3.4.1.3 筛网选型与分析 |
| 3.4.1.4 排草板高度与宽度 |
| 3.4.2 差速圆筒筛设计与筛分过程动力学解析 |
| 3.3.2.1 有效筛分面积与临界转速分析 |
| 3.3.2.2 物料助流装置设计与参数分析 |
| 3.5 管道布局与风机选型 |
| 3.5.1 管道布局 |
| 3.5.2 风机选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 旋风分离筒内气流场控制与籽粒运动过程解析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 气流场控制 |
| 4.2.1 双锥段式旋风分离筒气流场特点 |
| 4.2.2 气体流动基本方程组 |
| 4.2.3 雷诺时均方程组 |
| 4.2.4 k-ε 湍流模型 |
| 4.3 籽粒运动过程解析 |
| 4.3.1 籽粒在气流中的受力分析 |
| 4.3.2 籽粒自由迁移过程的运动学与动力学解析 |
| 4.3.2.1 连续稳定流场内籽粒自由迁移过程分析 |
| 4.3.2.2 零速区对籽粒自由迁移影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 旋风分离清选系统台架试验与结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强制输送带式送料装置对清选性能影响 |
| 5.2.1 试验材料与方法 |
| 5.2.2 试验因素与指标 |
| 5.2.3 试验结果与分析 |
| 5.2.3.1 吸杂口风速对清选性能影响 |
| 5.2.3.2 强制输送带主动辊转速对清选性能影响 |
| 5.2.3.3 影响因素与评价指标的数学关系模型 |
| 5.2.3.4 参数优化 |
| 5.3 抛扬式送料装置对清选性能的影响 |
| 5.3.1 试验材料与方法 |
| 5.3.2 试验因素与指标 |
| 5.3.3 试验结果与分析 |
| 5.3.3.1 吸杂口风量对清选性能影响 |
| 5.3.3.2 抛扬装置主轴转速对清选性能影响 |
| 5.3.3.3 正交试验与较优参数组合 |
| 5.4 锥筒筛对清选性能的影响 |
| 5.4.1 试验材料与方法 |
| 5.4.2 试验因素与指标 |
| 5.4.3 试验结果与分析 |
| 5.4.3.1 锥筒筛转速对清选性能影响 |
| 5.4.3.2 入口风速对清选性能影响 |
| 5.4.3.3 吸杂口风速对清选性能影响 |
| 5.4.3.4 正交试验 |
| 5.5 基于EDEM的差速圆筒筛仿真试验与分析 |
| 5.5.1 参数设置 |
| 5.5.1.1 变量参数设置 |
| 5.5.1.2 颗粒模型建立 |
| 5.5.1.3 差速圆筒筛模型建立 |
| 5.5.2 正交试验 |
| 5.5.2.1 试验因素与评价指标 |
| 5.5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.5.3 台架对比试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 旋风分离筒气流场数值分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 仿真设置与试验方法 |
| 6.2.1 仿真设置 |
| 6.2.2 试验方法与评价方式 |
| 6.3 试验结果与分析 |
| 6.3.1 运行参数对气流场影响与分析 |
| 6.3.1.1 入口风速对气流场影响 |
| 6.3.1.2 吸杂口风速对气流场影响 |
| 6.3.1.3 运行参数的响应面优化 |
| 6.3.2 结构参数对气流场影响与分析 |
| 6.3.2.1 结构参数对衔接面处气流轴向流速分布影响 |
| 6.3.2.2 上锥段锥角对气流场影响 |
| 6.3.2.3 下锥段锥角对气流场影响 |
| 6.3.2.4 圆柱段直径对气流场影响 |
| 6.3.2.5 圆柱段高度对气流场影响 |
| 6.3.2.6 出粮口直径对气流场影响 |
| 6.3.2.7 较优参数验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 油菜联合收获机旋风分离清选系统田间试验与分析 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 试验材料与方法 |
| 7.3 评价指标 |
| 7.4 试验结果 |
| 7.4.1 旋风分离工艺路线田间性能试验结果 |
