赵剑威[1]（2020）在《考虑金属横向流动和应力松弛的热连轧板形建模与工业应用》文中指出金属横向流动和应力松弛作为带钢热连轧中影响轧制稳定性和板形控制精度的两个重要因素,其自身规律同时受到钢种成分、微观组织演变、几何尺寸和温度分布等多个因素的影响,尤其是机架间的应力松弛过程更是一个耦合了回复、析出和再结晶等多个基本物理冶金过程的复杂过程。这种多物理场、多变量、强耦合的复杂工况使得对精轧过程中金属横向流动和残余应力松弛的定量描述变得极其困难。由于缺少相应的理论基础和理论计算模型,目前在板形设定模型中多是选择忽略或以经验系数对二者的影响进行表征,这限制了高精度板形模型的进一步发展。为此,本文以1580mm热连轧生产线为应用背景,以提高板形预设定计算精度为目标,以高强度低合金钢为应用对象,通过实验、数值模拟、理论分析、数学建模、工业试验和工业应用等多种方式,对热轧过程中的金属横向流动和机架间的残余应力松弛效应开展了系统性的研究,并建立了相应的定量表征方法。具体研究内容和成果如下:（1）为了探究金属横向流动在板形演变中的影响和作用,本研究通过在模拟轧制实验中对轧件进行激光刻蚀、颜料墨水喷涂等处理,采用激光共聚焦显微测量,实现了轧制过程中微小横向流动的精准直接观测;并结合数值实验和理论计算模型揭示了金属横向流动对残余应力的自修正效应,给出了金属横向流动在板形演变中调控机制的理论解释,提出了屈曲风险系数和横向流动系数,分别对带钢发生屈曲变形的风险以及横向流动对残余应力的影响进行了量化;分析了带钢几何因素对金属横向流动和残余应力的影响。该研究结果为完善热连轧板形设定模型奠定了理论基础并提供了新思路。（2）为了实现集宏观力学变形、材料组织性能演变和温度变化为一体的多物理场、多尺度下的辊缝出口横向流动和残余应力的稳定、高效求解,研究中首先基于位错动力学理论建立了高强度低合金钢流变应力的物理预测模型,对带钢变形的力学行为进行了描述,采用差分-矩阵迭代的方法建立了带钢轧制变形快速计算模型,对带钢宏观力学变形进行了求解;其次,通过将二者与采用显隐交替差分形式建立的带钢温度场计算模型进行耦合,建立了带钢轧制高效集成计算模型,并分析了不同耦合方式下的模型求解效率。该模型的建立为后续的板形预设定计算提供了高效的求解手段,同时也为实现热连轧过程的在线集成计算奠定了基础。（3）以统计热力学理论为基础,建立了金属高温变形后的应力松弛动力学模型,实现了应力松弛过程中回复、再结晶、析出和固溶拖拽等物理冶金过程耦合效应的描述,通过将应力松弛动力学模型与温度场计算模型进行耦合,基于残余应力自平衡原则首次实现了多物理场、多物理过程条件下机架间残余应力演变模型的建立,提出了应力松弛系数对残余应力的松弛程度进行量化,揭示了带钢横向温差、平均温度及Nb元素含量对机架间残余应力松弛效应的影响。（4）以上述的理论研究为指导依据,以建立的带钢轧制高效集成计算模型和机架间带钢残余应力演变模型为计算手段,针对某厂的1580mm热连轧生产线,开发了基于残余应力影响因子的板形预设定策略,对现场的板形预设定模型进行了优化并实现了工业化应用,取得了良好的效果。
唐伟[2]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中研究指明极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
才磊[3]（2018）在《GF08Al热轧窄钢轧制过程温度控制的研究》文中认为GF08A1是唐山国丰钢铁有限公司联合东北大学共同开发的一种应用于冷轧及冲压的热轧带钢,广泛用于小五金、家具、自行车零件、汽车车身制造、航空航天、精密仪表、家电工业等方面。当前在生产中,保持一定的终轧温度是保证产品的质量的前提。由于产品规格多变,现场仅依靠操作人员的生产经验进行调整,这就导致生产节奏缓慢,降低了生产效率和产品合格率,提高了成本。针对上述问题,本文采用DEFORM有限元模拟和回归计算相结合的方法,对GF08A1生产过程中的粗轧、精轧工艺过程的温度场、位移场、应力场、变形进行了模拟,研究了在不同成品厚度和开轧温度条件下的终轧温度和轧制速度之间的变化规律,获得了通过改变轧制速度控制精轧终轧温度的数学公式。主要研究内容和结果如下:（1）利用DEFORM软件建立GF08A1生产过程中的粗轧、精轧工艺过程的有限元模型,对一定开轧温度和产品厚度条件下的轧制过程进行模拟,并将模拟终轧温度与现场实测终轧温度进行对比,结果显示模拟温度的绝对误差在±3℃以内,相对误差在0.344%以内,小于现场生产中绝对误差土10℃,相对误差1.15%的工艺技术要求。（2）通过正交实验的方法设计并进行模拟实验,获得了在不同成品厚度和开轧温度条件下终轧温度和轧制速度的模拟试验数据;并通过计算试验结果的极差,获得各个因素对T2的影响结果为V>h>T1,验证了本文利用速度控制终轧温度的思路的合理性。（3）提出利用轧制速度控制终轧温度的新思路,并给出终轧温度的控制方程。对模拟实验数据进行回归计算,求得终轧温度控制方程的数学表达式:T2=205.5T1-0.09T12-5.417V+0.875V2-30.333h+10h2-116439.333（4）将控制方程计算得到的终轧温度和相同工况下实际生产中测量的终轧温度进行对比分析,结果显示绝对误差小于4℃,相对误差小于0.471%,验证了控制方程的准确性。对终轧温度方程做进一步推导,获得利用速度控制终轧温度的计算公式:V=3.095+[0.103T12-234.857T1-11.429h2+34.667h+ 133099.739)1/2获得GF08Al终轧温度控制公式:V=3.095+（0.103T12-234.857T1-11.429h2+34.667h+132105.329）1/2
