聂立[1]（2021）在《660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究》文中指出超超临界循环流化床锅炉兼具高参数发电和清洁燃烧两方面的优势,是循环流化床（CFB）燃烧技术发展的重要方向。实现循环流化床燃烧技术与超超临界蒸汽参数发电技术的有效结合、满足国家最新的环保排放要求并形成稳妥可行的锅炉方案是超超临界循环流化床技术能否成为产品的关键。本文基于国家重点研发计划课题“660MW超超临界循环流化床锅炉研制”（2016YFB0600204）研究内容,从工程实践角度出发,聚焦关键技术瓶颈,提出技术难题解决路径,确定和完成660MW超超临界循环流化床锅炉方案,并在国家示范工程贵州威赫项目中实施。论文主要进行了以下六方面的工作:（1）在综述循环流化床燃烧技术发展现状和方向、特别是超临界、超超临界参数大型循环流化床锅炉发展和研发过程中关键技术、技术瓶颈的基础上,提出受热面壁温偏差、燃烧侧进一步抑制NOx生成问题是660MW超超临界循环流化床锅炉方案研发的关键问题。针对这2个问题的解决并在此基础上形成660MW超超临界循环流化床锅炉方案为本文重点研究内容。（2）超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,是制约循环流化床燃烧技术能否实现超超临界蒸汽参数的技术瓶颈。论文针对600MW超临界循环流化床锅炉壁温环境最恶劣的高再外置式换热器受热面壁温偏差开展实炉试验,通过风速、循环灰量等运行调节措施,在一定范围内可减小其壁温偏差。为满足超超临界循环流化床锅炉的安全运行要求,论文进一步根据实测数据拟合了相同尺寸和运行工况的超超临界循环流化床锅炉高再外置式换热器热负荷分布,并通过工质侧节流,解决了壁温偏差问题,从设计角度提出了超超临界循环流化床锅炉受热面壁温偏差问题的解决措施。（3）针对超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,为了工程实施中提供进一步的运行调节手段,论文研究搭建了冷态试验台并开展了试验研究,总结了灰侧减缓偏差的建议。论文结合工质侧和灰侧的解决措施与建议,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路和原则,为锅炉方案的实施奠定基础。（4）为了适应我国不断严苛的新建燃煤机组大气污染物排放要求,论文在简要综述循环流化床燃烧NOx生成机理及影响因素的基础上,提出了通过抬高超超临界循环流化床锅炉二次风布置位置降低NOx原始排放的“二次风延迟入炉降氮法”思路。通过3MW热态试验台进行了不同燃料的试验研究,验证了该思路的可行性并得到不同燃料的排放差异。在理论方面,基于课题组超超临界循环流化床锅炉整体数学模型（Com-CFD-CFB-model）和二维当量快算方法,开展了实际尺寸的三维数值计算和更具有时间竞争力的二维当量快算数值模拟工作,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉二次风可进一步提高布置位置的建议。（5）600MW超临界循环流化床锅炉的运行经验是660MW超超临界循环流化床锅炉方案的优良借鉴。论文总结白马600MW超临界循环流化床锅炉投运调试阶段风帽断裂、空预器漏风率较高问题与二次风支管均匀性优化问题,从工程与理论角度讨论分析产生原因、改进措施与效果,在此基础上,提出660MW超超临界循环流化床锅炉研发中通过风帽结构与材料优化、预热器增设柔性密封与二次风支管全部单独布置等措施以解决上述问题的建议。（6）论文基于上述研究结果和锅炉设计条件,讨论了660MW超超临界循环流化床锅炉工程实施过程中需要确定的关键参数。通过热力特性和受热面布置比对,确定了锅炉方案和主要尺寸。通过水动力特性研究,实现了锅炉水动力安全;通过对环境最恶劣的末级受热面的壁温特性研究,实现了高再、高过受热面的壁温安全,最终提出采用单炉膛双布风板配6台旋风分离器和6台外置式换热器的660MW超超临界循环流化床锅炉方案。目前,在贵州威赫国家示范项目中,参考该方案设计的660MW超超临界循环流化床锅炉正在设计,计划2022年安装调试,并拟于同年投入运行。
周勇[2]（2020）在《循环流化床锅炉节能技改方案研究》文中认为锅炉是利用燃料燃烧释放的热能或其它热能加热水,以生产规定参数（温度、压力）和品质的蒸汽、热水的设备。作为一种能量转换设备,向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能、高温烟气的热能等形式,经过锅炉转换,向外输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需的热能,也可通过蒸汽动力装置转换为机械能,或再通过发电机将机械能转换为电能。锅炉是很多工业生产装置的关键设备,如何确保锅炉的安全运行、使用寿命及其生产能力、经济效益等,是锅炉利用领域的重要研究课题之一。本论文针对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的热效率偏低、灰渣含碳量过高、过热蒸汽压力偏低和排烟温度过高等问题,对其节能技术改造方案进行较为系统的分析、研究和部分实施等,主要研究工作和成果如下:（1）基于云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉的原理及结构,以及对其实际生产运行情况和存在的问题进行分析研究,提出有针对性的技术改造方案为:1)将现有燃煤高温、高压循环流化床锅炉的绝热式旋风分离器改为气冷式旋风分离器,将锅炉汽包过来的下降管在旋风分离器的进气道四周布置膜式壁并增加管排数为20排,其中心筒在原有基础上增加100mm,从而提高旋风分离器的分离效率、大幅降低飞灰的含碳量且提高锅炉的热效率。2)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的受热面系统（包含过热器和省煤器）,拟将高、低温过热器的横向节距由105mm调整为95mm、横向排数由80排改为89排,高温过热器管径由?38调整为?42,省煤器纵向排数增加2圈,这样就可有效解决高、低温过热器区域烟速偏低造成尾部受热面积灰的严重问题,使其对流换热效果得到改善和增加省煤器受热面积。3)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的吹灰系统,拟将声波吹灰更改为蒸汽吹灰,从而能够很大程度改善其吹灰效果,排烟温度可有明显的变化,使烟气温度降低20°C左右。