戴雨翔[1]（2020）在《基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究》文中认为本文通过对[Si]>1.5%高硅铁水的转炉双联冶炼技术分析及工艺优化、0.8%<[Si]<1.5%高硅铁水的转炉双渣法冶炼工艺以及转炉双联脱硅炉冶炼高硅铁水的炉衬保护的研究,解决了 COREX炉生产的高硅高磷铁水难以适应转炉生产的问题。针对[Si]含量大于1.5%的高硅铁水,提出了分别脱硅和脱碳脱磷的转炉双联工艺。研究了脱硅炉内的碳硅氧化反应,建立了半钢碳、硅含量预报模型,明确了脱硅炉熔池碳硅选择氧化反应温度在1550℃左右,熔池高于此温度则促进碳的氧化,导致脱碳炉热量不足;同时高于此温度的铁水进入脱碳炉中,会造成冶炼初期碳氧化,导致成渣困难以及大量气体生成造成溢渣或喷溅。为保证脱碳炉的正常冶炼,提出了将脱硅炉终点[Si]含量控制在0.5～0.7%之间,温度控制在1500℃以下的工艺措施。为解决脱硅炉渣中的45%（SiO2）含量对渣铁分离影响,提出了控制脱硅炉的合理渣碱度为1.0-1.2。为保证脱碳炉高的前期脱磷率,采用留渣操作、适当减少第一批渣料加入促进初期渣形成。综合考虑铁水温度、碳含量、硅含量及半钢温度对废钢加入量的影响,开发了脱硅炉废钢加入量控制模型。通过上述研究,实现了稳定的高硅铁水转炉双联冶炼。与双渣工艺相比,不但可以有效降低喷溅率,而且可将石灰和白云石的平均消耗量分别降低31 kg/t、23 kg/t,钢铁料损耗平均降低5.5%,转炉废钢比提高至35%。针对0.8～1.5%[Si]含量、[P]含量大于0.12%的高硅高磷铁水,采用转炉双渣法冶炼。提出将前期熔池温度控制在1350～1400℃、半钢硅含量控制在0.05%左右,可避免导致渣中（FeO）含量高从而引发喷溅。保证初期形成较高碱度的炉渣促进脱磷,明确了冶炼前期理想的成渣路线是随着反应的进行,逐渐将炉渣碱度从1.0左右提升到1.6。将炉渣碱度控制在1.4-1.6、（FeO）控制在16-20%,可保证大部分的磷存在于固磷相Ca2SiO4·Ca3P2O5中,提高脱磷率。研究发现前期脱磷存在极限值,熔池中的磷含量最多降低到0.06%,理论脱磷率最高达60%,实际生产中脱磷率最高为50%,提高渣碱度,可以达到更好的前期脱磷效果。如果生产低磷钢,还要考虑终点降C脱磷。降低碳含量小于0.06%,进一步利用后期炉渣的氧化性脱磷。为实现低磷钢的生产,开发了高硅铁水冶炼低磷钢的双渣工艺模型,实现了终点碳平均为0.0575%的情况下,可达到平均终点磷为0.008%、终点脱磷率大于93%。转炉双联冶炼高硅铁水,由于脱硅炉炉渣碱度和熔点较低、流动性好、对氧化镁溶解度高,导致脱硅炉炉衬炉衬侵蚀严重。为提高溅渣护炉效率,应将炉渣碱度控制在1～1.2,（MgO）含量控制在5-7%,（FeO）含量控制在5%左右较为合适。为缓解脱硅炉中上部炉衬侵蚀严重的问题,通过水模型研究得出应控制溅渣时顶吹气量在32000m3/h左右、采用较低的底吹流量、控制枪位为1600-2000 mm、控制渣量为110-120 kg/t。通过这些措施的实施将厚度低于400 mm的炉衬面积由3.65 m2（87炉）降低到了 1.73 m2（74炉）,且前大面及渣线部分的侵蚀程度明显降低。
侯德文,宋景凌,薛波涛,刘全胜,资华[2]（2020）在《提高电炉炉龄工艺实践》文中认为某炼钢分厂90 t UHP电弧炉自2009年电炉兑铁水以来,一次性炉龄一直徘徊在400～500炉,使用周期20～25天。经过对电炉耐材侵蚀机理的分析,结合冶炼工艺的现状,并通过优化耐材材质、改变炉底捣打方式、摸索炉衬耐材砌筑工艺、优化冶炼操作工艺等措施,在不挖修、不中途打结炉底及少喷补的条件下,2018年的一次性炉龄平均达到850炉,最高炉龄达到951炉,取得了显着的经济效益。
