孟祥瑞[1]（2021）在《电场作用下电子封装用Cu/Sn/Cu材料界面扩散行为及微观组织演变》文中研究指明3D集成电路是当前微电子工业的一个趋势,在3D集成电路的电子封装中,倒装焊凸点的直径约100μm,随着进一步微型化发展甚至有望降至1μm,此时通过焊点的电流密度将达到104 A/cm2,会导致焦耳热效应更加突出,进一步可能会造成低熔点焊料凸点局部熔化,这将会是焊点的主要失效模式之一。而采用键合技术制备的高使用温度焊点,其主要的结合产物为高熔化温度的金属间化合物相（IMC相）。由于IMC相具有硬脆的特性,生长长度较小、IMC层过薄会导致倒装焊点结合强度不够,IMC层过厚则会导致焊点呈硬脆性。因此,实现对IMCs层的主观调控对电子封装产业有重大意义。与传统的分析方法因金属凝固过程所处的高温环境,以及金属本身的不透明性,只能进行静态分析不同,采用同步辐射原位观测技术,可以原位研究样品温度对于Cu/Sn/Cu扩散偶中界面扩散行为的影响以及在一系列不同电场类型、电流密度大小对于Cu/Sn/Cu扩散偶中Cu6Sn5生长形貌和微观组织演变的影响。首先,依托于上海第三代同步辐射光源（SSRF）,针对适用于同步辐射电阻炉组装调试困难、同步辐射与电场的引入相矛盾、同步辐射过程中无法实时调整等成像问题,我们设计了适用于同步辐射的专用便携电阻炉、样品通电装置和外设系统,实现了热场和电场的较好兼容。其次,利用设计好的整套同步辐射装置,研究发现260℃、300℃和340℃的Cu/Sn/Cu扩散偶界面反应过程存在差异。其中260℃和300℃样品温度的扩散偶中,Cu6Sn5的生长存在孕育期,340℃情况下则不存在孕育期,随着样品温度的提高,扩散偶初始能量越高,界面反应的孕育期越短直至消失。在相同样品温度下,Cu6Sn5的长度均随着扩散时间的延长而增加;在相同扩散时间内,Cu6Sn5的长度均随着样品温度的升高而增加;在Cu6Sn5开始生成时,Cu6Sn5的生长速率很快达到峰值并随着时间的延长而波动减少。同时,在该实验条件下,线性回归分析发现Cu/Sn/Cu扩散偶样品中Cu6Sn5的生长主要受体扩散控制,其生长动力学符合抛物线规律,即L=kt1?2+b。最后,利用电场引入模块及同步辐射实时观测技术,研究了双向脉冲电场对于Cu/Sn/Cu扩散偶中Cu6Sn5界面生长的抑制作用以及这种抑制效果的影响机制。发现双向脉冲电场会迫使Cu6Sn5在Sn焊料中以板条状析出,同时两侧的Cu基板出现少量的Cu原子溶解现象。采用同步辐射实时观测技术观测了直流电场对于Cu/Sn/Cu扩散偶中的Cu6Sn5从阳极到阴极方向生长的促进作用。发现随着电流密度的增加Cu6Sn5的生长速率显着提高,同时阴极侧的Cu基板出现明显的Cu原子溶解现象。Cu原子的溶解量,与直流电场的电流密度成正比,也与扩散偶中Cu6Sn5的析出量成正比。此外,还观测到直流电场对于扩散偶中Cu6Sn5界面生长的平均长度的影响及影响效果随着电流密度变化规律。发现直流电场会显着提Cu6Sn5界面生长升波动阶段的平均速率,小幅提升稳定阶段的平均速率,提升效果随着电流密度的增加而增加,但不改变曲线整体的趋势。
沈哲伦[2]（2020）在《基于金属扣合工艺的船舶装备特种修补材料—波浪键的制备与应用研究》文中提出金属扣合法作为一种独特的冷修复工艺,完美解决了铸铁件难以焊接的特点,波浪键作为这种工艺的核心,其制备问题即为本课题主要研究内容。本文的研究目的是为制作出具有良好性能的波浪键材料,探索制备波浪键的成形工艺和针对船舶的不同机件的合适的金属材料。本研究对我国船舶装备和海上钻油平台的修复作业和经济发展具有一定的现实意义和应用价值。本文通过对波浪键的制备整体流程的研究,总结出修补材料波浪键的制备要点,为今后国内生产波浪键提供了方法和思路。同时,将改变以往只能向国外进口波浪键的状况,降低了企业和个人的生产维修成本。本课题主要探讨了金属扣合法的修复原理、波浪键材料的选择以及制备工艺。波浪键的制备采用的是冷墩工艺,主要分为切割、表面处润滑理、压力成形三个步骤。课题选用了硬度更高,耐腐蚀和耐高温性能更好的304不锈钢进行研究。通过模拟极性酸性环境,对不同的时长下波浪键成品的防腐蚀性能的实验进行了研究,发现通过冷成形工艺的波浪键相比于原材料具有更好的防腐蚀性。同时,利用显微硬度计对原材料和波浪键成品的力学性能作了对比研究发现,304号不锈钢制作的波浪键相比原件的显微硬度提升了5%以上。利用扫描电子显微镜对波浪键成品的初始组织进行表征,可以明显看到合金的锻造流线。通过金相分析发现,冷成形工艺可以使304不锈钢的金相发生变化,从而增加其硬度。通过对国外的波浪键进行了元素分析发现,其不含Cr元素,对课题以后波浪键的制造提供了思路。利用Abauqs有限元仿真软件,对波浪键在不同温度和不同厚度条件下进行模拟,证明适当降低工作温度和增大波浪键厚度能有效降低机件断裂的可能,具有一定的工程实际应用。且利用电化学腐蚀试验中的极化曲线测试,得到在不同浓度NaCl溶液304不锈钢波浪键比进口波浪键具有更好的耐腐蚀性。