4)对于燃煤高温、高压循环流化床锅炉的炉膛密相区系统,拟对炉膛床面进行改造,通过重新布置布风板风帽（钟罩式）将运行中的一次风量降低至总风量的45%左右,通过对二次风上下风入炉膛的接口位置进行改造而能够有效提高床温且同时增大二次风量,提高二次风对燃料的调节能力,从而以此优化炉膛燃烧、提高该锅炉燃烧效率、提高燃料的一次燃烬率、降低飞灰和底渣含碳量。（2）针对燃煤高温、高压循环流化床锅炉拟采用的技术改造方案,通过应用“西安交通大学车得福锅炉热力计算软件”由计算机对燃煤高温、高压循环流化床锅炉的数据进行分析计算,分析结果表明:燃煤高温、高压循环流化床锅炉按照拟采用的技术改造方案进行改造之后,燃煤高温、高压循环流化床锅炉的主要数据指标能够达到原设计值或有更佳的热效率和经济表现。此外,目前已按照燃煤高温、高压循环流化床锅炉技术改造方案进行实施完成了该锅炉大部分的技术改造工作,经过对改造后锅炉的运行状况进行实测,实测数据与计算软件分析数据基本一致,也验证了已实施完成的改造施工的有效性。通过对云南天安化工有限公司50万吨/年合成氨装置中的燃煤高温、高压循环流化床锅炉实际生产运行情况和存在的问题进行研究并正在实施有针对性的技术改造方案,所取得的研究成果可以解决长期困扰循环流化床锅炉正常生产运行的难题,充分利用其现有资源,以较小的投入提高设备的生产能力和产品质量,并且保证生产装置的“安、稳、长、满、优”运行,从而能够取得良好的经济效益和社会效益。
徐乐[3]（2019）在《徐矿电厂300MW CFB锅炉流化特性分析与优化研究》文中认为江苏徐矿电厂#1机组为300MW循环流化床锅炉机组,于2009年底正式投产。在机组投运后,锅炉一直存在床层床温分布不均的问题,布风板中部床温较高,频繁超过1000℃,而布风板两端床温较低,出现多点床温同时低至400℃以下,在机组连续运行一段时间后还出现排渣困难的情况,这些问题严重影响了锅炉的安全连续运行。针对以上问题,经过对多次启停炉情况和现场运行数据的分析,发现导致床温不均的原因主要有两个方面:第一,入炉煤颗粒度不合格,大颗粒进入炉膛后无法流化,不断积聚,导致流化不断恶化。第二,布风板风量分布不均匀,部分区域流化能力差,造成局部流化不良。本文主要进行了以下几方面的研究内容:首先,系统分析了出现床温低点和入炉煤颗粒度的关系,针对颗粒度不合格,增加两组交叉筛,保证入炉煤颗粒度合格,减少大颗粒物料进入炉膛。其次,通过对水冷风室压力分布的数值模拟,得出由于风室入风口上边缘与布风板距离较大,一次风在入风口上方形成涡流,造成水冷风室两端压力低于中部压力。设计并实施了水冷风室静压分布的现场试验,然后根据试验结果,得出水冷风室内具体的压力分布情况,现场试验结果与数值模拟结果一致。根据水冷风室数值模拟和现场试验结果,提出了对布风板部分区域风帽进行扩孔的改造方案,增加布风板两端的进风量,减少布风板中部区域进风量,优化布风板流化特性。通过将布风板两端以及边缘共1242个风帽芯管小孔直径由6mm增加至6.4mm,降低该区域风帽阻力,增加布风板两端的进风量,增强该区域流化能力,避免因流化不良引起的床温低。减少布风板中部区域进风量,降低布风板中部燃烧强度,达到降低中部床温的效果,最终使整个床层的温度分布更均匀。
江伏良[4]（2019）在《关于35T/h煤粉锅炉改造成45T/h循环流化床锅炉案例的自述》文中研究指明为适应日趋严紧的环保要求,节能减排,降低生产成本和消耗,企业出资将一台35T/h（WGZ-35-Ⅲ）次高压煤粉锅炉改造成45T/h循环流化床锅炉,采用循环流化床燃烧方式,利用原锅炉地基原钢架结构及原汽包,增设一台132KW二次低压风机,炉膛正底部加一台5T/h出力的出渣机,历时一年两个月的时间完成,达到一次连续运行不间断时间为146天,达到了烧煤种适应性广,发热量-Qd,Vr-挥发份,A-灰份等要求宽松;热效率,负荷等大幅提高;环保性能较好,SQ2可达标排放的预期效果。
孙文平[5]（2019）在《循环流化床锅炉启动过程中污染物排放特性研究》文中研究说明循环流化床锅炉由于燃烧效率高、煤种适应性广、污染物气体NOX和SO2排放浓度低及深度调峰性能好等优点,近几年锅炉容量和装机规模发展迅猛,成为火电行业的主力军。燃煤火电机组启动过程中的污染物排放控制是今天面临的一个主要技术问题。由于循环流化床锅炉启动过程中床料的动态平衡、床温的时变引起的气固两相的非稳定性和燃烧的非稳定性,使得启动过程中的污染物排放量较大且难以有效控制。因此,本文通过建模仿真研究循环流化床锅炉启动过程中的污染物排放特性,以期为循环流化床机组全工况范围内的污染物减排提供技术支持。首先,本文通过对循环流化床锅炉流动和燃烧过程进行分析,建立流动、燃烧、传热、污染物生成等主要数学模型以及能量、质量、氧气浓度、残碳量等动态平衡方程;其次,集中分析研究点火启动过程中,从床料预热、投煤到撤离点火气枪等几个过程中给煤量、一次风量和二次风量的调整特性;然后,基于MATLAB/Simulink仿真软件中的Sources、Sinks、Math Operations、Step等模块将数学模型转化为仿真模型,并以小室为单位建立子系统,然后连接全部子系统,形成整体仿真模型;本文以河坡350MW超临界循环流化床锅炉为研究对象进行模拟仿真,仿真结果很好地反映了循环流化床锅炉启动过程中的床温动态特性,这与实际运行中启动时的床温变化趋势一致,表明该仿真模型能够比较准确地描述该锅炉的启动过程。此外,仿真研究了给煤平均粒径、钙硫摩尔比、一二次风比、上下二次风比、撤气枪温度对床温和污染物生成的影响,并给出启动过程中污染物生成的有效控制策略。循环流化床锅炉启动过程中污染物排放特性研究可以为启动过程的污染物控制提供参考依据,从而降低启动过程中的污染物排放。