王小平,蔺学浩,杨俊锋[3]（2018）在《100t电弧炉炉衬用耐材使寿命的分析与改进》文中进行了进一步梳理文章对安阳钢铁股份公司100t超高功率电弧炉改造复产后,第一个炉役的炉衬耐材侵蚀情况进行了解剖分析,结合前期砌筑、冶炼操作工艺和"热态"下的喷补护炉情况,分析侵蚀机理,提出系列改进措施,提高了后续炉役使用寿命,降低了吨钢耐材成本,达到预期使用效果。
万凌云[4]（2014）在《处理攀钢钒钛金属化球团的熔分深还原电炉改造实践》文中提出本文综述了国内外转底炉直接还原—电炉熔分技术的发展。经过数十年对于熔分工艺和设备的不断探索和研究后，国内首条转底炉直接还原-电炉熔分处理钒钛资源新工艺中试生产线在攀枝花建成。生产线将钒钛矿配煤粉后加入粘结剂进行造球，后入转底炉进行预还原，还原后的钒钛金属化球团加入电炉内完成钛渣和含钒生铁的熔化分离。最终可实现钒钛铁矿中有价元素的综合回收利用。整条生产线的核心设备是熔分深还原电炉，在国内属于首次尝试。由陕西工业电炉制造有限公司完成设备的设计和安装工作。设备属于矿热炉，炉子公称容量为12500kVA，电极使用的是Φ610mm石墨电极，极心圆直径：Φ2200mm，炉膛直径为5000mm，炉膛深度为2300mm。但是设备自2010年点火至今一直未能稳定运行，实际操作中存在的以下问题：（1）炉内物料中心堆积严重即“冰山”现象；（2）炉内高温使得电极把持器水冷保护套存在安全隐患；（3）弧光高温作用和炉渣化学侵蚀造成炉衬寿命短；（4）冶炼时间长电耗量大。针对上述问题对熔分深还原电炉的两次改造是本文的主要研究内容。本文中对于熔分深还原电炉的初次改造主要针对问题（1）和（2），经过对设备的主要参数进行了校核计算后发现极心圆直径的理论计算值为1830mm，实际极心圆直径大于理论计算值370mm，这是导致“冰山”现象的根源，导致电极把持器水冷保护套存在安全隐患的主要原因则是炉内明弧冶炼产生持续的高温。初次改造方案设计将保护水套由炉内整体移动至炉外同时将极心圆直径调小200mm，按照方案施工改造后“冰山”现象消除，设备安全检修减少。本文中对于熔分深还原电炉的第二次改造则是立足于解决初次改造后依然存在的问题（3）和（4），根据金属化球团模拟试验、理论设计和现场实际情况最终确定了改造方案，二次改造方案的内容：熔分深还原电炉采用额定容量为12500kVA的变压器，二次额定电流26728A，变传统矿热炉把持器为导电横臂，采用Φ500mm的石墨电极，极心圆直径：Φ1400mm，电炉额定出铁20t，留铁15t，炉壳的内径Φ6000mm并配以水冷挂渣炉壁。
冯琳[5]（2013）在《改进多目标粒子群算法的研究及其在电弧炉供电曲线优化中的应用》文中提出电弧炉炼钢是以电能作为热源,利用电极和炉料间放电产生的电弧,将电能在弧光中转变为热能,并借助辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属和炉渣,冶炼出各种成分的钢和合金的炼钢方法。合理的供电曲线策略是电弧炉安全稳定运行,快节奏、低成本冶炼的首要前提,对钢铁工业来说是至关重要的。传统制定供电策略的方法被简化为确定电弧电流。而附加电抗器电弧炉,为了达到缩短冶炼周期、节约电能、降低电极损耗及延长炉衬寿命等目的,需要在满足各种工艺和电气约束的条件下,针对冶炼过程中的不同阶段,选定合理的工作电流、电压及电抗共同确定供电策略。可见,电弧炉供电曲线优化问题是典型的多目标优化问题。利用群体智能优化算法求解多目标优化问题是目前最有效方法之一,而这其中粒子群算法以其快速收敛性和实现简单等特点,已经引起人们越来越多的关注,被广泛应用于函数优化、神经网络训练、模糊系统控制以及其他应用领域。针对粒子群算法求解多目标优化时遇到的问题,提出了改进多目标粒子群算法来求解所建立的电弧炉多目标供电曲线优化模型。全文主要包括如下几部分：1、对多目标优化问题的基本概念和多目标粒子群优化算法进行了概括和总结,并分析了其收敛性,为深入研究多目标粒子群算法奠定了理论基础。2、建立了多目标电弧炉供电曲线优化模型。本文从节省成本角度出发,综合考虑电弧炉冶炼过程中各类影响其生产成本的因素,提出了一种新型的电弧炉供电优化模型。