郭利崇[4]（2018）在《850热连轧机液体润滑轴承设计及特性分析》文中研究表明当前,我国粗钢产量约占世界总产量的50%,已成为世界第一钢铁大国,而高附加值板带材占比较低,部分产品仍需要进口。随着国内制造业的转型升级,对优质板带材的需求量与日俱增,这与国内巨大的低端板带材制造能力形成供需矛盾。国内低端板带材轧机装备落后,污染严重,吨钢损耗成本高,产品同质化严重,市场竞争激烈。2000年后,国内大型钢铁企业已建成的宽板带轧机设备先进,环境影响小,吨钢成本损耗低,产品性能好,市场前景广阔,但前期投资额巨大。通过与钢铁企业及轧机设计商充分沟通,提出在中窄带钢轧机上应用液体润滑轴承辊系替代滚动轴承辊系的设想以降低轴承损耗。与宽带轧机相比,中窄带钢轧机采用液体润滑轴承辊系投资低,装备先进,产品质量好,吨钢辊系损耗成本低,符合国家节能减排的产业政策。由天津中重设计制造的国内某750不锈钢热连轧机,因轧制力大造成轴承烧损量大,甚至发生断辊事故。2013年,天津中重与太重探讨将精轧机支撑辊换用液体润滑轴承以解决上述问题。经核算,液体润滑轴承辊系可将吨钢轴承损耗降低约55%。2014年,天津中重科技在宁波850热连轧机辊系设计时,向用户推荐优选液体润滑轴承辊系,以提高辊系技术水平及径向承载轴承损耗,本课题研究内容来源于此。首先,针对在热轧中窄带钢辊系普遍使用的四列圆柱滚子轴承进行寿命影响因素研究,分析导致滚动轴承损耗大的原因。针对滚动轴承的不足,提出在热轧中窄带钢轧机上采用液体润滑轴承替代滚动轴承的设想,并从理论（润滑理论及承载性能）、机械结构设计、润滑系统设计及特性分析等方面阐述、论证其可行性及优越性。动压液体润滑轴承的运行机理是基于动压收敛油楔效应,理论计算依据雷诺润滑方程;静动压液体润滑轴承是在动压轴承基础上增加静压油腔改善动压轴承的低速性能,理论计算是在雷诺方程的基础上增加流量连续方程和边界方程。关于动压轴承承载计算,对于速度条件,计算当油膜厚度达临界最小油膜厚度时,速度与轴承承载能力间关系;对于散热要求,计算当平均工作油温75℃时轴承的热平衡方程,得出速度与承载能力间关系;最终通过绘制轴承安全工作曲线限定轴承承载范围。通过850热连轧机液体润滑轴承设计,技术及经济论证,得出在热轧中窄带钢轧机使用液体润滑轴承以承受轧制力具有技术及成本优势,是可行的;但中窄带钢投资企业对液体润滑轴承认识有限,往往客户的实际认可程度成为最终决策的关键因素。
马晓宝[5]（2018）在《硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术研究》文中指出硅钢片广泛应用于电机和变压器的制造,尽可能减小硅钢横向厚差是抑制叠片间隙、保证冲压厚度均匀性的重要措施,是发展高端硅钢和提高企业竞争力的要求。当前关于硅钢横向厚差控制的研究仍然存在亟待解决的问题,合理分配冷、热轧控制目标,从热轧到冷轧进行全流程综合技术创新,成为横向厚差控制研究和实践的难点,也成为理论和技术创新的生长点。对称板形预测算法已基本成熟,但针对楔形来料的板形预测算法很少,计算精度、速度与稳定性还难以满足实践要求。为此,本文在6辊冷轧机对称板形快速预报模型的基础上,建立了非对称来料板形快速预报模型,该方法将带钢塑性变形模型和辊系弹性变形模型耦合成一套线性方程组进行求解,避免了两者相互迭代造成的速度慢、稳定性差的缺点,单次计算时间控制在百毫秒级,为轧制过程批量仿真计算提供了理论基础。为深入挖掘热轧断面轮廓控制能力,本文基于非对称来料板形快速预报模型,分析了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响规律,建立了热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型,结合热轧断面轮廓关键参数和冷轧横向厚差实测数据的统计学分析,制定了热轧断面轮廓关键参数控制目标。为有效控制热轧硅钢凸度和边降,本文探索了CVC工作辊端部锥辊型补偿策略,一定程度上削弱了边降。为进一步改善带钢边降随轧制公里数增加不断增大的缺陷,设计了6次大凹辊辊型,并配合周期大行程窜辊。仿真和轧制实践均表明,6次大凹辊配合周期窜辊策略能改善原始磨削辊型自保持性,提高轧制单元末期带钢凸度和边降的控制能力,是一种高效的热轧断面轮廓控制技术。为实现单机架UCM冷轧机对硅钢横向厚差的精准控制,本文阐释了张力反馈机制对冷轧带钢断面遗传的稳定机理,明确了冷轧边降控制任务,提出了考虑磨削工艺影响的工作辊辊型精细化设计方法。进一步提高单机架UCM可逆冷轧机硅钢边降控制能力造成了严重的双四分浪。为解决上述问题,本文分析了轧制工艺特点、平直度闭环调控特性和辊系结构对双四分浪影响,提出弯辊力限域、辊型优化的硅钢边降和双四分浪综合控制策略。最后,总结了实践中冷、热轧不同控制技术对改善冷轧硅钢横向厚差的控制效果和特点,验证了本文理论与技术的有效性。
张永刚[6]（2018）在《65Mn热轧窄带钢性能及质量控制研究》文中认为近年来随着窄带钢市场的饱和,窄带钢用途由单一焊管原料逐步向冷轧原料、冲压件等方向发展,对窄带钢产品质量要求不断提高,如何低成本、差异化的生产出满足市场的产品成为窄带钢企业面临的重大课题。本文以65Mn窄带钢为研究对象,采用实验室轧制和现场轧制实验相结合的方法,对实验钢的连续冷却转变规律和轧后冷却工艺改进以及产品缺陷原因行了研究。本文的主要研究内容和结果如下:（1）通过对65Mn钢连续冷却转变特性的研究,得出了 65Mn钢的静态CCT曲线,确定了 65Mn钢的相变临界点,确定65Mn钢的临界淬火速度为40℃/s,为制定控轧控冷工艺和热处理工艺提供了重要的理论参考资料。（2）对620窄带车间各关键位置的温度测定及各阶段冷速测定,开展65Mn集卷入库不同存放方式,带钢集卷后不同冷却速度下带钢进行检测,测试各个条件下其性能及组织。随珠光体晶粒尺寸和片层间距的减小实验钢强度和硬度增大,延伸率下降。（3）进行了终轧后控冷工艺控制,结果表明,终轧后投入使用1/4水量超快冷时,对65Mn钢板的组织组成几乎无影响,但会提高其力学性能。终轧后投入使用1/2水量超快冷时,由于冷速过快,无先共析铁素体析出,组织组成物为珠光体和少量残余奥氏体。在该条件下将会提高65Mn钢板的力学性能。（4）通过在620车间进行现场工业实验,研究了现场轧制过程中各个阶段冷却速率、卷取温度和冷却速度对65Mn钢组织和性能的影响。结果表明:随冷却速度、速率提高,强度和硬度提高,延伸率降低;随卷取温度的降低,实验钢的强度和硬度提高,延伸率下降,屈强比有所升高。（5）65Mn热轧带钢珠光体平直度差、形貌分布不均匀、片层间距差别较大。组织主要以索氏体组织为主,含有片状和粒状两种形态的珠光体,从而导致65Mn热轧窄带钢抗拉强度和硬度不均。