王立年[6]（2018）在《热电联产装置的结构优化设计》文中研究指明当前,工业企业在热能利用方面,已受到国家的足够重视,企业自身也较充分地考虑了能级利用及能源转换,自建或改造综合发电、供热的热电联产装置。改革开放以来引进的大型或超大型化工联合企业在热能利用效率方面已具有世界先进水平。而中小型化工企业,特别是小型化工厂及旧厂、老厂在能源利用方面还没有得到足够的重视,能源利用的问题较多,特别是锅炉、汽轮机能源利用率低,浪费也较大,在中小化工企业建立热电联产装置供热、供电方式充分利用能源,以节能为中心,发电、供热合理调节,企业通过对原有热电联产装置结构进行优化设计,并对原有热电联产装置实施改造,提高能源的综合利用水平,是我们当前的一项重要任务。针对本企业热电联产装置中的35T/h链条锅炉改造为循环流化床锅炉后在实际运行过程中,存在各种各样的问题,仍然制约着锅炉的出力及热效率的提高。因此,从锅炉实际运行中存在问题着手进行研究,通过对比链条锅炉和循环流化床锅炉的优缺点、B6-3.43/0.49型背压式汽轮机的结构特点分析、燃煤市场需求,根据本企业热、电实际需求,理论联系实际,对本企业热电联产装置的结构进行优化设计,采取了相应的解决措施和技术改造方案,解决了企业生产所需的热、电需求,取得了良好的经济效益。本文的主要内容如下:（1）介绍了热电联产装置组成及工艺技术流程、国内外热电联产现状及发展趋势,本课题的主要研究目标及内容。（2）对链条锅炉、循环流化床锅炉的结构和燃烧方式进行了分析研究,并研究了循环流化床锅炉国内外的应用状况。（3）通过对UG-35/3.9-M8链条锅炉结构剖析,对其结构进行优化设计并改造为低倍率流化床锅炉,通过分析研究其运行过程中存在的问题,再次结其结构进行了优化改造。（4）通过对B6-3.43/0.49型背压式汽轮机结构分析研究,经对其结构进行优化设计并进行改造,实现提高背压的目的。本文的研究成果为早期建成投产的中小型链条锅炉改造为循环流化床锅炉及热电联产企业以热定电运行提供了成功的范例,为中小热电联产装置优化产能、节约动力成本,适应本企业汽、电联产提供了很好的经验。
毛宏雷[7]（2017）在《洗煤泥流化床燃烧特性的研究》文中认为洗煤泥是洗煤厂洗选原煤产生的工业固体废弃物。在我国环境问题的日益突出的大背景下,原煤洗选比例和洗选量不断增加,与此同时,洗煤泥的产量也在日益增长。如何高效、经济地处理洗煤泥是一个充满挑战、富有意义的课题。洗煤泥流化床燃烧处理具有减容化、资源化和规模化的优势,洗煤泥灰还可以进一步综合利用。但是洗煤泥高灰分、高水分、低热值的特性使洗煤泥燃烧性能较差,燃尽困难。同时随着国家对工业锅炉的排放要求越来越严格,让洗煤泥流化床燃烧技术的工业推广充满了挑战。为提高洗煤泥流化床的燃烧效率,减少污染物排放,对洗煤泥流化床燃烧的特性展开研究就显得更加迫切且重要。本文首先对煤炭洗选的概念及发展进行简要介绍,并对洗煤泥的种类、特点、处理和利用现状、国内外燃烧利用技术进行了进一步介绍;随后研究了洗煤泥的基本特性;接下来通过小型热态流化床燃烧实验研究了影响洗煤泥燃烧特性和污染物排放的因素;在洗煤泥循环流化床工业锅炉上进行实验,来验证通过流化床技术处理洗煤泥的可行,同时为开发更大型的流化床锅炉提供了经验。最后通过对小流化床燃烧产生的灰进行分析,并进一步提出了灰综合利用的建议;结合工程应用场景提出热电联供的综合利用方式。对于洗煤泥的基本特性,主要研究了其成分、重金属元素含量、矿物质种类、颗粒粒径分布特性、热解和燃烧特性及灰熔点等。通过Coasts指数积分法求解了洗煤泥热解和燃烧动力学特性参数。为洗煤泥流化床燃烧特性进一步研究提供了基础性数据,为燃烧烧实验工况的设计提供了思路。对于洗煤泥小型热态循环流化床燃烧实验,考察了烟气含氧量对洗煤泥在流化床锅炉中燃烧的影响;重点考察了烟气含氧量、二次风率和二次风高度等因素对NOX排放的影响。对于小流化床产生的灰,主要了解了其颗粒分布、孔隙结构和矿物质含量,阐述了洗煤泥颗粒性质对其燃尽特性的影响,同时针对洗煤泥灰的特点提出了灰的综合利用建议。对于洗煤泥循环流化床锅炉的工业实验,介绍了锅炉主要设计思路和技术特点,通过对工业锅炉灰的特性分析,讨论了内置卧式分离器设置的优点,通过对典型的工况下炉内温度分布的测试,讨论炉内燃烧份额分布的合理性,并对其污染物排放特性进行了讨论,根据实验结果和之前的分析,提出了相应的改进意见。结果证明了洗煤泥循环流化床锅炉可以稳定运行,燃烧效率能达到99%以上,综合热效率可达87.85%。通过本文对洗煤泥流化床燃烧特性的实验研究,为洗煤泥流化床燃烧技术的发展提供了有价值的基础数据和可靠的实践经验。
唐君华[8]（2011）在《240t/h燃用劣质无烟煤CFB锅炉设计及调试运行研究》文中进行了进一步梳理循环流化床技术是20世纪90年代在我国开始大力推广的一种清洁高效的燃烧技术。它具有燃料适应性广、燃烧效率高、氮氧化物排放低、负荷调节大且快等突出优点,目前已在国内得到大量的推广和广泛应用。论文分析了耒杨综合利用发电厂有限公司两台240t/h高温高压循环流化床锅炉设计结构特点,主要技术参数及辅机配置。采用Fluent软件对两种高温旋风分离器热态流场进行数值模拟,分别得到并分析了两种分离器内部的速度场、压力场和温度场,汽冷式和绝热式高温旋风分离器出口颗粒返料平均温度分别为883℃和984℃。在总结1#炉及国内同类型锅炉实际运行锅炉的经验和教训的基础上,针对耒阳当地劣质无烟煤的挥发份低、难燃等特点,将2#炉高温旋风分离器由汽冷式改为绝热式以提高返料温度；通过提高炉膛燃烧室的高度,加大炉膛的横截面积,使燃料在炉内的停留最短时间由1#炉的4.3s延长到2#炉的5.7s,燃烧更充分。同时对困扰CFB锅炉安全连续运行的磨损问题预先采取有效改进措施,为锅炉连续运行提供设计保障。对设计优化后的2#炉烘炉方式、流程等进行了较详细的实验分析,并重点进行了设计优化后的2#炉的冷态试验分析研究,通过冷态试验证明设计修改后的2#炉冷态通风性能良好,炉膛布风板阻力合适,布风均匀。锅炉的冷态通风试验数据及曲线为锅炉的正常运行提供可靠的依据和指导。分析了燃劣质无烟煤锅炉的点火调试及锅炉经济运行的调节与控制,并对锅炉运行中炉渣及飞灰含碳量偏高的原因进行了计算分析,提出切实可行的解决方案,并经过实际运行检验,基本上取得了预期效果。本文的研究工作对国内同类锅炉尤其是燃用劣质无烟煤的锅炉设计、调试及运行等工作提供了可借鉴和学习的经验,具有参考价值和一定的指导作用。
牛勇[9]（2009）在《465t/h循环流化床锅炉调试研究》文中提出本文分析了循环流化床特有的冷态试验、烘炉试验、油枪试验和点火试验、冷渣器的冷态试验等主要试验项目。总结了启动燃烧器和冷渣器的调试规范和锅炉的启动操作要领。研究了465t/h CFB锅炉启动过程的操作,提出了启动过程的关键,研究了床温、床压、煤质、风量及风比等对燃烧的影响,以及给煤量变化和风比变化时床温的响应过程。另外,总结分析了点火预燃室烧毁、膨胀节烧毁、结焦部分等故障原因,提出了相应的处理或改进措施。