韩义[3]（2019）在《应用DMAIC改进A公司行星架铸件质量》文中提出企业需要在市场竞争中获得竞争优势,核心是质量和效率,其中保持竞争力最重要环节是提升企业产品和服务的质量,做到失误最低、成本最低、效率最高和利润最大。六西格玛起源于制造业,经过30年发展,在全世界获得广泛的认可和应用。A公司行星架铸件的报废率过高,公司承受了很大的成本压力,并且由于铸件质量长期波动,生产过程不稳定,公司面临失去客户的风险。本文探讨运用六西格玛管理理论中的DMAIC方法对A公司行星架铸件的质量进行改进研究,分为界定、测量、分析、改进和控制这五个阶段,界定阶段分析问题和制定改进目标。测量阶段进行测量系统分析,应用频数排列图确定关键改进项,应用流程图、因果图和质量功能展开矩阵查找关键改进项的影响因子。分析阶段设计全因子试验研究这些因子的显着性,确定改进研究的方向。改进阶段应用响应曲面法、回归分析和方差分析进行改进研究,提高过程的质量和稳定性。控制阶段实施改进研究的成果,判断改进的有效性。基于此次DMAIC方法的应用研究,提高了A公司行星架铸件质量,降低了质量成本,稳定了生产过程,证明DMAIC方法对A公司行星架铸件质量改进的有效性与实用性,也为A公司后序的六西格玛活动提供了范例。
周梦丽[4]（2016）在《高硅铸铁组织与性能的研究》文中研究表明腐蚀作为材料的三大失效方式之一,给社会带来巨大的经济损失和灾难性事故。为此,开发了许多耐腐蚀的合金,如铝基耐蚀合金、镍基耐蚀合金、钛基耐蚀合金、不锈钢和耐蚀铸铁等。而在众多的耐腐蚀金属材料中,耐蚀铸铁由于其低廉的价格、优良的铸造性能以及优异的耐蚀性能而被广泛应用在生产中,其中高硅铸铁的应用最为广泛。但铸铁质硬而脆,力学性能差,加工性能差,这阻碍了其应用。因而在不降低铸铁的耐腐蚀性能基础上,探索提高其力学性能的途径具有十分重要的现实意义。本课题首先研究了硅元素对铸铁材料组织及性能的影响,采用金相显微镜、XRD衍射仪（XRD）以及电子探针分析仪观察其微观形貌并进行物相分析。其次选用硬度试验和抗弯试验,借助洛氏硬度值、抗弯强度和挠度值评估其力学性能好坏。再次采用电化学实验法分析了铸铁在20%H2SO4溶液中的腐蚀行为。同时对比了铸态和退火态样品的组织和性能,研究退火处理对铸铁材料性能的改善作用。综合力学性能和耐蚀性能优选出最佳的硅含量。基于优选出的较好的Si含量,进一步通过添加铜元素研究铜含量对铸铁组织及性能的影响,考察其微观组织、力学性能、耐蚀性能等,最终选出综合性能最优的Fe-Si-Cu成分。对五种硅含量不同的合金分别进行金相分析、力学性能分析和耐腐蚀性能分析,发现：随着硅含量的增加,合金耐腐蚀性能提高,但硅含量大于17.44%时,增加硅含量不能使耐蚀性能进一步提高,因而为保证铸铁良好的耐蚀性能,Si含量设计应大于12.26wt%且低于17.44wt.%；随着硅含量的增加,合金的硬度值提高,尤其是当Si≥17.44%时,硬度值急剧上升,脆性大大增加,抗弯强度及挠度降低；综合考虑耐蚀性能和力学性能,认为Si含量为12.26%-15.55%时综合性能较为优异。对四种Cu添加量不同的合金分别进行金相分析、力学性能分析和耐腐蚀性能分析,发现：向高硅耐蚀铸铁中添加铜元素,可以起到改变石墨的形态和分布的作用,使晶间石墨的形态由散乱分布趋向于均匀分布；铜元素的添加能够使高硅耐蚀铸铁的力学性能得到改善,即抗弯强度和挠度提高、硬度降低。退火热处理对改善力学性能作用不大。铜元素的添加可以显着提高高硅耐蚀铸铁的耐腐蚀性能。综合考虑力学性能与耐蚀性能,认为成分B（14.7%Si和4.62%Cu）和成分C（15.5%Si和4.2%Cu）合金的综合性能更为优异,研究结果为高硅耐蚀铸铁的生产实践提供参考。
丁箫楠,赵爱民,曾尚武,印朱凯[5]（2015）在《电解参数对高硅铸铁阳极板腐蚀速率的影响》文中指出通过通电腐蚀试验测失重的方法,对不同电解参数(电流密度,电解液温度,HNO3含量,Cr6+含量)对高硅铸铁试样腐蚀率的影响进行了研究,并采用灰关联分析的方法,得到了不同电解参数对高硅铸铁试样腐蚀率的关联度。结果表明,电流密度、电解液温度是影响高硅铸铁阳极板腐蚀率的主要因素,而HNO3含量和Cr6+含量对高硅铸铁阳极板腐蚀率的影响较小,所以在高硅铸铁阳极板的正常工作中,电流密度,电解液温度应当成为主要的控制因素。
林源[6]（2014）在《热浸镀锌铝镁镀层组织结构与耐蚀机理研究》文中研究指明热浸镀是一种经济而有效的钢铁材料表面处理方法,热镀锌产品对钢铁的减蚀延寿、节能节材起到十分重要的作用。随着科学技术的发展和人类社会的进步,随着锌资源的不断消耗,耐蚀性能更高、经济性能更好的新型合金镀层、复合镀层成为研究和开发的重点。镀层中加入适量的镁元素具有许多显着优点,热浸镀Zn-Al-Mg合金镀层由于具有良好的耐蚀性和耐损伤性而成为研究的热点。本论文主要利用钢铁研究总院自主研发制造的模拟机,模拟热浸镀连续生产线上的生产工艺条件,按照优化后的加工工艺,制备出一定成分的锌铝镁镀层钢板。通过制备得到的Zn11A13Mg0.2Si镀层钢板和其他钢铁厂商业化生产线上生产的纯锌（GI）、铝锌硅（GL）、Zn6Al3Mg等成分的不同镀层钢板进行对比试验和参照,利用扫描电子显微镜及附带能谱仪确定Zn11Al3Mg0.2Si镀层的表面和截面的微观组织形貌与成分；采用腐蚀盐雾试验和全浸试验来对比研究锌铝镁镀层与各类镀层的耐蚀性能；利用X射线衍射仪对Zn11Al3Mg0.2Si镀层表面、切边产生的腐蚀产物进行XRD检测,分析其物相组成成分。并通过研究对比拉伸变形前后电化学腐蚀特性和杯突、折弯变形前后锌铝镁镀层钢板的耐蚀性,分析了Zn11Al3Mg0.2Si镀层的耐蚀机理。论文取得以下主要结果：Zn11Al3Mg0.2Si镀层的耐腐蚀特性与其微观形貌有着不可分割的联系,热浸镀锌铝镁合金镀层比普通镀锌层具有更稳定细致的组织结构,更致密的腐蚀产物,这些有益的特征保证了该镀层优异的耐蚀性,并且在恶劣环境下具有更良好的耐蚀性。拉伸变形与杯突变形对Zn11Al3Mg0.2Si层腐蚀性能的影响较大,变形使镀层表面产生不同程度的裂纹,镀层耐蚀性下降明显；形变改变了镀层的电化学腐蚀特性。Zn11Al3Mg0.2Si镀层钢板的切边部分同样表现出了优良的耐蚀性,大大优于纯锌（GI）镀层,镁元素的存在是锌铝镁合金镀层切边防腐能力提高的主要原因
