高利强,张晓辉,李团结,郑勐,尚军[1]（2021）在《单晶炉真空元件结构设计与试验研究》文中研究指明以提拉法单晶炉为研究对象,首先设计各种真空元件的密封结构,逐一给出结构设计的技术路线。静密封的密封件采用O形垫圈和矩形垫片,动密封的密封件采用唇形圈、O形圈和磁流体。指出不同结构之间的区别,介绍各自用途和使用场合。然后引入Roth密封机理、Hertz弹性接触理论和Reynolds流体润滑摩擦学原理,根据理论和数值分析及试验研究成果,对设计参数、机械加工和装配工艺参数进行论述。建立了局部和全局、硬轴炉型和软轴炉型试验装备,充分考虑单晶炉运行参数,模拟晶体生长条件,对不同炉型的试验装备进行了抽真空、充氩气试验。结果表明,观察窗、电极、硬轴、软轴和其他引入等23种真空元件的结构形式在不同使用场合完全满足晶体生长所需要的真空度及压力值。这些元件结构还可推广应用于坩埚下降法、区熔法等晶体生长设备及其他真空应用装置。
蔡勇[2]（2021）在《机械密封用焊接金属波纹管力学性能非线性分析研究》文中指出机械密封用焊接金属波纹管是一种具有横向波纹的弹性补偿元件,它是机械密封系统的一个重要组成部分,因其具有密封性能好、可靠性好高、使用寿命长、运用范围广等优点,在石油化工、航空航天、冶金等领域有着广泛的运用。焊接金属波纹管的力学性能对相关的机械密封系统效果有着直接影响,决定了机械密封的密封性能、稳定性和允许的使用环境等等。随着各个行业的飞速发展,机械密封用焊接金属波纹管的工况条件越发严苛,为了满足使用需求,对焊接金属波纹管的研究必须不断深入,同时焊接金属波纹管不断有新型波形和加工工艺被研发出来,用传统理论方法对其力学性能进行研究也愈发困难。本文根据焊接金属波纹管的结构和材料特点,结合实际使用工况,对其力学性能进行理论分析、线性和非线性有限元仿真分析,并设计进行了波纹管轴向刚度试验,进一步验证了理论法与有限元仿真法的结果。本文介绍了机械密封用焊接金属波纹管的基本原理和特点、基本结构及加工工艺,阐述了机械密封的发展进程和焊接金属波纹管的国内外研究现状,拟定了本文的主要研究内容和研究方法。介绍了焊接金属波纹管的结构参数、材料参数和力学性能特点。介绍了刚度特性的意义及计算原理,利用企业针对产品特有的刚度工程近似公式,对焊接金属波纹管的刚度进行了理论计算;介绍了强度特性,利用EJMA标准中,在压力及位移载荷下,金属波纹管波片的相关应力计算公式,对其所受应力进行了计算并校核。同时,介绍了焊接金属波纹管在实际使用过程中主要发生的几种失效形式,包括失弹、失稳、破裂和疲劳失效。根据焊接金属波纹管的波形设计图,基于Solid Works完成相应的三种规格的焊接金属波纹管的3D模型,并导入ansys workbench有限元仿真软件中。在ansys workbench中对焊接金属波纹管的材料进行设置,并进行网格的划分和网格质量评估。对焊接金属波纹管的轴向刚度进行了线性和非线性有限元仿真分析,得出焊接金属波纹管在线性分析下的刚度值几乎不随压缩量的变化而变化,为一个确定值;在非线性分析下的刚度值随压缩量的增大而增大;线性分析和非线性分析下的刚度仿真平均值相差不大。分析了焊接金属波纹管在实际使用中的几种工况对其最大应力、最大应变、最大变形量和疲劳寿命的影响。