| 7.4.2 前置回转筛分加旋风分离组合式工艺路线田间性能试验结果 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论与讨论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A:课题来源 |
| 附录B:注释说明 |
| 附录C:攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
| 一、玉米籽粒收获机械作业优势明显 |
| 1. 综合作业成本降低 |
| 2. 生产作业效率提高 |
| 3. 粮食收获损失减少 |
| 4. 促进农民增产增收 |
| 二、存在的问题 |
| 1. 机具售价较高，购买压力较大 |
| 2. 作业要求高，作业时间不充裕 |
| 3. 相应配套设施不完善 |
| 4. 认识程度不足 |
| 三、建议措施 |
| 1. 加强政策项目支持 |
| 2. 加强宣传示范力度 |
| 3. 建立社企联结体系 |
| 0 引言 |
| 1 全膜双垄沟播技术概况 |
| 1.1 全膜双垄沟播技术应用面积 |
| 1.2 全膜双垄沟播技术实施效应 |
| 2 全膜双垄沟播技术与机具现状 |
| 2.1 起垄覆膜技术与机具 |
| 2.2 膜上精量播种技术与机具 |
| 2.3 机械化收获技术与机具 |
| 2.4 残膜回收技术与机具 |
| 3 现存问题分析 |
| 3.1 农艺 |
| 3.2 配套机具 |
| 3.2.1 种床机械化构建质量不高 |
| 3.2.2 膜上机械化播种性能不可控 |
| 3.2.3 机械化收获农艺要求不融合 |
| 3.2.4 机械化残膜回收过程易失效 |
| 4 展望 |
| 4.1 加强全膜双垄沟播技术农机农艺融合 |
| 4.2 持续开展基础研究与配套机具性能优化 |
| 4.3 创建全膜双垄沟全程机械化技术体系 |
| 5 结束语 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国外玉米收获机研究现状 |
| 1.3.2 国外玉米收获机发展趋势 |
| 1.3.3 国内玉米收获机研究现状 |
| 1.3.4 国内玉米收获机发展趋势 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 玉米收获机整机液压控制系统总体方案 |
| 2.1 玉米收获机液压驱动方案设计 |
| 2.1.1 玉米收获机工作过程 |
| 2.1.2 液压驱动总体方案 |
| 2.2 液压控制系统总体设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 玉米收获机液压驱动行走系统设计 |
| 3.1 玉米收获机作业环境分析及指标要求 |
| 3.2 玉米收获机液压驱动行走系统结构与原理 |
| 3.3 行走系统液压元件设计 |
| 3.3.1 液压驱动行走参数匹配 |
| 3.3.2 行走驱动泵及马达计算选型 |
| 3.4 液压行走系统仿真分析 |
| 3.4.1 系统建模与参数设置 |
| 3.4.2 液压行走系统仿真结果 |
| 3.5 液压元件安装 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 玉米收获机割台液压系统设计 |
| 4.1 玉米收获机割台结构设计 |
| 4.1.1 割台主体结构设计 |
| 4.1.2 摘穗辊组合设计 |
| 4.1.3 摘穗装置的分析和计算 |
| 4.1.4 绞龙的分析和计算 |
| 4.2 割台液压系统设计 |
| 4.2.1 割台液压元件的参数及选型 |
| 4.2.2 液压控制回路设计 |
| 4.2.3 液压元件安装 |
| 4.3 株距探测装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整机液压控制系统设计 |
| 5.1 液压控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 控制器选型 |
| 5.1.2 脱粒清选液压驱动系统设计 |
| 5.1.3 其它监测传感器的设计 |
| 5.2 整机液压控制系统控制方案 |
| 5.2.1 液压驱动行走系统控制方案 |
| 5.2.2 割台液压系统控制方案 |
| 5.2.3 脱粒清选液压系统控制方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 整机液压控制系统试验验证 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