刘元铭[7]（2017）在《基于能量法的板带轧制力和形状控制数学模型研究》文中提出数学模型是板带材轧制计算机控制系统的重要基础,精准的预测模型是获得高质量板带产品的重要保障。能量法是以连续统模型对变形体进行整体积分,结果能清楚地反映出不同变量之间的力学关系。本文以提高板带轧制生产中轧制力和形状参数模型预测精度为目的,采用能量法建立了板带热轧、冷轧和变厚度轧制过程中轧制力和形状参数的精确预测模型,优化成形过程参数,从物理本质角度去认识、分析和解决轧制中的各参数之间关系,具有重要的理论价值和实际应用价值。本文的主要研究内容和结果如下:（1）采用有限元模拟研究板坯立轧的变形特点,假设立轧为平面变形,基于流函数性质和体积不变条件,首次建立了立轧正弦函数狗骨模型及相应运动许可的速度场。针对平面变形假设带来的偏差,根据双流函数性质建立了立轧三维变形的三次曲线狗骨模型及相应的速度场。成功的将以上两种模型和方法应用到立轧中,得出轧制力和狗骨形状参数的数值解和解析解。利用模型研究了减宽率、板坯厚度和立辊半径等轧制工艺参数对立轧后狗骨形状和应力状态影响系数的影响。狗骨形状和轧制力的预测结果与其他模型和现场实测数据吻合良好,对于立轧控宽和轧制力的预报具有重要意义。（2）针对粗轧平轧中板坯自然宽展和可能存在的狗骨回展问题,首先利用矩形板坯平轧过程来研究自然宽展,基于能量法得到粗轧轧制力和轧后宽展的数值解,根据得到的理论解数据回归了板坯自然宽展及速度场中加权系数的模型。对于立平轧后狗骨形状回展的复杂问题,提出了一种结合有限元和BP神经网络研究狗骨形状回展百分比模型的方法,根据立轧狗骨模型计算狗骨形状面积得到不同轧制规程下狗骨形状的平轧回展。结果表明:压下率和轧辊半径增加宽展增加,板坯宽度增加宽展减小。利用以上模型预测立平轧时的宽展和轧制力与现场实测数据最大偏差小于4.79%,具有较高的命中率。（3）提出了一个新的满足精轧变形过程运动许可条件的指数速度场和相应的应变速度场,对热连轧精轧过程轧制力进行解析,基于能量法得到总功率泛函、轧制力矩和轧制力的解析解,利用模型研究了轧辊弹性压扁对轧制力的影响,以及轧制工艺参数对中性点位置和应力状态影响系数的影响。精轧时的中性点更靠近带钢的入口,轧制力的解析解与现场实测数据偏差小于7.59%,满足工业现场应用的要求。（4）冷轧过程存在较大的入口弹性压缩和出口弹性恢复变形,根据广义胡克定律并且考虑前后张力对变形区尺寸的影响,得到精确的弹性区轧制力模型。建立满足冷轧塑性区变形运动许可条件的双曲正弦函数速度场和应变速度场,考虑前后张力和轧辊压扁对轧制力的影响,迭代得到冷轧总轧制力的解析解。针对冷轧力臂系数难以确定的问题,结合轧制过程有限元模拟和现场数据,首次提出了一种基于BP神经网络的冷轧力臂系数模型。利用本文模型研究了轧制工艺参数对应力状态影响系数和中性点位置的影响,模型预测的轧制力比现场实测值略大,但偏差在3.31%以内,冷轧变形区的中性点更靠近带钢的出口。（5）考虑变厚度轧制时轧辊上移或下移的影响,根据轧制变形区体积不变条件建立了变形时的速度场和应变速度场,首次利用能量法得到增厚轧制和减薄轧制过程中轧制力的解析解。基于本文模型研究了变厚度轧制时咬入角、中性角和应力状态影响系数等的变化规律。以中厚板现场MAS轧制和冷轧差厚板的实测数据验证了本文模型的正确性,以上解法为采用能量法获得动态轧制过程的解析解提供了新思路。
彭成武[8]（2017）在《热连轧带钢立-平辊多道次轧制热力耦合三维有限元模拟》文中提出随着热连轧带钢生产技术向“更薄、更宽、更高精度”方向发展,对产品质量提出了更高的要求。热连轧带钢生产是一个复杂的高温、多变量、瞬时动态过程,为了进一步研究热连轧带钢轧制过程断面尤其是边部变化特点。本文利用Abaqus非线性有限元软件,采用显示动力学热力耦合的方法模拟热连轧窄带钢精轧机组立-平10道次轧制的全过程,研究了精轧过程温度场、轧制力的变化,并用现场实测特征点温度及平轧道次稳态轧制压力加以验证。在此基础上,分析了精轧过程轧件断面温度场及等效应力应变的变化规律和轧件断面特征点尤其是边部金属的流动规律。通过对加立辊侧压和立辊无侧压两种模型的分析比较,结果表明:模拟计算的带钢断面中心点温度及平轧各道次稳态轧制压力与实测值吻合良好;宽度方向轧件边、角部与中心温差较大是导致边部金属应变不协调,上翻至带钢边部表面的主要原因;轧件角、边部由于冷缩效应存在一定拉应力,会影响轧件角部缺陷的愈合或扩展;采用立辊侧压调宽利于轧件横向等效应力应变的均匀性,对轧件边部减薄和翻平宽展可能造成的边部缺陷有明显地改善作用。表面节点位置变化规律可为现场轧制生产中轧件边部缺陷的溯源分析提供便利。
吕媛媛[9]（2014）在《GF08Al窄带钢超快冷及退火工艺对组织性能影响的研究》文中研究表明近年来,国内热轧窄带钢产量迅速增长,窄带钢市场竞争激烈,而且客户对窄带钢产品质量要求也越来越高,如何稳定、低成本的生产出满足市场需要的产品成为钢铁企业面临的重大课题。由于轧后控制冷却对成品带钢的加工性能、力学性能、物理性能有着重要的作用,因此,超快冷技术在窄带钢生产线上的推广和应用越来越重要。本文对GF08A1窄带钢采用超快冷和退火工艺研究对其组织性能影响的规律,其主要工作内容和研究成果如下：（1）通过热模拟实验,研究了实验钢GF08A1的高温热变形行为和连续冷却相变行为,得出了实验钢的真应力-真应变曲线和静态CCT曲线。回归计算出实验钢GF08A1的应力指数为4.73,动态再结晶激活能为295.82kJ/mol;通过综合分析不同的变形条件对变形抗力的影响,建立了实验钢的变形抗力数学模型；研究分析了实验钢GF08A1在不同冷却条件下过冷奥氏体的组织转变规律。（2）在模拟实验机上进行了不同变形温度、卷取温度及冷却速率的工艺模拟实验,研究了实验钢GF08A1的组织和硬度的变化规律。随着变形温度降低,组织细化,但变形温度不低于850℃；随卷取温度降低,组织中铁素体晶粒尺寸减小,但温度过低,组织中会出现低温相变组织,均匀性变差,故卷取温度选取在6000C-700℃之间；适当地提高冷却速率有利于细化组织,提高强度。（3）基于热模拟实验的结果,在实验室进行了热轧实验研究,对比分析了不同的终轧温度、卷取温度以及冷却速率对热轧实验钢GF08A1显微组织及力学性能的影响规律,得出本实验的最佳工艺参数窗口为：终轧温度控制在870～C-890℃、卷取温度为620℃-640℃、冷却速率为50℃/s～60℃/s,实验钢可获得较好的力学性能。（4）通过设计实验钢GF08A1的冷轧退火工艺,研究了退火温度和退火时间对冷轧退火板的组织、性能及织构的影响规律,随着退火温度的升高和退火时间的延长,组织均匀,强度下降,而延伸率、应变塑性比均呈上升趋势,且增强了{111}织构组分,弱化了{001}织构组分,从而提高了实验钢的深冲性能和成形性能。