汪兴娟[7]（2014）在《中小型球铁件无冒口铸造工艺可行性研究》文中指出本课题以球铁箱盖件为研究对象，研究中小型球铁件无冒口铸造的可行性。球墨铸铁箱盖件材质为QT450-10，重约38kg，结构较为对称，平均壁厚较小为12mm,最薄处壁厚为10mm,最厚处达到28mm。箱盖件的工作环境恶劣，而且铸件内部薄壁与厚壁交错相连，因此要求铸件内部不能有缩松缩孔缺陷，采用传统的顺序凝固设计浇冒口系统很难对铸件内部厚壁部分进行补缩，最后在铸件内部易形成缩松缩孔缺陷。本文首先对均衡凝固技术和无冒口工艺以及球墨铸铁的凝固特性进行分析，均衡凝固技术与无冒口铸造工艺的原理都是要求充分利用铸件内部的石墨化膨胀进行自补缩，浇冒口系统只是用于补缩铸件前期的液态收缩，浇冒口系统则需要在铸件内部发生石墨化膨胀时及时凝固关闭，防止由于石墨化膨胀将型腔内的金属液反补进入浇注系统；其次以箱盖件为对象，应用均衡凝固技术和无冒口铸造工艺对箱盖件进行工艺设计，均衡凝固的浇冒口系统尺寸为：直浇道截面尺寸为Φ22mm，横浇道梯形截面尺寸为16/18×20mm，内浇道截面尺寸为14×6mm，配合短薄宽的冒口颈的尺寸为7mm，厚度为3mm，宽度为18mm，冒口尺寸为Φ40mm；无冒口工艺设计的浇注系统的尺寸为：直浇道截面尺寸为Φ26mm，横浇道梯形截面尺寸为16/20×28mm，内浇道截面尺寸为18×8mm。最后运用铸造模拟软件Procast对铸造工艺进行数值模拟，结果表明采用均衡凝固技术和无冒口工艺设计均能消除原工艺存在的缩松缩孔缺陷，得到合格致密的铸件。通过对箱盖件的工艺设计可知，只要球铁铸件结构存在足够的薄壁部分，铸件的质量周界商大于20kg/cm3，中小型球墨铸铁件实现无冒口铸造是可行的。实现中小型球铁件的无冒口铸造不仅可以简化铸造工艺，也大大提高了铸件的工艺出品率，具有重要的实际意义。
侯成东[8]（2012）在《冷铁消除薄壁球铁法兰件缩松缩孔的工艺研究》文中研究表明随着科学技术的不断发展,对铸件的要求日益提高,但在生产薄壁球铁法兰件的过程中,很容易产生缩松缩孔缺陷,造成产品不合格。如何能够便捷、有效地解决缩松缩孔问题,提高铸件的质量,成为很多企业迫切需要解决的问题。本论文针对薄壁球铁法兰件在生产中的缩松缩孔缺陷进行了深入的研究,在了解了球铁件缩松缩孔形成机制和前人生产薄壁件经验的基础上,设计了几种生产工艺,其原理都是通过加入冷铁加快铸件局部冷却速度,改善铸件的温度场,平衡壁厚差,防止缩松缩孔的出现。采用的铁液化学成分为C3.6%-3.9%、Si2.5%-2.7%、Mn≤0.3%、P≤0.03%、 S≤0.03%、Mg0.04-0.06%、稀土0.03-0.05%；粘土砂手工造型,浇注系统的设计遵从大孔出流理论。应用ProCAST软件进行数值模拟,观察所生产铸件的温度场及凝固率,在铸件最后凝固部分加入冷铁,冷铁工艺为：加入不同厚度的直接外冷铁、加入不同厚度的间接外冷铁、加入不同覆砂层厚度的间接外冷铁。生产出的铸件进行机加工处理后,通过目测的方法以及超声波探伤与金相观察相结合的方法,检测铸件缩松缩孔的情况；通过金相组织观察和布氏硬度试验比较铸件的性能,从而得到既能解决缩松缩孔,又能得到良好机械性能的薄壁球铁法兰铸件的冷铁使用工艺方案。试验结果表明,当在铸件热节处安放直接外冷铁时,冷铁厚度为7mm时,缩松缩孔问题就得以解决,且随冷铁厚度的增加,石墨球直径减小,数量增多,但组织中除了石墨球、铁素体、珠光体外,还出现了渗碳体,对铸件的性能起到不利的影响：当在铸件的热节处安放间接外冷铁时,随着冷铁厚度增加,铸件的缩松缩孔缺陷减少,而且石墨球直径减小,数量增多,基体组织中珠光体含量也有所增加,硬度提高；当减少铸件与间接外冷铁之间的覆砂层厚度时,可以减少铸件缩松缩孔缺陷,减小石墨球直径,增加石墨球数,提高组织中珠光体的含量,提高铸件的硬度；通过模数法对没有出现缩松缩孔缺陷的铸件进行计算验证,发现通过加入冷铁可以减小热节处的几何模数,获得没有缩松缩孔的铸件,需要热节处的模数减小到相邻部位模数的90%左右。
于松楠[9]（2011）在《5754铝镁合金微弧氧化膜的制备及其理化特性研究》文中研究说明本文利用自制多功能MAO膜的制备系统,在5754铝镁合金表面制备了MAO膜,系统的研究了工艺参数对膜层的生长特性、表面形貌和相组成的影响,随后对5系Al-Mg合金MAO膜的生长特性和理化特性随工艺参数的变化规律进行了较详细的研究。首先研究了Na2Si3、Na3PO4和NaAlO2处理液体系的浓度对电导率、起弧电压、MAO膜的生长特性、表面形貌和相组成的影响；通过对三种处理液中材料表面所生成的MAO膜特性的分析,选择了NaAlO2体系作为5754铝镁合金的处理液,并研究了处理液的温度和PH值对MAO膜的生长特性、相结构、表面形貌的影响。其次,利用恒定电压的工作模式,比较详细地研究了处理电压、频率和占空比及处理时间等参数对MAO膜的生长特性、表面形貌和相组成等的影响。最后,对5系Al-Mg合金MAO膜的生长特性和理化特性（洛氏硬度、耐腐蚀性能）进行了较详细的研究对比,并分析其随工艺参数的变化规律。