马海涛[10]（2008）在《大型循环流化床锅炉燃烧控制系统研究及应用》文中指出根据现今煤炭资源的特点以及近年来逐步受到重视的资源利用和环境保护等内容,发展起一项高效、低污染清洁燃烧技术——循环流化床锅炉。由于循环流化床锅炉自身的特点,在运行操作时不同于层燃炉和煤粉炉,如果运行中不能满足其对热工参数的特殊要求,极易酿成事故。本文介绍了山东众泰发电有限公司4×150MW工程项目,DCS系统采用LN2000分散控制系统。希望通过本文的分析,能够对大型循环流化床锅炉燃烧控制系统的开发提供借鉴。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源现状及发展循环流化床燃烧技术的意义 |
| 1.2 循环流化床锅炉发展现状 |
| 1.2.1 国外大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.2.2 国内大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术分析 |
| 1.3.1 660MW超超临界循环流化床锅炉整体布置研究 |
| 1.3.2 循环流化床锅炉污染物排放技术研究 |
| 1.4 研究重点和研究内容 |
| 1.4.1 研究重点 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 超超临界循环流化床外置式换热器壁温偏差及工质侧解决措施研究 |
| 2.1 600MW超临界循环流化床锅炉试验对象 |
| 2.1.1 超临界600MW循环流化床锅炉简介 |
| 2.1.2 超临界600MW循环流化床锅炉外置式换热器 |
| 2.2 试验目的与方法 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验工况 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 高再外置式换热器壁温偏差特性分析 |
| 2.3.2 高再外置式换热器运行优化后的壁温偏差特性 |
| 2.3.3 高再外置式换热器偏差系数拟合 |
| 2.4 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温偏差工质侧解决措施研究 |
| 2.4.1 计算对象与方法 |
| 2.4.2 验证计算 |
| 2.4.3 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超超临界循环流化床外置式换热器灰侧减缓偏差措施与外置式换热器设计思路研究 |
| 3.1 外置式换热器试验系统 |
| 3.1.1 试验系统与装置 |
| 3.1.2 试验物料 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 试验工况 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 风量标定与布风板阻力试验 |
| 3.2.2 外置式换热器回料量标定试验 |
| 3.2.3 不同流化速度对外置式换热器内换热的影响 |
| 3.2.4 外置式换热器内不同高度换热系数分布特性 |
| 3.2.5 改变布风对外置式换热器内换热系数的影响 |
| 3.2.6 增加吹扫风对外置式换热器内换热分布的影响 |
| 3.2.7 侧壁吹扫风影响范围研究 |
| 3.3 660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路 |
| 3.3.1 外置式换热器壁温偏差特性总结 |
| 3.3.2 解决壁温偏差的外置式换热器设计思路 |
| 3.4 小结 |
| 4 超超临界循环流化床锅炉燃烧侧抑制NO_x生成技术研究 |
| 4.1 循环流化床NO_x生成机理与抑制措施分析 |
| 4.2 试验台系统及试验内容 |
| 4.2.1 循环流化床燃烧试验台系统 |
| 4.2.2 燃烧试验用燃料和工况安排 |
| 4.3 燃烧试验结果分析 |
| 4.3.1 一次风率及二次风组合的影响 |
| 4.3.2 烟气含氧量的影响 |
| 4.3.3 床温的影响 |
| 4.3.4 不同运行条件对燃烧效率的影响 |
| 4.3.5 试验研究小结 |
| 4.4 超超临界循环流化床锅炉整体数学模型与燃烧特性计算 |
| 4.4.1 气固流动模型 |
| 4.4.2 煤燃烧模型 |
| 4.4.3 壁面传热模型 |
| 4.4.4 超超临界循环流化床锅炉的水动力模型 |
| 4.4.5 模型计算结果与验证 |
| 4.4.6 660MW超超临界循环流化床锅炉炉数值计算结果 |
| 4.5 基于二维当量快算的超超临界循环流化床锅炉二次风布置建议 |
| 4.5.1 超超临界循环流化床锅炉二维计算对象与边界条件 |
| 4.5.2 二维与三维计算结果对比 |
| 4.5.3 超超临界循环流化床锅炉二次风二维快算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 600MW超临界循环流化床锅炉运行问题、改进与借鉴经验 |
| 5.1 炉膛风帽性能优化与经验分析 |
| 5.1.1 循环流化床布风装置及作用 |
| 5.1.2 风帽出现问题与分析 |
| 5.1.3 解决方法与借鉴分析 |
| 5.2 二次风支管均匀性优化经验分析 |
| 5.2.1 600MW超临界循环流化床锅炉实炉试验 |
| 5.2.2 超超临界循环流化床二次风支管数值计算 |
| 5.2.3 计算结果与分析 |
| 5.2.4 经验借鉴 |
| 5.3 回转式空预器性能优化与经验分析 |
| 5.3.1 循环流化床锅炉的回转式预热器及漏风率 |
| 5.3.2 空气预热器运行问题及分析 |
| 5.3.3 研究分析与解决方案 |
| 5.3.4 改进效果与借鉴 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 660MW超超临界循环流化床锅炉方案研究 |
| 6.1 设计条件与性能要求 |
| 6.1.1 锅炉汽水参数 |
| 6.1.2 煤质与石灰石数据 |
| 6.1.3 工程概况及气象条件 |
| 6.1.4 对锅炉主要性能要求 |
| 6.2 超超临界循环流化床锅炉方案研发思路与关键参数确定 |
| 6.3 锅炉主要尺寸确定与热力特性 |
| 6.3.1 主要尺寸的确定 |
| 6.3.2 热力特性与结果 |
| 6.3.3 热力特性小结 |