该模型同时考虑到吨钢电耗、冶炼时间、电极消耗及炉衬寿命,在冶炼工艺允许的条件下,优化工作电压、电流及电抗投入量,以达到大幅提高综合经济效益的目的。3、提出了基于Maximin的动态种群多目标粒子群算法。针对电弧炉供电优化模型属于闭区间多峰函数的特点,采用动态改变种群数量策略,帮助算法摆脱局部极值,加强局部搜索能力,平衡计算代价和算法性能的同时,又能搜索到更多的Pateto解。在Maximin策略的基础上引入相对适应度方差,降低由于Pareto解过密带来的解多样性减少的影响,保证找到的Pareto解可以向着分布相对稀松的方向收敛。4、提出了混沌变区域改进多目标粒子群优化算法。针对电弧炉供电优化模型具有多个等式和不等式约束问题,采用约束条件满意度函数并加权求和的策略来处理约束条件,将约束条件转化为一个待优化目标,从而将有约束优化问题转化成无约束优化问题。引入变区域算子提高算法收敛速度,引入混沌算子开发算法的局部搜索能力,提高搜索效率；利用RCS小生境技术保证算法进化过程中的种群多样性。5、提出了基于人工免疫网络的改进多目标粒子群优化算法。该方法同时解决电弧炉供电优化模型的多峰闭区间问题及约束条件问题,为改善多目标粒子群算法全局搜索能力差、提高求解质量,引入了人工免疫网络；为加快算法收敛速度,提出了位置概率迁移算子；为提高算法局部寻优能力,提出了自适应变异算子；为保持网络动态性能,提出了聚类网络压缩。并利用Markov链证明改进算法的收敛性以及收敛速率。最后,利用改进粒子群算法求解电弧炉供电优化模型,并将得到的供电策略用来指导某厂40t高阻抗电弧炉炼钢过程。与传统供电策略相比,无论在电量损耗、电极消耗还是在炉衬寿命等方面都有较好表现,实现了对电弧炉工艺指标和经济指标的控制。
孙智刚,田斌,王耀琨,周银宝,田杭亮[6]（2012）在《能量平衡理论在电弧炉节电上的应用》文中认为某铸钢车间30 t、50 t电弧炉2008年9月投产以来,平均电耗600 kW.h/t左右。通过能量平衡理论对电弧炉能量的输入及支出进行系统分析,并采取对应措施,最大程度的利用有效能源,减少不必要的损失。最终两台电炉生产技术指标大幅提高,平均电耗降至520 kW.h/t左右,冶炼周期、电耗达到国内铸造行业先进水平。
胡丕兴[7]（2011）在《提高澳斯麦特炉炉衬寿命的研究》文中进行了进一步梳理澳斯麦特炼铜法是一种连续式铜熔池熔炼法,在铜冶炼过程中有着广泛的应用实践。但是在澳斯麦特炉熔炼过程中,由于熔体始终处于搅动并且剧烈翻腾状态,熔体对澳斯麦特炉炉衬的损害较严重,从而导致澳斯麦特炉炉衬寿命相对较短。为了提高炉衬寿命,降低损耗,提高生产率,本论文对澳斯麦特炉炉衬寿命进行了研究,并提出以下改进措施:1、提高炉衬寿命最有效,成本最低的措施是让高温熔体尽可能的粘结在炉壁的砖衬上,即依靠炉衬挂渣的方法保护耐火材料,进而对炉衬进行保护。而挂渣就要做到以下几点:（1）合理控制炉内温度,将温度尽可能控制在1150～1220℃,避免炉内温度过热,对炉衬造成安全隐患。在过高温度下炉内壁挂渣质量差,加速炉内衬的蚀损。（2）合理控制渣型在1.2～1.4之间,其粘度小于5泊（1200℃）,流动性适当。（3）合理控制热量传递,要求炉壁从炉内吸收的热量可以及时向炉壳外传递出去,可采用高导热率的耐火材料砌筑,并在炉壳与耐火材料之间捣打高导热石墨粉,同时确保水幕冷却均匀覆盖炉体外壳,将冷却水幕的温度差由原来设计的7～8℃改进为10～15℃。使炉衬温度能在短时间内降下来,保证炉衬内表面的温度低于熔体温度,确保炉衬挂渣质量。2、严格控制喷枪的浸没深度控制合适的喷枪浸没深度,使其顶部以插入熔体层200～300mm处为宜,这样尽可能地减少了炉衬的聚冷聚热,提高了炉衬的寿命。3、稳定加料量合理控制均匀稳定的加料量,使各工艺参数相对稳定,炉子操作维持常态化,有效的避免炉内聚冷聚热,从而降低耐火材料的损耗,提高炉衬寿命。通过以上改进措施,不仅使澳斯麦特熔炼炉衬寿命达到19个月左右,而且提高了喷枪喷入的含氧量（最高达46%）,生产作业率从设计时的85%提高到目前的96%,日处理精矿量由设计的1000吨提高到3000吨,取得了良好的社会效益,创造了较大的经济效益。