范佳敏[10]（2009）在《溶胶凝胶法在制备AZ91D镁合金复合涂层技术中的应用研究》文中研究指明镁合金具有比强度和比钢度高等特点,在许多领域尤其是汽车工业、电子工业和航空航天工业等得到广泛应用。但是镁合金耐蚀性差,限制了其在工业领域的广泛应用。溶胶凝胶方法是近年来公认的最有前途的镁合金表面处理方法之一。本论文采用溶胶凝胶技术及复合技术在AZ91D镁合金表面制备耐蚀性膜层。本论文的主要研究工作包括:1、采用溶胶凝胶法在AZ91D镁合金表面首次成功制备了耐蚀性纳米TiO2膜层。由于AZ91D镁合金容易被酸性钛溶胶腐蚀,因此选择能够直接涂覆在AZ91D镁合金表面的CeO2薄膜作为底层,TiO2薄膜作为外层。探索了AZ91D镁合金表面CeO2/TiO2复合膜层的制备工艺。采用X射线衍射（XRD）、接触角测试和扫描电镜（SEM）表征膜层结构和表面形貌,电化学动电位极化、电化学阻抗（EIS）测试表征3.5 wt.%NaCl溶液中膜层的耐蚀性能。结果表明:TiO2薄膜对复合膜层耐蚀性能起了关键作用,两层CeO2薄膜上制备两层TiO2薄膜试样显示出最好的耐蚀性能。基于镁合金表面TiO2薄膜的耐蚀性能研究,将扩展镁合金的应用。2、采用新型溶胶凝胶技术在AZ91D镁合金表面制备了耐蚀性Ce、Mg单一膜层及复合膜层。这一新型溶胶凝胶工艺采用无机盐作为前驱物,火棉胶作为分散剂,与传统的醇盐体系溶胶合成工艺相比,该工艺具有以下优点:价格低廉,环境友好,合成工艺更简单,适用于大规模的工厂生产。采用热重差热（TG-DTA）、XRD和傅立叶红外（FT-IR）技术研究了Ce、Mg干凝胶的结构,运用SEM、动电位极化和EIS探讨了复合膜层的制备工艺及耐蚀性能。结果表明:单一的Ce、Mg膜层耐蚀性能不好,最佳复合膜层为Ce/Mg复合膜层,该复合膜层大幅提高了AZ91D镁合金的耐蚀性能。膜层最佳热处理温度为250℃。3、在已有研究的基础上,结合磷化膜层良好的涂层基底性能和溶胶易于流动的特点,设计将这两种防护工艺有效结合在AZ91D镁合金表面并制备出耐蚀性复合膜层。先应用磷化工艺在AZ91D镁合金表面制备磷化膜层,再采用溶胶凝胶技术,在磷化膜表面分别制备Ce、Si膜层,得到复合磷化膜层/Ce膜层和复合磷化膜层/Si膜层。运用TG-DTA和EIS技术研究AZ91D镁合金基体表面磷化膜层/溶胶膜层的复合工艺及膜层耐蚀性能,讨论了溶胶涂覆方式、溶胶层数、热处理温度等因素对复合膜层制备的影响。结果表明:复合膜层大大改善了AZ91D镁合金的耐蚀性能。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 3D集成电路中的微电子封装 |
| 1.1.1 微电子封装的技术介绍 |
| 1.1.2 微电子封装的技术发展趋势 |
| 1.2 界面金属间化合物层 |
| 1.2.1 界面金属间化合物层的生长和迁移对接头性能的影响 |
| 1.2.2 Sn-Cu界面金属间化合物层的生长及界面迁移 |
| 1.3 电场在凝固过程中的应用 |
| 1.3.1 电场的特性 |
| 1.3.2 电场对合金凝固组织的影响 |
| 1.4 同步辐射成像技术概述 |
| 1.4.1 同步辐射光源的产生 |
| 1.4.2 适用于同步辐射的光源特性 |
| 1.4.3 同步辐射原位观测的应用 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 2 同步辐射成像及实验样品 |
| 2.1 同步辐射成像实验原理 |
| 2.2 同步辐射实验线站及设备 |
| 2.2.1 上海同步辐射BL13W成像线站 |
| 2.2.2 同步辐射温度控制与数据记录设备 |
| 2.3 成像样品的制备 |
| 2.3.1 激光切割机切割 |
| 2.3.2 Cu/Sn/Cu扩散偶的封装 |
| 3 同步辐射专用设备的设计与制造 |
| 3.1 同步辐射专用便携电阻炉 |
| 3.1.1 同步辐射专用便携电阻炉的设计背景 |
| 3.1.2 同步辐射专用便携电阻炉的具体设计 |
| 3.1.3 同步辐射专用便携电阻炉的工作原理 |
| 3.1.4 同步辐射专用便携电阻炉的优势 |
| 3.2 同步辐射用样品通电模块 |
| 3.2.1 同步辐射用样品通电模块的背景技术 |
| 3.2.2 同步辐射用样品通电模块的具体设计 |
| 3.2.3 同步辐射用样品通电模块的工作原理 |
| 3.2.4 同步辐射用样品通电模块的优势 |
| 3.3 同步辐射下原位观测外设系统 |
| 3.3.1 同步辐射下原位观测外设系统的背景技术 |
| 3.3.2 同步辐射下原位观测外设系统的具体设计 |
| 3.3.3 同步辐射下原位观测外设系统的优势 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 样品温度对于Cu/Sn/Cu扩散偶界面扩散行为的影响 |
| 4.1 260℃样品温度下Cu/Sn/Cu扩散偶界面扩散行为 |
| 4.1.1 同步辐射实验过程 |
| 4.1.2 同步辐射实验结果与分析 |
| 4.2 300℃样品温度下Cu/Sn/Cu扩散偶界面扩散行为 |
| 4.2.1 同步辐射实验过程 |
| 4.2.2 同步辐射实验结果与分析 |
| 4.3 340℃样品温度下Cu/Sn/Cu扩散偶界面扩散行为 |
| 4.3.1 同步辐射实验过程 |
| 4.3.2 同步辐射实验结果与分析 |