分析了压缩量和介质压力对焊接金属波纹管最大应力、最大应变、最大变形量和疲劳寿命的影响,得到焊接金属波纹管最易失效的位置,对比线性和非线性有限元分析结果,得出结论;设置随温度变化的材料属性,进行热固耦合,分析了温度变化对焊接金属波纹管的影响,结果表明在700℃的情况下,温度对焊接金属波纹管最大应力、最大应变和疲劳寿命的影响呈无规律趋势,但整体影响较小,证明了Inconel-718材料较为优秀的力学性能。总结以上有限元仿真结果,得出三种规格的焊接金属波纹管中,95双规格的力学性能最佳,8197规格的居中,95单规格的最差。设计并进行了焊接金属波纹管的轴向刚度试验,对比有限元仿真结果,表明轴向刚度的试验结果与非线性有限元仿真的结果趋势更为接近,且仿真结果与试验结果的误差基本在10%以内,证明了用ansys workbench进行焊接金属波纹管力学性能的非线性分析研究的正确性。
卢翔宇[3]（2021）在《机械密封用焊接金属波纹管强度及刚度研究》文中研究说明焊接金属波纹管机械密封是一种重要的端面密封方式,由于其独特的结构和组成材料的属性,常用于石油化工领域的一些高温高压装置,如柴油加氢装置、连续重整装置、蜡油加氢装置、燃料油加氢精制、煤焦油加氢装置等。这些场合都对焊接金属波纹管的强度和刚度提出了很高的要求。目前,在焊接金属波纹管的强度分析方面,研究大多局限于减小应力集中导致的局部材料屈服,从整体上求解焊接金属波纹管失稳极限压力的研究较少;在焊接金属波纹管的刚度分析方面,大多单一从理论或仿真去分析,缺少综合理论、仿真、试验的刚度研究。针对以上问题,本文以项目方提供的60单、双层焊接金属波纹管为研究对象,从理论、仿真方面分析其失稳设计极限压力,从理论、仿真、试验方面分析其轴向刚度和弯曲刚度,主要研究内容和结论如下:（1）使用Solidworks建立了单、双层焊接金属波纹管的三维模型,利用薄壳理论对波纹管的波片进行了受力分析,求解了在受轴向力情况下,焊接金属波纹管波片各处的变形情况,指出内外缘焊菇发生轴向位移时,可以视为刚性平移,且与波片的偏转角皆为0。（2）对焊接金属波纹管波纹管进行强度分析,指出在强度分析中最关键的是失稳失效分析,使用EJMA理论公式计算60单层焊接金属波纹管的失稳设计极限压力为1.199 MPa,60双层焊接金属波纹管的失稳设计极限压力为2.398MPa;使用ANSYS Workbench建立60单、双层焊接金属波纹管的有限元模型,模拟实际工况,基于屈曲分析模块求解出60单层焊接金属波纹管的失稳设计极限压力为1.588 MPa,60双层焊接金属波纹管的失稳设计极限压力为2.909MPa;将理论计算结果与仿真结果对比分析,指出60单、双层焊接金属波纹管的理论计算误差分别为24.5%,17.6%;使用控制变量法,通过仿真分析了不同压缩量、转速、温度对失稳设计极限压力的影响,发现压缩量和转速对焊接金属波纹管的失稳设计极限压力影响很小,而温度影响较大,且失稳设计极限压力随着温度的升高而降低。（3）基于国内外学者在理论轴向刚度方面的研究,指出了没有广泛适用于S型焊接金属波纹管的轴向刚度纯理论公式,采用了工程经验公式计算了60单、双层焊接金属波纹管的理论轴向刚度分别为49.9 N/mm,99.8 N/mm;通过ANSYS Workbench静力学分析模块,仿真得到60单、双层焊接金属波纹管的压缩量——载荷数据,根据刚度定义计算得到60单、双层焊接金属波纹管的仿真轴向刚度为41.33 N/mm,84.00 N/mm;使用试验法测定60单、双层焊接金属波纹管的轴向刚度为41.00 N/mm,85.22 N/mm,将理论、仿真、试验数据进行了对比分析,发现工程经验公式误差较大,仿真计算误差较小,根据试验结果修正了工程经验公式;使用控制变量法,通过仿真分析了不同波数、波距、片厚对60单、双层焊接金属波纹管轴向刚度的影响,发现焊接金属波纹管波纹管轴向刚度,随着波数、波距的增加而降低,随着片厚的增加而增加。