秦永青,王大勇[10]（2010）在《2009年河北省钢铁产业竞争力分析报告》文中提出就品种质量而言,河北各类钢铁产品中均有一定比例的产品具有较强的国内和国际竞争力。存在的主要问题,一是由于许多中小钢铁企业的设备和技术相对落后,影响了我省钢铁产业竞争力的整体水平;二是在提高产品质量和新产品研发方面投入的人力、物力和财力不足;三是高、精、尖产品占比较低,进口替代进展缓慢;四是企业重组力度不够,尽管已有河北钢铁集团这种国际级别的大型集团,但河北钢铁行业整体仍过于分散,集中度较低,难以形成合力;五是具体产品存在的由于技术欠缺所产生的诸如产品稳定性较差的问题比较多,等等。上述这些影响我省钢铁产业竞争力进一笔提升的问题,有的可通过设备的更新改造得以解决,有的可以通过贯彻执行国家产业政策措施得以实现,有的可以通过机制转换来实现。笔者认为,提升我省钢铁产业竞争力的关键应放在稳定提高产品质量特别是新工艺和新产品的研发上。只有这样,才能从根本上提上我省钢铁产业的核心竞争力。就河北钢铁产品平均单位制造成本而言,尽管除生铁和低合金连铸方坯外,其他大部分产品的制造成本都低于全国平均水平,但从成本结构上看仍存在些问题。除直接生产成本外,具体品种内在差异、环境保护投入差异、社会责任差异等都是影响成本的重要因素。我省是位居全国第一的钢铁大省,但具有国内和和国际先进水平的钢铁产品还不多,产品大类中中低档品种较多、中小钢铁企业直接生产以外的投入相对较少以及人工成本相对较低等,都是我省钢铁产品平均单位制造成本较低的重要因素。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢热轧变形及板形概述 |
| 2.2.1 带钢热轧变形概述 |
| 2.2.2 带钢板形概述 |
| 2.3 金属横向流动 |
| 2.3.1 金属塑性流动概述 |
| 2.3.2 金属横向流动研究现状 |
| 2.3.3 金属横向流动的表征与测量 |
| 2.4 集成计算模型 |
| 2.4.1 流变应力模型研究现状 |
| 2.4.2 温度场模型概述 |
| 2.4.3 带钢轧制变形模型研究现状 |
| 2.5 残余应力松弛效应 |
| 2.5.1 基于热力学的材料行为描述研究现状 |
| 2.5.2 应力松弛动力学模型概述 |
| 2.5.3 机架间残余应力松弛效应研究现状 |
| 2.6 论文的研究内容 |
| 3 金属横向流动对残余应力分布的作用机理 |
| 3.1 理论基础 |
| 3.1.1 残余应力计算模型的建立 |
| 3.1.2 前屈曲模型的建立 |
| 3.2 带钢热轧的数值实验 |
| 3.2.1 有限元模型的建立 |
| 3.2.2 有限元模型验证 |
| 3.2.3 数值实验工况设定和数据处理 |
| 3.3 轧制实验 |
| 3.3.1 轧制试样的加工 |
| 3.3.2 试样的轧制与测量 |
| 3.4 结果讨论 |
| 3.4.1 金属横向流动对残余应力的影响 |
| 3.4.2 金属横向流动对残余应力的调节机制 |
| 3.4.3 厚度与宽度变化对横向流动及残余应力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 带钢轧制高效集成计算模型 |
| 4.1 热变形过程中HSLA钢流变应力的物理建模 |
| 4.1.1 平均位错密度演变的计算 |
| 4.1.2 流变应力的计算 |
| 4.1.3 高温压缩实验 |
| 4.1.4 基于遗传算法的模型参数优化 |
| 4.1.5 模型的精度评估 |
| 4.2 基于显隐交替差分的带钢温度场计算 |
| 4.2.1 温度场数值求解 |
| 4.2.2 物理参数的设定 |
| 4.2.3 边界条件的设定 |
| 4.3 基于差分-矩阵迭代的带钢轧制快速计算模型 |
| 4.3.1 模型的假设 |
| 4.3.2 核心方程的建立 |
| 4.3.3 核心方程的线性化 |
| 4.3.4 模型的边界条件及求解 |
| 4.3.5 模型验证 |
| 4.4 集成计算模型的建立 |
| 4.4.1 子模型的参数传递 |
| 4.4.2 子模型的耦合求解 |
| 4.4.3 子模型耦合方式的选择 |
| 4.4.4 模型验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机架间微观组织演变对残余应力的松弛效应 |
| 5.1 应变诱导析出 |
| 5.1.1 析出动力学模型的建立 |
| 5.1.2 析出粒子分布及对亚晶界的平均钉扎能 |
| 5.2 应力松弛动力学模型 |
| 5.2.1 静态回复系数的计算 |
| 5.2.2 位错统计熵的计算 |
| 5.2.3 再结晶系数的计算 |
| 5.2.4 能垒Q_(RX)的计算 |
| 5.2.5 临界亚晶尺寸和形核孕育期的计算 |
| 5.3 应力松弛动力学模型的精度评估 |
| 5.3.1 应力松弛实验描述 |
| 5.3.2 应力松弛动力学模型参数 |
| 5.3.3 模型结果与实验结果的比较 |
| 5.4 机架间带钢残余应力演变模型 |
| 5.5 残余应力松弛效应的影响因素分析 |
| 5.5.1 应力松弛系数的定义 |
| 5.5.2 横向温差和平均温度波动的影响 |
| 5.5.3 Nb元素含量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于横向流动和应力松弛的板形预设定模型及工业应用 |
| 6.1 精轧板形控制系统及板形预设定模型 |
| 6.1.1 精轧板形控制系统 |
| 6.1.2 板形预设定模型 |
| 6.2 基于金属横向流动和应力松弛的板形模型 |
| 6.2.1 辊系模型的建立 |
| 6.2.2 带钢模型的建立 |
| 6.3 基于残余应力影响因子的板形预设定策略 |