| 4.4 扩散偶中Cu_6Sn_5的生长动力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Cu/Sn/Cu扩散偶在直流电场、双向脉冲电场下的界面扩散行为 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.2 Cu/Sn/Cu扩散偶在双向脉冲电场下的界面扩散行为 |
| 5.3 Cu/Sn/Cu扩散偶在直流电场下的界面扩散行为 |
| 5.4 Cu/Sn/Cu扩散偶在电场作用下的界面扩散行为分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状和意义 |
| 1.2.1 国内外海上油气运输装备维修现状 |
| 1.2.2 研究目的和意义 |
| 1.3 创新点 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 第二章 金属扣合工艺及相关问题 |
| 2.1 金属扣合修复技术 |
| 2.2 金属扣合修复技术选用原则 |
| 2.3 金属扣合工艺分类及特征 |
| 2.3.1 强固扣合 |
| 2.3.2 强密扣合 |
| 2.3.3 加强扣合 |
| 2.3.4 热扣合 |
| 2.4 金属扣合修复流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 波浪键的制备 |
| 3.1 材料选择 |
| 3.2 波浪键制备工艺 |
| 3.2.1 冷成型工艺概述 |
| 3.2.2 电火花数控线切割机床概述 |
| 3.2.3 波浪键的制造以及遇到的问题 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 波浪键性能测试与分析 |
| 4.1 对波浪键的性能测试与分析 |
| 4.1.1 实验流程 |
| 4.1.2 实验结果分析 |
| 4.2 波浪键受热有限元仿真 |
| 4.2.1 有限元模型的建立 |
| 4.2.2 环境温度对整体工件应力的影响 |
| 4.2.3 波浪键厚度对整体工件应力的影响 |
| 4.2.4 结果与分析 |
| 4.3 波浪键的电化学腐蚀性能实验 |
| 4.3.1 电极制备 |
| 4.3.2 试验介质的配置 |
| 4.3.3 动电位极化曲线实验 |
| 4.3.4 实验结果与分析 |
| 4.4 304不锈钢波浪键的应用研究案例 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文及研究成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究内容与技术路线 |
| 第2章 国内外研究现状 |
| 2.1 国内研究现状 |
| 2.2 国外研究现状 |
| 第3章 DMAIC概述和在制造业中应用现状 |
| 3.1 DMAIC的基本流程 |
| 3.1.1 界定阶段(D) |
| 3.1.2 测量阶段(M) |
| 3.1.3 分析阶段(A) |
| 3.1.4 改进阶段(I) |
| 3.1.5 控制阶段(C) |
| 3.2 DMAIC方法的实施步骤 |
| 3.3 DMAIC在制造业中的应用现状 |
| 第4章 应用DMAIC改进A公司行星架铸件质量 |
| 4.1 界定阶段 |
| 4.1.1 问题 |
| 4.1.2 现状分析 |
| 4.1.3 确认顾客的关键需求 |
| 4.1.4 项目目的 |
| 4.1.5 目标描述 |
| 4.2 测量阶段 |
| 4.2.1 对行星架铸造缺陷的过程能力分析 |
| 4.2.2 确定关键改进项 |
| 4.2.3 测量系统分析 |
| 4.2.4 对收缩缺陷的过程能力分析 |
| 4.2.5 生产流程图 |
| 4.2.6 因果图分析 |
| 4.2.7 功能展开矩阵 |
| 4.2.8 测量阶段小结 |
| 4.3 分析阶段 |
| 4.3.1 SIPOC分析影响因子作用的过程 |
| 4.3.2 全因子试验设计分析因子的显着性 |
| 4.3.3 分析阶段小结 |
| 4.4 改进阶段 |
| 4.4.1 对提高砂型强度的研究 |
| 4.4.2 对浇注时间的研究 |
| 4.4.3 改善阶段小结 |
| 4.5 控制阶段 |
| 4.5.1 改善后铸件废品率控制图分析 |
| 4.5.2 改善后的过程能力分析 |
| 4.5.3 项目效果 |
| 4.5.4 控制阶段小结 |
| 4.6 总结 |
| 4.6.1 项目收益 |
| 4.6.2 项目技术路线总结 |
| 第5章 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 金属材料的腐蚀 |
| 1.1.1 腐蚀的危害 |
| 1.1.2 腐蚀科学的发展 |
| 1.1.3 腐蚀的分类 |
| 1.1.4 腐蚀的本质及特点 |
| 1.2 提高合金耐蚀性的途径 |
| 1.2.1 提高合金热力学稳定性 |
| 1.2.2 降低合金的阴极活性 |
| 1.2.3 降低合金的阳极活性 |
| 1.2.4 使合金表面形成较为完整的腐蚀产物保护层 |
| 1.3 耐腐蚀金属材料 |
| 1.3.1 铝基耐蚀合金 |
| 1.3.2 镍基耐蚀合金 |
| 1.3.3 钛基耐蚀合金 |
| 1.3.4 不锈钢 |
| 1.3.5 耐蚀铸铁 |
| 1.4 高硅耐蚀铸铁国内外研究现状 |