张旭君[8]（2011）在《铁路铸钢件用5t电弧炉筑炉材料的选用及工艺实践探讨》文中研究说明简要阐述了提高铁路铸钢件炼钢用5t电弧炉炉龄的必要性,从筑炉材料和工艺改进方面提出了提高炉龄的方法。
贾泽春[9]（2008）在《提高电弧炉炉衬寿命的工艺措施》文中研究说明
林涤凡[10]（2006）在《提高电弧炉炉衬寿命的措施》文中研究说明电弧炉炉衬寿命影响产量、炼钢作业率、电耗及耐火材料消耗等重要经济技术指标,分析影响电弧炉炉衬寿命的因素,提出选择耐火材料及电极的极心圆原则,改进炉衬砌筑工艺、三相电弧功率分布及冶炼操作等措施,提高了电弧炉炉衬寿命。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁水脱硅工艺分析 |
| 2.1.1 COREX炼铁铁水硅含量高的原因 |
| 2.1.2 脱硅反应机理 |
| 2.1.3 不同工艺脱硅能力的分析 |
| 2.2 高硅含量铁水对转炉脱磷的影响 |
| 2.2.1 高硅含量铁水对转炉冶炼的影响 |
| 2.2.2 转炉脱磷工艺 |
| 2.2.3 高硅含量对铁水脱磷的影响 |
| 2.3 转炉炉衬保护研究 |
| 2.3.1 影响转炉炉衬寿命的因素 |
| 2.3.2 炉衬侵蚀机理 |
| 2.3.3 溅渣护炉工艺 |
| 2.4 课题研究背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 高硅含量铁水转炉双联法冶炼工艺分析 |
| 3.1 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺流程及特点 |
| 3.1.1 高硅含量铁水特点及对炼钢过程的影响 |
| 3.1.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺特点 |
| 3.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺分析 |
| 3.2.1 脱硅冶炼过程供氧控制 |
| 3.2.2 脱硅冶炼过程温度控制 |
| 3.2.3 半钢冶炼终点控制及其对后续操作的影响 |
| 3.3 高硅含量铁水冶炼对转炉生产成本影响 |
| 3.3.1 高硅含量铁水对转炉冶炼时间的影响 |
| 3.3.2 高硅含量铁水对转炉辅料消耗的影响 |
| 3.3.3 高硅含量铁水对钢铁料消耗情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺研究 |
| 4.1 转炉双联脱硅炉的元素氧化 |
| 4.1.1 转炉熔池界面反应分析 |
| 4.1.2 脱硅炉熔池界面反应 |
| 4.1.3 脱硅炉半钢碳硅预测模型建立 |
| 4.2 脱硅炉冶炼造渣制度研究 |
| 4.2.1 炉渣成份对其物相影响的研究 |
| 4.2.2 炉渣成份对渣铁分离影响研究 |
| 4.2.3 脱硅炉合理渣系研究 |
| 4.3 转炉双联脱硅法合理废钢比研究 |
| 4.3.1 废钢加入量理论分析 |
| 4.3.2 铁水条件对废钢加入量的影响研究 |
| 4.3.3 半钢温度对废钢加入量的影响研究 |
| 4.4 双联脱硅法工艺优化效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高硅含量铁水的转炉双渣法冶炼工艺 |
| 5.1 基于高硅高磷铁水的转炉冶炼前期熔池反应分析 |
| 5.1.1 双渣法前期炉内反应研究 |
| 5.1.2 转炉冶炼前期[Si]、[C]选择氧化分析 |
| 5.1.3 供氧量与元素氧化之间的关系 |
| 5.2 基于高硅含量铁水的转炉双渣脱磷研究 |
| 5.2.1 双渣法冶炼前期炉内成渣机理分析 |
| 5.2.2 成渣及脱磷机理研究 |
| 5.2.3 前期合理利用炉渣成份研究 |