| 6.3.1 残余应力影响因子的定义 |
| 6.3.2 基于残余应力影响因子的比例凸度分配 |
| 6.3.3 板形调控参数的设定计算 |
| 6.4 板形预设定模型的工业现场应用 |
| 6.4.1 应用生产线概况 |
| 6.4.2 产线板形问题描述 |
| 6.4.3 板形预设定模型的工业实验 |
| 6.4.4 板形预设定模型的工业应用效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧窄带钢的发展 |
| 1.1.1 热轧窄带钢的生产工艺流程 |
| 1.1.2 热轧窄带钢的生产特点及质量控制 |
| 1.1.3 热轧窄带钢控制冷却的发展状况 |
| 1.2 热轧带钢GF08Al的性能及生产概况 |
| 1.2.1 GF08Al的性能及特点 |
| 1.2.2 GF08Al的工艺流程及生产线简介 |
| 1.2.3 GF08Al的生产工艺特点 |
| 1.3 研究背景、目的、意义及内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究目的及意义 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第2章 GF08Al热轧过程数值模拟 |
| 2.1 DEFORM软件介绍 |
| 2.1.1 DEFORM的适用范围和对象 |
| 2.1.2 DEFORM的特色功能与价值 |
| 2.1.3 DEFORM的功能模块 |
| 2.1.4 DEFORM的特点 |
| 2.2 流变应力模型的确定 |
| 2.2.1 流变应力模型介绍 |
| 2.2.2 GF08Al高温变形本构关系 |
| 2.3 GF08Al热轧过程有限元模型的建立 |
| 2.3.1 数值模拟方法 |
| 2.3.2 几何模型 |
| 2.3.3 立辊孔型 |
| 2.3.4 有限元网格 |
| 2.3.5 初始条件和边界条件 |
| 2.4 GF08Al热轧过程温度场模拟 |
| 2.5 有限元模型的现场验证 |
| 2.5.1 生产现场检测系统 |
| 2.5.2 现场测试的原始参数 |
| 2.5.3 仿真与实测结果对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 GF08Al热轧过程温度控制 |
| 3.1 热轧过程温度控制的意义 |
| 3.2 热轧带钢轧制中温度控制方法 |
| 3.2.1 加热温度的控制 |
| 3.2.2 终轧温度的控制 |
| 3.2.3 卷取温度的控制 |
| 3.3 GF08Al热轧带钢轧制中温度控制方法 |
| 3.3.1 加热温度的控制 |
| 3.3.2 开轧温度的控制 |
| 3.3.3 高终轧温度控制 |
| 3.3.4 低卷取温度 |
| 3.4 正交实验的因素确定 |
| 3.5 GF08Al热轧温度控制模拟的正交实验分析 |
| 3.6 GF08Al热轧温度控制模型数据的回归计算 |
| 3.7 计算速度方程 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内热轧带钢轧机发展现状 |
| 1.1.2 热轧带钢轧机轴承发展现状 |
| 1.1.3 轧机液体润滑轴承研究现状及发展趋势 |
| 1.1.4 国内热轧中窄带钢转型策略 |
| 1.2 课题的来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 热轧中窄带轧机轴承寿命影响因素 |
| 2.1 热轧中窄带钢轧机轴承选型 |
| 2.2 轴承寿命理论研究及计算 |
| 2.2.1 轴承寿命理论研究的发展 |
| 2.2.2 四列圆柱滚子轴承寿命计算 |
| 2.3 四列圆柱滚子轴承使用寿命影响因素 |
| 2.3.1 轴承内因对轴承寿命的影响 |
| 2.3.2 轧机工况对轴承寿命的影响 |
| 2.4 四列圆柱滚子轴承与液体润滑轴承对比分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧机液体润滑轴承润滑理论及承载计算 |
| 3.1 轧机液体润滑轴承润滑理论 |
| 3.1.1 动压油膜收敛楔原理 |
| 3.1.2 液体动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.1.3 液体静动压润滑轴承的润滑理论 |
| 3.2 轧机液体润滑轴承承载计算 |
| 3.2.1 主要参数及其物理意义 |
| 3.2.2 液体润滑轴承承载能力计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 850热连轧机液体润滑轴承设计 |
| 4.1 液体润滑轴承主要技术参数确定 |
| 4.1.1 850热连轧轧机主要技术参数 |
| 4.1.2 液体润滑轴承规格的选择及参数初选定 |
| 4.1.3 液体润滑轴承润滑油品的选择 |
| 4.1.4 液体润滑轴承主要参数的验算 |
| 4.2 液体润滑轴承结构设计 |
| 4.2.1 径向承载单元设计 |
| 4.2.2 轴向承载单元设计 |
| 4.2.3 锁紧装拆单元设计 |
| 4.2.4 辊颈密封单元设计 |
| 4.2.5 850热连轧机液体润滑轴承结构图 |
| 4.3 热连轧液体润滑轴承润滑系统设计 |
| 4.3.1 润滑系统基本技术参数选定 |
| 4.3.2 润滑系统设备组成及功能描述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 850热连轧机液体润滑轴承特性分析 |
| 5.1 承载特性 |
| 5.1.1 轴承载荷适应性好 |
| 5.1.2 轧辊辊颈强度高 |
| 5.1.3 轴承座抗变形强 |
| 5.2 精度及控制特性 |
| 5.2.1 径向承载件精度高 |
| 5.2.2 板厚及板型控制精度高 |
| 5.3 维护特性 |
| 5.3.1 轴承装拆性 |
| 5.3.2 维护经济性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和目的意义 |
| 1.2 带钢横断面轮廓和平直度的表征与关系 |