| 1.5 本课题研究目的及方法 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 2 试验方法与装置 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验测试方法 |
| 2.3 试验样品准备 |
| 2.3.0 试验样品成分 |
| 2.3.1 铸件的制备 |
| 2.3.2 热处理工艺 |
| 3 硅元素对高硅铸铁组织与性能的影响 |
| 3.1 硅元素对高硅铸铁的微观组织的影响 |
| 3.2 硅元素对高硅铸铁的力学性能的影响 |
| 3.2.1 硬度测试 |
| 3.2.2 抗弯实验 |
| 3.3 硅元素对高硅铸铁的耐蚀性能的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 铜元素对高硅铸铁组织与性能影响 |
| 4.1 铜元素对高硅铸铁的微观组织的影响 |
| 4.2 铜元素对高硅铸铁的力学性能的影响 |
| 4.2.1 硬度测试 |
| 4.2.2 抗弯试验 |
| 4.3 铜元素对高硅铸铁的耐蚀性能的影响 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 1 试验 |
| 1.1 试验装置 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 电流密度的影响 |
| 2.2 HNO3含量的影响 |
| 2.3 温度的影响 |
| 2.4 Cr6+含量的影响 |
| 3 关联度分析 |
| 3.1 关联度分析原理及方法 |
| 3.2 阳极板腐蚀速率影响因素关联度计算 |
| 4 结论 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 热浸镀镀层的发展 |
| 1.2.1 热浸镀锌及锌铝合金镀层 |
| 1.2.2 新型合金镀层 |
| 1.3 锌液成分对镀层性能的影响 |
| 1.3.1 铝元素的影响 |
| 1.3.2 镁元素的影响 |
| 1.3.3 硅元素的影响 |
| 1.4 热浸镀锌铝镁的发展 |
| 1.4.1 国外热浸镀锌铝镁发展现状 |
| 1.4.2 国内热浸镀锌铝镁研究进展 |
| 1.5 选题的目的、意义和研究内容及思路 |
| 1.5.1 选题的目的与意义 |
| 1.5.2 课题来源与研究内容 |
| 1.5.3 课题研究思路 |
| 第二章 热浸镀试验材料的制备反试验方法 |
| 2.1 热浸镀锌铝镁合金镀层的制备 |
| 2.1.1 试验仪器及药品 |
| 2.1.2 热浸镀锌锅镁工艺流程 |
| 2.2 组织结构分析 |
| 2.2.1 金相显微镜(OM)分析 |
| 2.2.2 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 2.2.3 X射线衍射(XRD)相结构分析 |
| 2.3 加速腐蚀试验方法 |
| 2.3.1 中性盐雾腐蚀试验 |
| 2.3.2 循环腐蚀试验 |
| 2.3.3 Na_2SO_4全浸腐蚀试验 |
| 2.4 电化学试验 |
| 2.5 变形试验 |
| 2.5.1 拉伸试验 |
| 2.5.2 杯突试验 |
| 2.5.3 折弯试验 |
| 第三章 热浸镀锌铝镁合金镀层的组织结构与性能 |
| 3.1 热浸镀锌铝镁镀层形貌与组织结构分析 |
| 3.1.1 热浸镀锌铝镁镀层表面形貌与组织结构 |
| 3.1.2 热浸镀锌铝镁镀层截面形貌与结构的影响 |
| 3.2 热浸镀锌铝镁镀层成形性相关性能 |
| 3.2.1 表面硬度 |
| 3.2.2 摩擦系数 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热浸镀锌铝镁合金镀层的腐蚀过程及机理分析 |
| 4.1 热浸镀锌铝镁镀层电化学腐蚀试验 |
| 4.1.1 交流阻抗曲线分析 |
| 4.1.2 极化曲线分析 |
| 4.2 热浸镀锌铝镁镀层的加速腐蚀试验 |
| 4.2.1 中性盐雾腐蚀试验分析 |
| 4.2.2 循环盐雾腐蚀试验 |
| 4.2.3 热浸镀锌铝镁镀层在Na_2SO_4溶液中全浸腐蚀行为 |
| 4.3 热浸镀锌铝镁镀层的切边腐蚀行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 热浸镀锌铝镁合金钢板变形后镀层的耐蚀性 |
| 5.1 变形量及变形方式对镀层形貌的影响 |
| 5.1.1 拉伸对镀层形貌的影响 |
| 5.1.2 杯突对镀层形貌的影响 |
| 5.1.3 折弯对镀层形貌的影响 |
| 5.2 拉伸对热镀锌锌铝镁镀层耐蚀性的影响 |
| 5.2.1 拉伸后的电化学腐蚀SEM形貌 |
| 5.2.2 拉伸后的交流阻抗图 |
| 5.2.3 拉伸后的镀层极化曲线 |
| 5.3 杯突对热镀锌锌铝镁镀层耐蚀性的影响 |
| 5.3.1 杯突后的中性盐雾试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 表格清单 |
| 插图清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 球墨铸铁的概况 |
| 1.2.1 球铁在国内外的发展历史 |
| 1.2.2 球铁在国内外的发展应用现状 |
| 1.2.3 球铁的主要性能和特点 |
| 1.2.4 球铁的凝固收缩特点 |