| 5.3 基于高硅含量铁水的转炉双渣工艺优化 |
| 5.3.1 双渣法一次倒渣控制技术研究 |
| 5.3.2 双渣法终点控制研究 |
| 5.3.3 双渣法脱磷工艺控制模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于高硅铁水冶炼的炉衬保护研究 |
| 6.1 脱硅炉冶炼过程中炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.1 转炉脱硅过程对炉衬厚度的影响 |
| 6.1.2 脱硅炉炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.3 脱硅炉炉衬侵蚀机理 |
| 6.2 基于炉衬保护的炉渣成份优化 |
| 6.2.1 炉渣碱度对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.2 (FeO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.3 (MgO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.4 碱度对炉渣MgO溶解度的影响 |
| 6.3 双联脱硅炉溅渣枪位优化实验 |
| 6.3.1 实验的相似原理简介 |
| 6.3.2 实验模型原理 |
| 6.3.3 溅渣实验结果分析 |
| 6.4 合理溅渣操作对炉衬侵蚀情况分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
| 1 电炉耐材的侵蚀机理分析 |
| 1.1 电炉炉衬镁碳砖的侵蚀机理 |
| 1.2 电炉炉底捣打料的物理侵蚀 |
| 1.3 熔渣对炉衬的化学侵蚀 |
| 1.4 电炉捣打料的侵蚀机理分析 |
| 2 提高炉龄具体相关措施 |
| 2.1 提高炉衬镁碳砖耐材性能 |
| 2.2 提高炉底捣打料耐材性能 |
| 2.3 优化砌筑工艺 |
| 2.4 调整造渣制度 |
| 2.5 实施溅渣护炉工艺 |
| 2.6 冶炼工艺改进 |
| 3 实施效果 |
| 4 结论 |
| 1 炉型形式及各部位用耐材 |
| 2 炉衬用耐材侵蚀机理分析 |
| 3 提高炉衬使用寿命措施 |
| 3.1 严格炉衬工作层砌筑与炉底炉坡打结 |
| 3.2 做好新炉衬的烘烤烧结 |
| 3.3 优化操作工艺, 降低因操作不当对炉衬的侵蚀 |
| 3.4 加强后期炉衬维护 |
| 4 改进后的使用效果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 概述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外转底炉直接还原-电炉熔分技术的发展 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 转底炉直接还原-电炉熔分处理钒钛磁铁矿新工艺 |
| 1.3.1 新工艺的试验研究及应用情况 |
| 1.3.2 新工艺流程的优缺点 |
| 1.4 国内熔分技术及设备的发展 |
| 1.5 课题的目的及意义 |
| 1.5.1 课题的目的 |
| 1.5.2 课题的意义 |
| 2 攀钢新工艺中试线熔分深还原电炉 |
| 2.1 新工艺中试线的简介 |
| 2.1.1 主要原料 |
| 2.1.2 产品和产能 |
| 2.2 熔分工艺 |
| 2.3 熔分深还原电炉设备参数 |
| 3 熔分深还原电炉初次改造 |
| 3.1 熔分深还原电炉试运行情况 |
| 3.2 熔分深还原电炉设备参数校核 |
| 3.2.1 变压器参数校核 |
| 3.2.2 熔池主要参数校核 |
| 3.3 改造方案的制定与施工 |
| 3.3.1 极心圆的调整 |
| 3.3.2 把持器系统 |
| 3.3.3 密封导向装置 |