| 1.2.1 横断面轮廓的表征 |
| 1.2.2 平直度及缺陷的定义 |
| 1.2.3 横断面轮廓和平直度的关系 |
| 1.3 带钢横断面轮廓和平直度研究现状分析 |
| 1.3.1 板形预测理论模型和算法 |
| 1.3.2 凸度和平直度控制技术 |
| 1.3.3 横断面轮廓遗传规律 |
| 1.3.4 边降控制的辊型技术 |
| 1.3.5 边降和平直度综合控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 六辊轧机非对称来料板形快速预报模型 |
| 2.1 辊系-带钢单元划分和带钢和辊系模型耦合原理 |
| 2.2 带钢塑性变形模型 |
| 2.2.1 条元变分法横向位移求解模型 |
| 2.2.2 横向位移和单位宽度轧制压力的联合求解模型 |
| 2.3 辊系弹性变形模型 |
| 2.4 带钢变形和辊系变形的耦合模型 |
| 2.5 计算与实测对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 硅钢热轧断面轮廓对冷轧横向厚差的影响 |
| 3.1 热轧带钢横断面轮廓描述 |
| 3.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的仿真分析 |
| 3.3 热轧断面轮廓关键参数对冷轧残余应力分布影响的仿真分析 |
| 3.4 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差的影响模型 |
| 3.4.1 影响模型的建立 |
| 3.4.2 冷轧横向厚差计算值和实测值对比 |
| 3.5 面向冷轧横向厚差目标的热轧断面轮廓控制要求 |
| 3.5.1 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的回归模型分析 |
| 3.5.2 热轧断面轮廓关键参数对冷轧横向厚差影响的实测数据统计分析 |
| 3.5.3 热轧断面轮廓关键参数控制要求 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热轧硅钢断面轮廓控制的辊型优化和窜辊技术 |
| 4.1 热轧边降控制的CVC辊型端部改进 |
| 4.1.1 端部改进的3 次CVC辊型 |
| 4.1.2 端部改进的5 次CVC辊型 |
| 4.2 热轧断面轮廓控制的工作辊大凹辊辊型 |
| 4.2.1 大凹辊方案的可行性分析 |
| 4.2.2 大凹辊辊型设计模型 |
| 4.3 匹配大凹辊的支撑辊辊型 |
| 4.4 大凹辊窜辊策略 |
| 4.5 大凹辊技术的应用效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 UCM可逆冷轧机硅钢横向厚差控制的工作辊辊型精细化设计 |
| 5.1 冷轧带钢断面轮廓的可控性分析 |
| 5.2 UCM轧机板形控制性能模拟分析 |
| 5.2.1 弯辊和窜辊的控制性能 |
| 5.2.2 工作辊端部锥辊型的控制性能 |
| 5.3 考虑磨削工艺的双锥工作辊辊型精细化设计和实践效果 |
| 5.3.1 直线锥辊型 |
| 5.3.2 曲线锥辊型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 UCM可逆冷轧机硅钢边降和双四分浪综合控制 |
| 6.1 单机架UCM可逆冷轧机硅钢轧制工艺特点 |
| 6.2 弯辊对带钢双四分浪的影响 |
| 6.3 UCM可逆冷轧机板形调控特性对双四分浪的影响 |
| 6.4 辊系结构对双四分浪的影响 |
| 6.5 弯辊力对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.6 工作辊和支撑辊辊型对硅钢边降和双四分浪的综合控制 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 硅钢板带轧制横向厚差综合控制技术应用效果 |
| 7.1 热轧断面轮廓控制技术应用效果 |
| 7.2 冷轧横向厚差综合控制技术的应用效果 |
| 7.3 硅钢板带轧制断面轮廓控制存在的难题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧窄带钢的发展现状 |
| 1.1.1 热轧窄带钢概况 |
| 1.1.2 热轧窄带生产现状及特点 |
| 1.1.3 热轧窄带生产机遇与挑战 |
| 1.1.4 窄带钢的前景展望 |
| 1.2 国内外研究现状和趋势 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.3 65Mn窄带钢的开发及研究 |
| 1.3.1 化学成分 |
| 1.3.2 力学性能 |
| 1.3.3 化学元素在钢中的作用 |
| 1.4 控制轧制和控制冷却 |
| 1.4.1 控制轧制技术 |
| 1.4.2 控制冷却技术 |
| 1.4.3 控轧控冷技术的意义 |
| 1.4.4 超快冷技术 |
| 1.5 本文研究的目的和内容 |
| 1.5.1 研究背景及目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 热轧窄带钢生产工艺及设备 |
| 2.1 车间生产工艺概述 |
| 2.2 主要工艺参数及工艺过程 |
| 2.2.1 主要工艺参数 |
| 2.2.2 工艺过程 |
| 2.3 主要工艺路线 |
| 2.4 65Mn窄带钢典型规格轧制程序列表 |
| 2.5 主要工艺设备 |
| 2.5.1 车间概况 |
| 2.5.2 粗轧机组 |
| 2.5.3 精轧机组 |
| 2.5.4 卷取 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 65Mn带钢组织性能研究 |
| 3.1 静态CCT和实验研究 |
| 3.1.1 研究方法 |
| 3.1.2 实验材料及工艺 |
| 3.1.3 65Mn钢静态CCT曲线及组织分析 |
| 3.2 取样方案及检测方法 |
| 3.2.1 取样方案 |
| 3.2.2 检测设备及方法 |