| 第二章 均衡凝固理论和大孔出流理论 |
| 2.1 铸件均衡凝固理论的发展及应用概况 |
| 2.2 均衡凝固理论定义 |
| 2.2.1 均衡凝固与顺序凝固的异同点 |
| 2.2.2 均衡凝固与同时凝固的异同点 |
| 2.3 均衡凝固技术 |
| 2.3.1 接触热节的形成 |
| 2.3.2 均衡凝固技术的工艺原则 |
| 2.4 大孔出流理论 |
| 2.4.1 孔口出流的实验 |
| 2.4.2 浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道四单元浇注系统的大孔出流 |
| 2.5 均衡凝固理论无冒口铸造工艺 |
| 2.5.1 无冒口铸造的工艺条件 |
| 2.5.2 无冒口铸造的浇注系统 |
| 第三章 实验方案的确定及数值模拟 |
| 3.1 浇注温度对铸件缩松缩孔的影响 |
| 3.1.1 实验方案的确定 |
| 3.1.2 铸造工艺模拟 |
| 3.2 内浇道数量对缩松缩孔的影响 |
| 3.3 均衡凝固原则设计箱盖件的浇冒口系统 |
| 3.3.1 运用均衡凝固模数法计算冒口尺寸 |
| 3.3.2 运用大孔出流理论计算铸件的浇注系统 |
| 3.3.3 铸造工艺模拟 |
| 3.4 顺序凝固原则设计箱盖件的浇冒口系统 |
| 3.4.1 箱盖件浇注系统尺寸的确定 |
| 3.4.2 顺序凝固原则冒口的设计 |
| 3.4.3 顺序凝固原则工艺设计模拟 |
| 3.5 箱盖件无冒口铸造工艺设计 |
| 3.5.1 无冒口铸造浇注系统的设计 |
| 3.5.2 无冒口铸造工艺设计模拟 |
| 第四章 全文总结及展望 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 薄壁球铁法兰件缩松缩孔形成机理 |
| 1.3 影响薄壁球铁法兰件缩松缩孔的因素 |
| 1.3.1 冶金因素的影响 |
| 1.3.2 铸型工艺因素的影响 |
| 1.3.3 气体的影响 |
| 1.4 防止缩松缩孔理论 |
| 1.4.1 均衡凝固理论 |
| 1.4.2 有限补缩原则 |
| 1.4.3 大孔出流理论 |
| 1.4.4 防止薄壁球铁法兰件缩松缩孔注意事项 |
| 1.5 冷铁在解决球铁件缩松缩孔中的应用 |
| 1.5.1 冷铁概述 |
| 1.5.2 冷铁的作用 |
| 1.5.3 冷铁的计算 |
| 1.5.4 设计冷铁时注意事项及所出现问题 |
| 1.6 本课题研究的研究意义、目标和内容 |
| 2 试验工艺、方案及测试方法 |
| 2.1 试验工艺 |
| 2.1.1 成分设计 |
| 2.1.2 原材料的选择 |
| 2.1.3 粘土砂造型 |
| 2.1.4 球墨铸铁熔炼 |
| 2.1.5 球化及孕育处理 |
| 2.1.6 球墨铸铁溶液的检验 |
| 2.1.7 浇注工艺 |
| 2.2 铸造工艺方案设计 |
| 2.2.1 铸件结构 |
| 2.2.2 浇注系统设计 |
| 2.2.3 凝固过程数值模拟 |
| 2.2.4 方案设计 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 超声波检测 |
| 2.3.3 布氏硬度 |
| 3 试验的结果及分析 |
| 3.1 缩松缩孔检测 |
| 3.1.1 目测结果 |
| 3.1.2 超声波探伤 |
| 3.2 试验方案一 结果及分析 |
| 3.2.1 缩松缩孔检测 |
| 3.2.2 石墨球的观察 |
| 3.2.3 基体的观察 |
| 3.2.4 硬度测试 |
| 3.3 试验方案二 结果及分析 |
| 3.3.1 缩松缩孔检测 |
| 3.3.2 石墨球的观察 |
| 3.3.3 基体的观察 |
| 3.3.4 硬度测试 |
| 3.4 试验方案三结果及分析 |
| 3.4.1 缩松缩孔检测 |
| 3.4.2 石墨球的观察 |
| 3.4.3 基体的观察 |
| 3.4.4 硬度测试 |
| 3.5 试验方案四结果及分析 |
| 3.5.1 缩松缩孔检测 |
| 3.5.2 石墨球的观察 |
| 3.5.3 基体的观察 |
| 3.5.4 硬度测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 试验验证 |
| 5 主要结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读硕士学位期间发表的学术论文与研究成果 |
| 内容提要 |
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 铝镁合金的应用与发展 |
| §1.1.1 铝镁合金的特性 |
| §1.1.2 铝镁合金的应用 |
| §1.1.3 限制铝镁合金发展的因素 |
| §1.2 铝镁合金常见的腐蚀类型 |
| §1.2.1 金属常见的腐蚀类型 |
| §1.2.2 铝镁合金的点腐蚀 |
| §1.2.3 铝镁合金的电偶腐蚀 |
| §1.2.4 铝镁合金在水溶液中的电化学腐蚀 |
| §1.3 铝镁合金的腐蚀防护 |
| §1.3.1 提高铝镁合金制品整体的耐蚀性 |
| §1.3.2 传统的铝镁合金表面处理技术 |
| §1.4 铝镁合金微弧氧化技术介绍 |
| §1.4.1 微弧氧化技术概况 |
| §1.4.2 铝镁合金微弧氧化技术的研究现状 |
| §1.4.3 铝镁合金微弧氧化技术的特点及应用前景 |