| 6.4 超超临界循环流化床锅炉水动力特性与安全性评估 |
| 6.4.1 计算方法与工况 |
| 6.4.2 计算结果与分析 |
| 6.5 超超临界循环流化床锅炉高等级受热面壁温特性与安全评估 |
| 6.5.1 高温过热器的壁温安全性 |
| 6.5.2 高温再热器的壁温安全 |
| 6.5.3 壁温安全计算小结 |
| 6.6 超超临界660MW循环流化床锅炉整体布置与主要系统 |
| 6.6.1 锅炉整体布置情况 |
| 6.6.2 锅炉汽水流程 |
| 6.6.3 锅炉烟风系统 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结及工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锅炉的用途及其生产技术发展 |
| 1.1.1 锅炉的定义和分类 |
| 1.1.2 锅炉技术发展概况 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术的国内外发展概况 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉技术的国外发展概况 |
| 1.2.2 国内循环流化床锅炉装置概况 |
| 1.3 循环流化床锅炉旋风分离器发展概况 |
| 1.3.1 第一代循环流化床燃烧技术——绝热旋风分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.2 第二代循环流化床燃烧技术——水(汽)冷分离循环流化床锅炉 |
| 1.3.3 第三代循环流化床锅炉中采用的水冷方形分离器 |
| 1.4 国产现有循环流化床锅炉运行中可能存在的主要问题 |
| 1.5 论文选题依据和研究目标 |
| 1.5.1 论文选题依据 |
| 1.5.2 论文研究目标 |
| 第二章 循环流化床锅炉原理及结构 |
| 2.1 循环流化床锅炉的工作原理 |
| 2.2 循环流化床锅炉的基本结构 |
| 2.2.1 锅筒 |
| 2.2.2 水冷系统 |
| 2.2.3 过热器 |
| 2.2.4 省煤器 |
| 2.2.5 空气预热器 |
| 2.2.6 燃烧系统 |
| 2.2.7 构架和平台扶梯 |
| 2.2.8 炉墙 |
| 2.2.9 锅炉范围内的管路布置 |
| 2.2.10 锅炉所配的安全附件 |
| 2.2.11 脱硫 |
| 2.2.12 锅炉的主要部件汇总一览表 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 循环流化床锅炉节能技术改造方案研究 |
| 3.1 循环流化床锅炉存在的主要问题和技术改造的目的 |
| 3.1.1 循环流化床锅炉存在的主要问题 |
| 3.1.2 循环流化床锅炉现状的热效率分析 |
| 3.2 循环流化床锅炉节能技术改造的目的 |
| 3.3 旋风分离器的技术改造 |
| 3.3.1 旋风分离器的结构与作用 |
| 3.3.2 影响旋风分离器的分离效率主要因素分析 |
| 3.3.3 旋风分离器结构改进方案的分析 |
| 3.3.4 技术改造中采取增加排气管即中心筒长度的方法 |
| 3.4 过热器的技术改造 |
| 3.4.1 过热器的工艺流程及工作原理 |
| 3.4.2 过热器结构的优化方案探讨 |
| 3.5 省煤器改造方案的探讨 |
| 3.5.1 省煤器的节能原理 |
| 3.5.2 省煤器节能效果的评价标准 |
| 3.5.3 省煤器提高效率的方法探讨 |
| 3.6 降低锅炉排烟温度的方案探讨 |
| 3.6.1 降低锅炉排烟温度方法 |
| 3.6.2 在本案例中选用增加受热面积的方法 |
| 3.7 省煤器防磨和防变形的措施 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 锅炉采取的技术改造方案及效果分析 |
| 4.1 锅炉原设计的主要技术经济指标和有关数据 |
| 4.1.1 锅炉原设计的主要数据 |
| 4.1.2 燃料煤特性 |
| 4.1.3 掺烧化工废气规格 |
| 4.1.4 石灰石特性 |
| 4.1.5 锅炉点火及助燃燃料的特性 |
| 4.1.6 工质特性 |
| 4.1.7 公用工程 |
| 4.1.8 电源 |
| 4.1.9 现场条件 |
| 4.2 热力计算汇总表 |
| 4.3 锅炉采用的技术改造方案 |
| 4.3.1 旋风分离器采用的技术改造方案 |
| 4.3.2 受热面系统(包含过热器和省煤器)采取的改造方案 |
| 4.3.3 吹灰系统 |
| 4.3.4 炉膛密相区系统 |
| 4.4 锅炉采用技术改造方案的效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 循环流化床技术发展现状 |
| 1.3 流化问题分析 |
| 1.4 数值模拟在工程中的应用 |
| 1.5 论文主要内容 |
| 2 床温低的初步分析 |
| 2.1 锅炉情况介绍 |
| 2.2 机组运行问题 |
| 2.3 床温低原因分析 |
| 2.4 运行调整措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 输煤系统改造 |
| 3.1 输煤系统改造背景 |
| 3.2 入炉煤颗粒度要求 |
| 3.3 输煤系统改造方案及效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 水冷风室压力分布分析及风帽阻力计算 |
| 4.1 水冷风室压力研究现状 |
| 4.2 水冷风室空气流场的数值模拟分析 |
| 4.3 水冷风室压力分布现场试验 |
| 4.4 布风板的阻力计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 风帽改造方案及改造效果 |
| 5.1 锅炉风帽更换方案 |
| 5.2 风帽改造效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
| 1 有效容积 |
| 2 负荷 |
| 3 燃烧效率 |
| 3.1 用不同烟煤: |
| 3.2 从灰渣含碳量来对比 (公司化验室可查数据) |
| 4 热效率 |
| 4.1 排烟 (温度) 热损失q2 |
| 4.2 |
| 5 分离器及分离效率 |
| 6 磨损问题 |
| 优点: |