（4）阐述了焊接金属波纹管弯曲刚度的定义,基于国内外学者在弯曲刚度求解问题方面的研究,给出了将弯矩等效为轴向力,求解出的关于弯曲刚度的近似解,使用此方法计算得到60单、双层焊接金属波纹管的理论弯曲刚度分别为23698 N.mm/rad,49257.2 N.mm/rad;通过ANSYS Workbench静力学分析模块,仿真得到60单、双层焊接金属波纹管的弯矩——弯曲角度数据,计算得到60单、双层焊接金属波纹管的仿真弯曲刚度为27987.3 N.mm/rad,52387.5N.mm/rad;使用试验法测量60单、双层焊接金属波纹管的弯曲刚度为28162.0N.mm/rad,52820.1 N.mm/rad,并将理论、仿真、试验数据进行了对比分析,发现理论计算公式误差较大,仿真计算误差较小,根据试验结果修正了理论计算公式;使用控制变量法,通过仿真分析了不同波数、波距、片厚对60单、双层焊接金属波纹管弯曲刚度的影响,发现焊接金属波纹管波纹管弯曲刚度,随着波数、波距的增加而降低,随着片厚的增加而增加。
矫健[4]（2020）在《高温油泵机械密封失效分析与对策》文中进行了进一步梳理高温油泵机械密封问题是长期困扰机械行业的一个问题。因工作环境温度高、压力大、介质粘度大且催化剂含有固体颗粒,在长期的工作下密封面会产生磨损或松脱,致使密封圈失效。作为机械热工工艺中的核心设备,高温油泵机械密封失效将严重影响机械热工生产的安全。基于高温油泵机械密封的重要性,本文主要探讨了高温油泵机械密封结构,分析了密封面失效的主要原因,从材质、制造工艺、密封结构、系统四个方面探讨了高温油泵机械密封失效改进的对策。旨在为机械热工生产工艺中高温油泵机械密封安全提供一些参考。
郭勇[5]（2020）在《金属波纹管流固耦合及疲劳分析》文中指出机械密封又称端面密封,通过弹性元件预紧、补偿端面密封副,起到轴向端面密封的作用。机械密封可以有效的减少机器的内漏、外漏和穿漏;减少摩擦损失;提高机器的可靠性并且节约原材料、安全环保,从而广泛用于机泵阀、反应釜、离心机等旋转机械中。在石油化工行业中,机械密封的使用向高温、高速、高压和大直径等高参数工况介质发展,波纹管作为机械密封装置中的弹性元件,要克服辅助密封、传动件的摩擦及动环等的惯性,使密封副端面紧密贴合保证良好的密封性。为了保证设备正常、安全运行,因此需要对波纹管进行研究。本文以S型金属焊接波纹管为研究对象,针对流固耦合作用下,旋转波纹管共振失效和径向振动使波纹管疲劳失效问题,分别建立了波纹管和密封腔流场模型,并采集了波纹管旋转时的径向位移信号。对流场采用k-ε湍流模型和离散项DPM模型,模拟分析了固液混合流场;对波纹管进行了动力学模态平衡方程求解及振动疲劳分析;对径向振动位移信号采用频域二次微分和短时傅里叶变换的方法编辑信号。通过对流场的分析得到了密封腔内的介质对密封腔壁面及波纹管外表面的压力场分布;得到了不同工作状态下,固体颗粒对密封腔内壁和波纹管外表面的冲蚀率分布;得到了固体颗粒在流场中的运动轨迹以及机械密封工作前后,流场内固体颗粒的逃逸量、运动状态的变化。