| 3.3.4 短网系统 |
| 3.3.5 下料系统 |
| 3.4 改造后运行效果 |
| 4 熔分深还原电炉二次改造 |
| 4.1 熔分深还原电炉运行中存在的两大核心问题 |
| 4.1.1 炉衬侵蚀 |
| 4.1.2 冶炼周期和电耗 |
| 4.2 攀钢探索熔分深还原电炉提高炉龄措施 |
| 4.2.1 控制球团二次氧化，提高能源利用率 |
| 4.2.2 控制明弧时间和冶炼温度 |
| 4.2.3 根据侵蚀情况进行局部喷补 |
| 4.3 金属化球团的电炉熔分 |
| 4.3.1 实验设备 |
| 4.3.2 试验研究方法 |
| 4.3.3 配料及热平衡计算 |
| 4.3.4 加料方式 |
| 4.3.5 试验结果 |
| 4.3.6 讨论 |
| 4.3.7 钢水脱硫的理论分析 |
| 4.3.8 小结 |
| 4.4 二次改造方案的讨论 |
| 4.5 二次改造方案的设计 |
| 4.5.1 炉体参数设计 |
| 4.5.2 电气参数设计 |
| 4.6 改造方案的确定 |
| 4.6.1 改造范围 |
| 4.6.2 机械设备 |
| 4.6.3 电气设备 |
| 4.7 预计效果分析 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电弧炉炼钢综述 |
| 1.2.1 电弧炉炼钢发展 |
| 1.2.2 电弧炉设备 |
| 1.2.3 电弧炉炼钢工艺 |
| 1.3 多目标最优化问题 |
| 1.4 多目标优化方法 |
| 1.4.1 标量化方法原理 |
| 1.4.2 基于种群的Non-Pareto方法 |
| 1.4.3 基于Pareto占优排序方法 |
| 1.5 粒子群算法研究及发展综述 |
| 1.5.1 群智能优化算法 |
| 1.5.2 粒子群优化算法 |
| 1.5.3 粒子群优化算法特点 |
| 1.6 论文结构 |
| 第2章 基于经济指标的电弧炉供电优化模型 |
| 2.1 SR电弧炉主回路 |
| 2.2 SR电弧炉主回路电气特性的理论分析 |
| 2.3 SR电弧炉电抗对炼钢的影响 |
| 2.3.1 电弧炉阻抗构成 |
| 2.3.2 电抗对电弧稳定性的影响 |
| 2.4 电弧炉操作电抗模型 |
| 2.5 SR电弧炉供电优化模型 |
| 2.5.1 传统供电优化模型 |
| 2.5.2 基于经济指标的电弧炉供电优化模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 多目标粒子群算法及其收敛性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 粒子群算法起源 |
| 3.3 基本粒子群优化算法 |
| 3.3.1 算法原理 |
| 3.3.2 算法流程 |
| 3.4 多目标粒子群优化算法 |
| 3.4.1 非劣解的保存及精英集 |
| 3.4.2 全局最优解的选取 |
| 3.4.3 多目标粒子群优化算法的一般步骤 |
| 3.5 测试函数与性能评价 |
| 3.5.1 测试函数 |
| 3.5.2 性能评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 改进多目标粒子群算法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于Maximin的动态种群多目标粒子群算法 |
| 4.2.1 算法优化策略 |
| 4.2.3 算法流程 |
| 4.3 混沌变区域改进多目标粒子群优化算法 |
| 4.3.1 算法优化策略 |
| 4.3.2 算法流程 |
| 4.4 基于人工免疫网络的改进多目标粒子群优化算法 |
| 4.4.1 人工免疫网络优化算法 |
| 4.4.2 算法优化策略 |
| 4.4.3 算法流程 |
| 4.4.4 算法参数敏感性分析 |
| 4.4.5 算法收敛性能分析 |
| 4.5 仿真实验分析 |