| §1.5 论文的选题及研究内容 |
| 第二章 实验设备和实验方法 |
| §2.1 实验设备 |
| §2.2 实验材料 |
| §2.3 铝镁合金MAO膜的制备 |
| §2.3.1 铝镁合金MAO的工艺流程 |
| §2.3.2 MAO的前处理 |
| §2.3.3 处理液的种类及配制 |
| §2.3.4 实验技术路线 |
| §2.3.5 MAO工艺参数设计 |
| §2.4 MAO过程 |
| §2.5 铝镁合金MAO膜的表征方法 |
| §2.5.1 膜层厚度测量 |
| §2.5.2 膜层相结构分析 |
| §2.5.3 膜层微观结构分析 |
| §2.5.4 膜层硬度测量 |
| §2.5.5 膜层耐腐蚀性能测试 |
| 第三章 处理液对铝镁合金MAO膜特性的影响 |
| §3.1 引言 |
| §3.2 样品的准备及实验条件 |
| §3.3 组分和浓度对处理液电导率和起弧电压的影响 |
| §3.4 处理液组分及浓度对MAO膜特性的影响 |
| §3.4.1 对膜厚的影响 |
| §3.4.2 对表面形貌的影响 |
| §3.4.3 对相组成的影响 |
| §3.5 处理液的确定 |
| §3.6 处理液温度对MAO膜特性的影响 |
| §3.6.1 对MAO膜生长特性的影响 |
| §3.6.2 对MAO膜表面形貌的影响 |
| §3.6.3 对MAO膜层相组成的影响 |
| §3.7 处理液PH值对MAO膜特性的影响 |
| §3.7.1 对MAO膜生长特性的影响 |
| §3.7.2 对MAO膜表面形貌的影响 |
| §3.7.3 对MAO膜相组成的影响 |
| §3.8 本章小结 |
| 第四章 电学参数对铝镁合金MAO膜特性的影响 |
| §4.1 引言 |
| §4.2 试样的制备及实验条件 |
| §4.3 处理电压对MAO膜特性的影响 |
| §4.3.1 对MAO膜厚的影响 |
| §4.3.2 对MAO膜表面形貌的影响 |
| §4.3.3 对MAO膜相结构的影响 |
| §4.4 脉冲频率对MAO膜特性的影响 |
| §4.4.1 对MAO膜厚的影响 |
| §4.4.2 对MAO膜表面形貌的影响 |
| §4.4.3 对MAO膜相结构的影响 |
| §4.5 脉冲占空比对MAO膜特性的影响 |
| §4.5.1 对MAO膜厚的影响 |
| §4.5.2 对MAO膜表面形貌的影响 |
| §4.5.3 对MAO膜相结构的影响 |
| §4.6 处理时间对MAO膜特性的影响 |
| §4.6.1 对MAO膜厚的影响 |
| §4.6.2 对MAO膜表面形貌的影响 |
| §4.6.3 对MAO膜相结构的影响 |
| §4.7 本章小结 |
| 第五章 三种5系铝镁合金MAO膜理化特性的对比研究 |
| §5.1 引言 |
| §5.2 样品的准备及实验条件 |
| §5.2.1 材料的种类与特性 |
| §5.2.2 实验条件 |
| §5.3 三种Al-Mg合金MAO膜的生长特性对比研究 |
| §5.3.1 处理液浓度对MAO膜厚影响 |
| §5.3.2 电学参数对MAO膜厚影响 |
| §5.3.3 处理时间对MAO膜生长过程的影响 |
| §5.4 三种Al-Mg合金洛氏硬度的测试与对比研究 |
| §5.4.1 处理液浓度对MAO膜表面洛氏硬度的影响 |
| §5.4.2 电学参数对MAO膜表面洛氏硬度的影响 |
| §5.4.3 处理时间对MAO膜表面洛氏硬度的影响 |
| §5.5 三种Al-Mg合金MAO膜耐腐蚀性能的研究 |
| §5.5.1 三种Al-Mg合金基体的耐腐蚀性能测试 |
| §5.5.2 处理液浓度对MAO膜耐腐蚀性能的影响 |
| §5.5.3 电学参数对MAO膜耐腐蚀性能的影响 |
| §5.5.4 处理时间对MAO膜耐腐蚀性能的影响 |
| §5.6 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁合金材料的概述 |
| 1.2 镁合金的腐蚀 |
| 1.3 镁合金的表面防护现状 |
| 1.4 溶胶凝胶法及其在复合技术中的应用 |
| 1.5 本课题研究目的及主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验材料及测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验技术路线 |
| 2.4 实验装置 |
| 2.5 测试方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 溶胶凝胶法在AZ91D镁合金表面制备CeO_2/TiO_2复合膜层及其耐蚀性研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 溶胶凝胶法在AZ91D镁合金表面制备新型Ce/Mg复合膜层研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 AZ91D镁合金表面复合磷化膜层/溶胶膜层制备工艺研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.3 膜层性能检测 |
| 5.4 结果和讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 在学期间发表文章 |