| 3.3 与同类型企业65Mn钢组织性能对比 |
| 3.3.1 组织金相分析 |
| 3.3.2 珠光体片层间距分析 |
| 3.3.3 不同工艺试样对比 |
| 3.4 轧后控冷工艺对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.4.1 冷却水量对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.4.2 卷取后冷却条件对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.4.3 缓冷天数对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.5 卷取集卷入库后缓冷状态对性能的影响 |
| 3.5.1 集卷方法 |
| 3.5.2 组织金相分析 |
| 3.5.3 珠光体片层间距分析 |
| 3.6 65Mn钢缓冷控制措施 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 65Mn带钢质量控制 |
| 4.1 分层起皮原因研究 |
| 4.1.1 试样的制备 |
| 4.1.2 电镜分析 |
| 4.1.3 起反缺陷分析 |
| 4.2 65Mn带钢硬度分布不均研究 |
| 4.2.1 硬度检测 |
| 4.2.2 金相检测 |
| 4.2.3 SEM扫描电镜检测 |
| 4.2.4 硬度分布不均原因分析 |
| 4.2.5 65Mn硬度不均控制措施 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 轧制力和形状数学模型的解析方法 |
| 1.2.1 工程法 |
| 1.2.2 滑移线法 |
| 1.2.3 能量法 |
| 1.3 屈服准则简介 |
| 1.3.1 最大切应力准则 |
| 1.3.2 弹性应变能准则 |
| 1.3.3 双剪应力屈服准则 |
| 1.3.4 平均屈服准则 |
| 1.3.5 几何中线屈服准则 |
| 1.3.6 等面积屈服准则 |
| 1.3.7 等周长屈服准则 |
| 1.3.8 几何逼近屈服准则 |
| 1.4 板带轧制力和形状控制数学模型的研究进展 |
| 1.4.1 粗轧立轧轧制力和狗骨形状数学模型的发展 |
| 1.4.2 粗轧平轧宽展数学模型的发展 |
| 1.4.3 精轧轧制力数学模型的发展 |
| 1.4.4 冷轧轧制力数学模型的发展 |
| 1.4.5 变厚度轧制力数学模型的发展 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 流函数法研究立轧形状和轧制力模型 |
| 2.1 有限元研究立轧变形特点 |
| 2.2 平面流函数法研究粗轧立轧正弦狗骨模型 |
| 2.2.1 正弦狗骨模型的建立 |
| 2.2.2 平面流函数法建立速度场和应变速度场 |
| 2.2.3 立轧总功率泛函的数值解 |
| 2.2.4 立轧总功率泛函的解析解 |
| 2.3 双流函数法在立轧三次曲线狗骨模型上的应用 |
| 2.3.1 三次曲线狗骨模型的建立 |
| 2.3.2 双流函数法建立速度场 |
| 2.3.3 总功率泛函的数值解 |
| 2.3.4 总功率泛函的解析解 |
| 2.4 立轧狗骨形状参数和力能参数的验证与分析 |
| 2.4.1 形状参数 |
| 2.4.2 力能参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三维速度场研究粗轧平轧宽展数学模型 |
| 3.1 矩形板坯粗轧平轧模型建立 |
| 3.1.1 加权速度场的建立 |
| 3.1.2 平轧总功率的数值解 |
| 3.1.3 力能参数 |
| 3.1.4 形状参数 |
| 3.1.5 加权系数 |
| 3.2 狗骨形板坯平轧回展模型研究 |
| 3.2.1 有限元研究立轧狗骨回展 |
| 3.2.2 BP神经网络优化狗骨回展参数 |
| 3.2.3 狗骨回展模型的建立 |
| 3.3 立平轧总宽展计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 指数速度场解析精轧轧制力数学模型 |
| 4.1 指数速度场的建立 |
| 4.2 精轧总功率泛函 |
| 4.2.1 塑性变形功率 |
| 4.2.2 共线矢量内积求解摩擦功率 |
| 4.2.3 出口剪切功率 |
| 4.2.4 总功率泛函与应力状态影响系数 |
| 4.2.5 精轧力臂系数的选取 |
| 4.3 轧制参数验证与分析 |
| 4.3.1 轧制力验证 |
| 4.3.2 工艺参数对中性面位置的影响 |
| 4.3.3 工艺参数对应力状态影响系数的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 弹塑性理论研究冷轧力能参数数学模型 |
| 5.1 冷轧弹性区轧制力的计算 |
| 5.2 冷轧塑性区轧制力的计算 |
| 5.2.1 双曲正弦速度场的建立 |
| 5.2.2 内部变形功率泛函 |
| 5.2.3 剪切功率泛函 |
| 5.2.4 摩擦功率泛函 |
| 5.2.5 张力功率泛函 |
| 5.2.6 总功率泛函最小化 |
| 5.2.7 冷轧力臂系数的研究 |
| 5.3 轧制模型验证与分析 |
| 5.3.1 模型验证 |
| 5.3.2 中性点位置的变化规律 |
| 5.3.3 应力状态影响系数的变化规律 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 连续变厚度过程的轧制力数学模型 |
| 6.1 连续变厚度轧制技术的应用 |
| 6.1.1 中厚板MAS轧制 |
| 6.1.2 热轧生产LP钢板 |
| 6.1.3 冷连轧中的动态变规格 |
| 6.1.4 冷轧差厚板 |
| 6.2 连续变厚度轧制变形区速度场的建立 |
| 6.3 增厚轧制总功率泛函 |
| 6.3.1 内部塑性变形功率 |
| 6.3.2 入口与出口的剪切功率 |
| 6.3.3 摩擦功率 |
| 6.3.4 张力功率 |
| 6.3.5 总功率泛函 |