| 4.5.1 仿真参数设置 |
| 4.5.2 无约束测试结果 |
| 4.5.3 无约束测试结果分析 |
| 4.5.4 约束测试结果 |
| 4.5.5 约束测试结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进粒子群算法在电弧炉供电优化中的应用 |
| 5.1 供电优化模型的求解 |
| 5.1.1 模型参数确定 |
| 5.1.2 优化目标转换 |
| 5.1.3 模型求解 |
| 5.2 优化结果分析 |
| 5.3 实际应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间完成的论文 |
| 作者简介 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 课题的主要研究内容 |
| 第二章澳斯麦特炉对炉衬的要求 |
| 第三章 炉衬的侵蚀过程、应对措施及热工原理 |
| 3.1 典型的铜初炼炉耐火砖侵蚀状况 |
| 3.2 金昌澳斯麦特炉残砖的检测 |
| 3.3 加强炉温监控 |
| 3.4 合理控制渣型 |
| 3.5 稳定加料量 |
| 3.6 改变耐火材料厚度和砌砖结构 |
| 3.7 完善升温降温制度 |
| 3.8 加强炉体冷却水的管理 |
| 3.9 炉衬厚度的理论估算 |
| 3.10 熔体渗透引起耐火砖体结构的变化 |
| 3.11 热量收入和支出 |
| 3.11.1 热量收入 |
| 3.11.2 热量支出 |
| 3.12 炉衬耐火材料作用、导热性能、热流 |
| 3.12.1 耐火材料的性质 |
| 3.12.2 热阻、热流、温度梯度 |
| 3.12.3 炉衬厚度的确定 |
| 3.12.4 水冷水套强制冷却炉(炉壁带有水冷水套) |
| 3.12.4.1 热收入远大于热支出 |
| 3.12.4.2 热收入主要是由化学反应产生的热量 |
| 3.12.4.3 如不采用强制冷却方式 |
| 3.12.4.4 炉子体系的热平衡 |
| 3.12.4.5 水冷炉壁强制冷却炉特性 |
| 3.12.4.6 水冷套挂渣炉壁的工作特性 |
| 3.12.4.7 炉衬损坏速率的理论分析 |
| 3.12.4.8 炉衬厚度的理论估算 |
| 3.12.4.9 炉子热工计算工作 |
| 第四章 澳炉耐火材料的改造与改进 |
| 4.1 改造与改进方案 |
| 4.1.1 确定合适的铁硅比 |
| 4.1.2 炉内温度的准确测试 |
| 4.1.3 耐火砖厚度在线测试 |
| 4.1.4 对铬镁耐火砖、铬铝尖晶石耐火砖进行比较 |
| 4.1.5 逐步降低炉衬厚度 |
| 4.2 改造与改进效果分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 1 电弧炉炉衬材料的改进 |
| 2 炼钢工艺的改进 |
| 3 炉盖的耐火材料的改进 |
| 4 结论 |
| 1 影响电弧炉炉衬使用寿命的原因分析 |
| 2 提高电弧炉炉衬使用寿命的措施 |
| 2.1 采用新型优质材料, 规范砌筑工艺 |
| 2.1.1 电弧炉炉衬砖材料性能指标 |
| 2.1.2 电弧炉炉衬砖砌筑工艺规范 |
| 2.2 选择高性能电极, 提高功率 |
| 2.3 确定最佳电极孔间距 |
| 2.4 三相电弧功率的合理分布 |
| 2.5 优化冶炼操作工艺 |
| 3 使用效果比较 |
| 1 影响电弧炉炉衬寿命的因素 |
| 2 提高炉衬寿命的措施 |
| 2.1 耐火材料选择 |
| 2.2 炉衬砌筑 |
| 2.3 合理确定电极极心圆直径 |
| 2.4 改进三相电弧功率分布 |
| 2.5 优化并严格执行操作工艺 |
| 2.5.1 严格供电制度控制钢液温度 |
| 2.5.2 炉料处理和装料 |
| 2.5.3 推广泡沫渣操作工艺 |
| 2.5.4 合理组织生产、缩短冶炼时间 |
| 2.6 炉衬的维护 |
| 3 结束语 |