| 缺点: |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 下标 |
| 准则数 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 循环流化床锅炉原理概述 |
| 1.3 循环流化床锅炉发展 |
| 1.3.1 国外循环流化床锅炉的发展 |
| 1.3.2 国内循环流化床锅炉的发展 |
| 1.4 循环流化床锅炉启动过程 |
| 1.4.1 循环流化床锅炉启动过程简述及研究意义 |
| 1.4.2 循环流化床锅炉启动过程的研究现状 |
| 1.5 本文主要工作内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 仿真对象简介 |
| 2.1 350MW循环流化床锅炉简介 |
| 2.1.1 锅炉整体布置 |
| 2.1.2 锅炉主要参数 |
| 2.1.3 锅炉配风系统 |
| 2.1.4 锅炉点火系统 |
| 2.1.5 煤、石灰石供给及排渣系统 |
| 2.1.6 锅炉燃烧系统启动 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 循环流化床锅炉燃烧系统的数学模型 |
| 3.1 小室模型 |
| 3.2 流动模型 |
| 3.2.1 流动模型简化假设 |
| 3.2.2 密相区流动模型 |
| 3.2.3 稀相区流动模型 |
| 3.2.4 飞灰流率模型 |
| 3.2.5 排渣流率模型 |
| 3.2.6 磨耗模型 |
| 3.3 燃烧模型 |
| 3.3.1 挥发分析出与燃烧模型 |
| 3.3.2 焦炭燃烧模型 |
| 3.4 传热模型 |
| 3.4.1 密相区传热模型 |
| 3.4.2 稀相区传热模型 |
| 3.5 污染物生成与脱除模型 |
| 3.5.1 SO_2脱除模型 |
| 3.5.2 氮氧化物的生成与还原模型 |
| 3.6 燃烧系统动态平衡方程 |
| 3.6.1 动态能量平衡方程 |
| 3.6.2 动态物料平衡方程 |
| 3.6.3 动态残碳平衡方程 |
| 3.6.4 动态氧气浓度平衡方程 |
| 3.6.5 动态氧化钙平衡方程 |
| 3.6.6 动态气体浓度平衡方程 |
| 3.7 启动过程的数学模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 仿真模型建立及仿真结果分析 |
| 4.1 MATLAB/Simulink仿真软件概述 |
| 4.2 建立仿真模型 |
| 4.2.1 Simulink模块库 |
| 4.2.2 子系统的建立 |
| 4.2.3 仿真参数设置 |
| 4.3 仿真结果及分析 |
| 4.3.1 仿真条件设定及结果分析 |
| 4.3.2 不同给煤平均粒径对床温和污染物的影响 |
| 4.3.3 不同钙硫比对床温和污染物的影响 |
| 4.3.4 一、二次风比对床温和污染物的影响 |
| 4.3.5 上、下二次风比对床温和污染物的影响 |
| 4.3.6 不同温度下撤气枪对床温和污染物的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 完成的主要工作与结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题意义 |
| 1.3 热电联产工艺技术分析 |
| 1.3.1 热电联产概况 |
| 1.3.2 热电联产工艺分类 |
| 1.3.3 热电联产生产工艺技术流程 |
| 1.4 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.4.1 国外热电联产现状及发展趋势 |
| 1.4.2 国内热电联产研究现状及发展趋势 |
| 1.5 研究目标及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 链条锅炉与循环流化床锅炉对比分析 |
| 2.1 链条锅炉结构原理分析 |
| 2.2 循环流化床锅炉结构原理分析 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉工作原理 |
| 2.2.2 循环流化床锅炉国外应用情况研究 |
| 2.2.3 循环流化床锅炉国内研究现状分析 |
| 2.3 链条锅炉与循环流化床锅炉比较 |
| 2.3.1 链条锅炉与循环流化床锅炉燃烧方式分析 |
| 2.3.2 链条炉与循环流化床锅炉的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 链条锅炉改造结构优化设计 |
| 3.1 UG-35/3.9-M8锅炉结构剖析 |
| 3.1.1 锅炉用途 |
| 3.1.2 锅炉技术参数 |
| 3.1.3 锅炉适用燃料 |
| 3.1.4 锅炉结构分析 |
| 3.2 链条锅炉改造循环流化床锅炉方案设计 |
| 3.2.1 链条锅炉改造结构优化设计原则 |
| 3.2.2 链条锅炉改造技术措施 |
| 3.3 循环流化床锅炉结构优化设计 |
| 3.3.1 设计改造时存在的问题分析 |
| 3.3.2 改进措施 |
| 3.3.3 改造达到的效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 背压式汽轮机优化改造 |
| 4.1 B6-3.43/0.49 背压式汽轮机组性能分析 |
| 4.1.1 B6-3.43/0.49 型汽轮机主要技术参数 |
| 4.1.2 汽轮机结构概述 |
| 4.1.3 热力系统 |
| 4.1.4 辅助部套 |
| 4.1.5 供油系统 |
| 4.1.6 调节系统 |
| 4.1.7 安全系统 |
| 4.2 背压式汽轮机结构优化设计 |
| 4.2.1 汽轮机现有问题分析 |
| 4.2.2 汽轮机结构优化设计分析 1 |
| 4.2.3 改造后效果分析 |
| 4.3 经济效益 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 煤炭洗选基本概念和发展 |
| 1.1.2 洗煤泥的种类和特点 |
| 1.1.3 洗煤泥处理利用现状及问题 |
| 1.2 国内外洗煤泥燃烧利用技术 |
| 1.2.1 国外型煤燃烧技术 |
| 1.2.2 国外洗煤泥流化床燃烧技术的应用与发展现状 |