| 6.4 减薄轧制总功率泛函及其最小化 |
| 6.5 轧制力能参数验证与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 现代热轧带钢的发展与形势 |
| 1.2 国内外热轧带钢研究现状 |
| 1.2.1 国内外先进技术及特点 |
| 1.2.2 热轧带钢常见问题的研究 |
| 1.3 热轧窄带钢轧制工艺特点 |
| 1.3.1 车间布置与工艺流程 |
| 1.3.2 立-平辊精轧过程工艺特点 |
| 1.4 有限元法在热轧带钢生产应用中的进展 |
| 1.5 课题来源及研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究内容和技术路线 |
| 1.6 课题研究目的和意义 |
| 第2章 显式有限元理论及应用 |
| 2.1 有限元的基本思想及特性 |
| 2.2 弹塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 材料屈服准则 |
| 2.2.2 塑性流动法则 |
| 2.2.3 材料本构方程 |
| 2.3 热力耦合分析理论 |
| 2.3.1 含内热源的瞬态热传导 |
| 2.3.2 传热边界条件 |
| 2.3.3 热力耦合分析理论 |
| 2.4 显式动力学有限元理论 |
| 2.4.1 有限元中心差分法 |
| 2.4.2 显式动力条件稳定性 |
| 2.5 虚功原理与能量平衡 |
| 2.5.1 虚功原理 |
| 2.5.2 能量平衡 |
| 第3章 热连轧带钢精轧过程有限元模型的建立 |
| 3.1 模拟方案的制定 |
| 3.1.1 连续轧制基本条件 |
| 3.1.2 有/无立辊侧压时精轧轧制规程的制定 |
| 3.1.3 精轧过程模型设定及模拟流程 |
| 3.2 轧件几何模型的建立 |
| 3.3 材料属性的定义 |
| 3.4 单元选择与网格划分 |
| 3.4.1 单元选择 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.5 初始条件与边界条件 |
| 3.5.1 温度与传热条件 |
| 3.5.2 速度与位移条件 |
| 3.5.3 摩擦边界条件 |
| 3.6 模型处理 |
| 3.6.1 网格自适应的设定 |
| 3.6.2 稳态时间增量与质量缩放的设定 |
| 3.6.3 沙漏控制 |
| 第4章 热连轧带钢精轧全过程模拟结果与分析 |
| 4.1 各道次温度变化分析 |
| 4.1.1 特征点温度分析 |
| 4.1.2 温度场等值线云图分析 |
| 4.2 轧制力分析 |
| 4.3 各轧制道次等效应力分析 |
| 4.4 各轧制道次等效应变分析 |
| 4.5 轧件断面特征点流动规律 |
| 4.6 验证分析 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧窄带钢的发展现状 |
| 1.1.1 热轧窄带钢的生产 |
| 1.1.2 热轧窄带钢的生产特点 |
| 1.1.3 窄带钢的生产现状 |
| 1.1.4 窄带钢未来的发展方向 |
| 1.1.5 GF08A1窄带钢的开发与研究 |
| 1.2 控轧控冷和超快冷技术 |
| 1.2.1 控轧控冷技术 |
| 1.2.2 超快冷技术 |
| 1.3 冷轧带钢连续退火技术及发展趋势 |
| 1.3.1 连续退火工艺 |
| 1.3.2 连续退火的优点 |
| 1.3.3 连续退火生产发展趋势 |
| 1.4 本文研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究背景及目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验钢的高温热变形行为研究 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 应力-应变曲线分析 |
| 2.3.2 实验钢的动态再结晶行为 |
| 2.3.3 变形抗力影响因素分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CCT曲线及工艺模拟实验研究 |
| 3.1 静态CCT曲线 |
| 3.1.1 实验材料及设备 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.1.3 实验结果及分析 |
| 3.2 工艺模拟实验 |
| 3.2.1 实验材料及方案 |
| 3.2.2 实验结果及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 热轧工艺对实验钢组织性能的影响 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验设备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 轧制工艺 |
| 4.2.2 显微组织观察 |
| 4.2.3 力学性能检测 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 实际轧制过程 |
| 4.3.2 终轧温度对实验钢组织性能的影响 |
| 4.3.3 卷取温度对实验钢组织性能的影响 |
| 4.3.4 冷却速率对实验钢组织性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 退火工艺对实验钢组织性能影响 |
| 5.1 实验材料及设备 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.2.1 冷轧退火实验工艺 |
| 5.2.2 显微组织检测 |
| 5.2.3 织构测定 |
| 5.2.4 力学性能检测 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 退火温度对实验钢组织性能的影响 |
| 5.3.2 退火时间对实验钢组织性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