| 1.2.3 国内洗煤泥流化床燃烧利用技术的应用与发展现状 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 课题研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 洗煤泥基本特性的研究 |
| 2.1 洗煤泥成分分析 |
| 2.2 洗煤泥重金属元素含量分析 |
| 2.3 洗煤泥XRD分析 |
| 2.4 洗煤泥的颗粒分布 |
| 2.5 洗煤泥热解和燃烧特性 |
| 2.5.1 实验说明 |
| 2.5.2 实验验结果与分析 |
| 2.5.3 动力学分析 |
| 2.6 洗煤泥灰熔融特性 |
| 2.6.1 实验说明 |
| 2.6.2 实验验结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 洗煤泥小型流化床燃烧实验研究 |
| 3.1 实验样品与装置介绍 |
| 3.1.1 实验样品 |
| 3.1.2 实验装置 |
| 3.1.3 烟气分析 |
| 3.1.4 流化风量 |
| 3.1.5 实验工况 |
| 3.1.6 实验步骤 |
| 3.2 燃烧实验结果及分析 |
| 3.2.1 洗煤泥烟气污染物生成机理 |
| 3.2.2 烟气含氧量和一次风量的影响 |
| 3.2.3 二次风率的影响 |
| 3.2.4 二次风高度的影响 |
| 3.2.5 小型热态流化床燃烧效率 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 洗煤泥循环流化床燃烧的工业实验 |
| 4.1 洗煤泥循环流化床设计说明 |
| 4.2 洗煤泥循环流化床系统介绍及循环流化床锅炉说明 |
| 4.2.1 洗煤泥循环流化床系统 |
| 4.2.2 洗煤泥循环流化床锅炉结构 |
| 4.3 洗煤泥循环流化床燃烧实验结果与分析 |
| 4.3.1 实验样品特性 |
| 4.3.2 实验现场实测数据 |
| 4.3.3 飞灰和底渣颗粒特性 |
| 4.3.4 锅炉热效率计算 |
| 4.3.5 炉膛温度分布 |
| 4.3.6 污染物排放 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 洗煤泥资源综合利用 |
| 5.1 洗煤泥灰的综合应用 |
| 5.1.1 重金属迁移特性研究 |
| 5.1.2 灰的矿物分析 |
| 5.1.3 孔隙结构分析 |
| 5.1.4 飞灰综合利用 |
| 5.2 洗煤泥循环流化床热电联供系统 |
| 5.2.1 洗煤泥循环流化床应用背景 |
| 5.2.2 热电联供系统工艺路线 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 循环流化床锅炉特点 |
| 1.3 循环流化床锅炉发展概况 |
| 1.3.1 国内外循环流化床锅炉发展现状 |
| 1.3.2 240t/hCFB燃劣质无烟煤锅炉设计与调试运行的现状 |
| 1.4 本文所做的工作 |
| 第二章 240t/h CFB锅炉设计及结构特点 |
| 2.1 CFB锅炉结构形式 |
| 2.2 锅炉设计煤种 |
| 2.3 锅炉设计特点 |
| 2.3.1 汽水系统 |
| 2.3.2 燃烧系统 |
| 2.4 锅炉主要技术参数 |
| 2.5 热力计算汇总表 |
| 2.6 主要辅机及系统配置 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 旋风分离器流场数值模拟及锅炉关键部位设计研究 |
| 3.1 高温旋风分离器热态流场数值模拟 |
| 3.1.1 高温旋风分离器结构特点 |
| 3.1.2 CFD软件Fluent介绍 |
| 3.1.3 几何模型 |
| 3.1.4 网格划分 |
| 3.1.5 湍流数学模型及控制方程 |
| 3.1.6 设置材料及边界条件 |
| 3.1.7 设置求解控制参数 |
| 3.2 旋风分离器流场模拟结果分析 |
| 3.2.1 速度分布结果分析 |
| 3.2.2 压力分布结果分析 |
| 3.2.3 温度分布结果分析 |
| 3.2.4 模拟的结论 |
| 3.3 炉膛的设计 |
| 3.4 主要部件的磨损分析及防磨改进 |
| 3.4.1 主要磨损部位 |
| 3.4.2 影响磨损主要因素分析 |
| 3.4.3 防磨改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 烘炉及冷态试验研究 |
| 4.1 烘炉 |
| 4.1.1 筑炉要求 |
| 4.1.2 烘炉方式 |
| 4.1.3 烘炉应具备条件 |
| 4.1.4 烘炉步骤 |
| 4.1.5 烘炉结果 |
| 4.2 冷态试验的目的、内容及条件 |
| 4.2.1 冷态试验的目的 |
| 4.2.2 冷态试验的内容 |
| 4.2.3 冷态试验条件 |
| 4.3 冷态通风试验 |
| 4.3.1 冷态通风试验的方法 |
| 4.3.2 冷态通风试验步骤 |
| 4.4 炉膛布风板阻力特性试验 |
| 4.4.1 试验的目的 |
| 4.4.2 试验依据 |
| 4.4.3 试验步骤 |
| 4.4.4 试验结果及分析 |
| 4.5 料层阻力特性试验 |
| 4.5.1 试验准备 |
| 4.5.2 试验步骤 |
| 4.5.3 试验数据及分析 |
| 4.6 临界流化风量确定 |
| 4.7 布风板均匀性试验 |
| 4.7.1 试验的目的 |
| 4.7.2 试验方法及步骤 |
| 4.7.3 试验结果及分析 |
| 4.8 回料阀特性试验 |
| 4.8.1 试验目的 |
| 4.8.2 试验步骤 |
| 4.8.3 试验结果及分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 240t/h CFB锅炉调试运行及降低灰渣含碳量的研究 |
| 5.1 锅炉点火调试 |
| 5.2 锅炉运行调节与控制 |
| 5.2.1 给煤量调节 |
| 5.2.2 风量调节 |
| 5.2.3 料层差压的调节 |
| 5.2.4 炉膛差压的调节 |
| 5.2.5 床温调节 |
| 5.3 降低锅炉渣及飞灰含碳量的运行措施 |
| 5.3.1 渣含碳量偏高的原因分析 |
| 5.3.2 降低渣含碳量的措施 |
| 5.3.3 灰含碳量偏高的原因分析 |
| 5.3.4 降低灰含碳量的措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 循环流化床锅炉的发展情况 |
| 1.2 循环流化床锅炉运行状况 |
| 1.3 循环流化床锅炉的启动调试 |
| 1.4 本文的工作 |
| 第二章 循环流化床锅炉的分部调试 |
| 2.1 研究对象简介 |
| 2.1.1 260t/h 循环流化床锅炉（乙炉）简介 |
| 2.1.2 465t/h 超高压一次再热循环流化床锅炉（甲炉）简介 |
| 2.2 冷态试验 |
| 2.2.1 布风板阻力特性试验 |
| 2.2.2 临界流化风量试验 |
| 2.2.3 布风均匀性试验 |
| 2.3 启动燃烧器试验 |
| 2.3.1 循环流化床锅炉的点火方式和床下点火 |
| 2.3.2 循环流化床锅炉启动燃烧器的油枪 |
| 2.3.3 油枪的雾化试验 |
| 2.3.4 油枪点火试验 |
| 2.4 烘炉 |
| 2.4.1 循环流化床锅炉的耐磨耐火材料 |
| 2.4.2 烘炉温度的选取 |
| 2.4.3 典型的三种烘炉方法 |
| 2.5 冷渣器试验 |
| 2.5.1 四风室风水联合冷渣器 |
| 2.5.2 三风室风水联合冷渣器 |
| 第三章 循环流化床锅炉的启动运行 |
| 3.1 锅炉启动 |
| 3.1.1 概述 |
| 3.1.2 投煤 |
| 3.1.3 投煤后的风量和油枪调整 |
| 3.1.4 循环流化床启动过程中的给煤问题及处理 |
| 3.1.5 床温偏差问题及处理 |
| 3.1.6 典型冷态启动过程 |
| 3.2 运行参数控制及其对燃烧的影响 |
| 3.2.1 床温 |
| 3.2.2 床压 |
| 3.2.3 燃料性质对运行的影响 |
| 3.2.4 燃料粒度的影响 |
| 3.2.5 过量空气系数的影响 |
| 3.2.6 流化风速 |
| 3.3 甲炉的热态运行 |
| 3.4 冷渣器的运行 |
| 3.4.1 乙炉四风室冷渣器的运行 |
| 3.4.2 甲炉三风室冷渣器的运行 |
| 第四章 循环流化床锅炉调试中出现的部分问题及处理 |
| 4.1 点火预燃室烧毁 |
| 4.1.1 分析 |
| 4.1.2 预防措施 |
| 4.2 碎煤系统 |
| 4.3 膨胀节 |
| 4.4 结焦 |
| 4.5 其它问题 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究动态及相关文献综述 |
| 1.3 论文的主要工作及难点 |
| 1.3.1 论文的主要工作 |
| 1.3.2 论文的难点 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 循环流化床锅炉简介 |
| 2.1 循环流化床锅炉特性简介 |
| 2.1.1 循环流化床锅炉的概况 |
| 2.1.2 循环流化床锅炉的发展历程 |
| 2.1.3 循环流化床锅炉在我国的应用 |
| 2.1.4 循环流化床锅炉的特点 |
| 2.1.4.1 独特的燃烧机理 |
| 2.1.4.2 热效率较高 |
| 2.1.4.3 运行稳定，操作简单 |
| 2.1.4.4 燃料适应性广 |
| 2.1.4.5 污染物排放量低 |
| 2.1.4.6 燃烧强度高，炉膛截面积小 |
| 2.1.4.7 床内不布置埋管受热面 |
| 2.1.5 循环流化床锅炉的控制策略 |
| 2.1.5.1 存在的问题 |
| 2.1.5.2 控制系统设计及特点 |
| 2.1.5.3 研究方向和控制方案 |
| 2.1.6 循环流化床锅炉存在问题及处理 |
| 2.1.6.1 床温调节防结焦措施 |
| 2.1.6.2 非金属耐磨耐火材料防磨 |
| 2.1.6.3 减少锅炉底灰、飞灰可燃物的措施 |
| 2.1.6.4 合理选择冷渣器 |
| 2.2 LN2000 系统简介 |
| 2.2.1 系统主要结构及名称 |
| 2.2.2 LN2000 系统特点 |
| 2.2.2.1 系统结构方面 |
| 2.2.2.2 采用技术方面 |
| 2.3 循环流化床锅炉燃烧控制系统 |
| 2.3.1 燃烧控制系统结构 |
| 2.3.2 燃烧控制系统启停和运行要求 |
| 2.3.2.1 锅炉启动方式 |
| 2.3.2.2 锅炉停炉方式 |
| 第三章 山东众泰电厂锅炉燃烧控制系统分析 |
| 3.1 山东众泰电厂锅炉燃烧控制系统介绍 |
| 3.1.1 锅炉燃烧系统结构 |
| 3.1.1.1 锅炉烟风系统 |
| 3.1.1.2 循环物料返回系统 |
| 3.1.1.3 灰渣调节 |
| 3.1.1.4 点火系统 |
| 3.1.2 锅炉燃烧系统技术参数 |
| 3.1.2.1 锅炉主要技术指标 |
| 3.1.2.2 煤质分析 |
| 3.1.2.3 石灰石化学成分分析 |
| 3.1.3 众泰锅炉系统启动准备工作 |
| 3.1.3.1 启动前的检查及清扫 |
| 3.1.3.2 蒸汽管道的吹扫 |
| 3.1.3.3 安全阀整定 |
| 3.1.3.4 烘炉 |
| 3.1.3.5 锅炉装填床料 |
| 3.2 众泰电厂锅炉机组燃烧控制系统分析 |
| 3.2.1 给煤量控制 |
| 3.2.2 风量控制 |
| 3.2.3 炉压控制 |
| 3.2.4 床温控制 |
| 3.2.5 床压控制 |
| 3.2.6 石灰石控制 |
| 第四章 循环流化床锅炉燃烧控制系统的实际应用 |
| 4.1 众泰现场实际启停运行曲线 |
| 4.1.1 给煤量变化曲线 |
| 4.1.2 风量变化曲线 |
| 4.1.3 床温变化曲线 |
| 4.2 众泰现场投自动运行曲线 |
| 4.2.1 给煤量变化曲线 |
| 4.2.2 总风量变化曲线 |
| 4.2.3 床温变化曲线 |
| 4.2.4 床料差压变化曲线 |
| 第五章 发现问题及解决办法 |
| 5.1 运行中入炉煤质差造成燃烧系统控制困难原因及对策 |
| 5.2 运行中经常断煤引起炉内爆燃造成燃烧系统控制困难及对策 |
| 5.3 运行中冷渣系统超出力造成燃烧系统控制困难及对策 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文的主要工作和成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文和参加科研情况 |