将得到的流场内压强作用于波纹管外表面,分析了不同转速下的波纹管在预应力和流场作用下的自振频率、等效应变等,表明波纹管模态在外部流场作用下变化较明显,预应力几乎不改变波纹管固有频率;流场压强恒定时,转速和预应力增大,波纹管等效应变减小;随着流体进口压强增大,波纹管的最大等效应变和应力增大。处理径向位移振动信号,将得到的编辑信号与原始信号分别加载至波纹管径向,得到了编辑信号与原始信号对波纹管疲劳损的伤影响、损伤分布云图、不同转速下波纹管承受的不同范围的应力循环次数,结果表明通过短时傅里叶变换得到的编辑信号有效的保留了损伤片段并且缩减了信号的长度;随着转速的增大,波纹管所受径向大应力循环次数减少。
周朝逾[6]（2020）在《组合结构波纹管膜片的非线性固有特性分析》文中研究说明论文主要是对干气密封系统中的弹性元件波纹管进行研究,介绍了波纹管在国内外的发展和使用情况,本文利用连续化方法将组合结构波纹管膜片中的扁锥壳部分和圆弧部分认为是圆环薄板所具有的初挠度,然后根据非线性动力学基本理论,建立了扁圆锥壳-圆弧-圆环板组合结构波纹管膜片非线性动力学控制方程,对组合结构波纹管膜片在复合载荷作用下的大变形问题进行了分析和计算,同时研究了组合结构波纹管膜片在动静载荷协同作用下的非线性固有频率问题。为组合结构波纹管膜片在实际应用中提供了依据。首先介绍了干气密封系统中波纹管的发展现状和研究意义,列举了不同类型的波纹管,并且阐述了国内外对波纹管材料的主要研究方法。其次,采用连续化方法在非线性大挠度理论的基础上,对应用于干气密封系统中的扁圆锥壳-圆弧-圆环板组合结构波纹管膜片进行了非线性大变形理论分析,根据修正迭代法,对组合结构波纹管膜片的非线性大挠度进行了求解,同时通过二次近似解分析波纹管扁圆锥壳部分不同倾斜角的斜边的波形在圆弧最大挠度处的膜片非线性承载能力,并且在同一波形的基础上分析了波深、圆弧半径等参数在圆弧最大挠度处的膜片承载能力。最后,对应用于干气密封系统中的扁圆锥壳-圆弧-圆环板组合结构波纹管膜片进行了非线性固有频率求解,建立组合结构波纹管膜片的力学模型,在组合结构波纹管膜片非线性大变形理论的基础上,利用哈密顿原理,推出了组合结构波纹管膜片的一系列方程,再利用摄动变分法对组合结构波纹管膜片进行求解,通过一次近似、二次近似和三次近似求得了组合结构波纹管膜片的非线性固有频率解析值。研究了在不同的最大振幅、波纹管膜片的矢高、膜片倾斜角和圆弧波长下固有频率与载荷的特征关系。
李鸿瑞[7]（2020）在《基于S型波纹管下干气密封系统动力稳定性研究》文中指出干气密封技术是一种非接触的密封方式。其中最重要的弹性支撑元件一般都为弹簧,但波纹管有更好的综合性能。用金属波纹管代替弹簧成为干气密封的弹性支撑元件,不仅有着耐高温,不易老化,结构紧密,轴向浮动性好等优点,而且能够通过波纹管本身的弹力对系统起着密封作用。论文主要研究了干气密封S型波纹管膜片的非线性动力学行为。首先,研究了S型波纹管膜片的非线性大变形问题。运用拟壳法将S型波纹管膜片当作有初挠度的圆环薄板的复合结构,用非线性大挠度弯曲理论对S型波纹管膜片的非线性大变形进行了分析。对一端固定一端自由的S型波纹管膜片在边界条件和连续性的条件下分别采用修正迭代法进行求解,得到精度较高二次非线性解。绘制了在不同矢高和波长下挠度与载荷的特征曲线。其次,研究了S型波纹管膜片的非线性固有频率问题。根据膜片受力情况建立力学模型,通过哈密顿原理得到动静载荷作用下S型膜片的非线性动力变分方程和协调方程。选取膜片的最大振幅为摄动参数,采用摄动变分法,对一端固定一端自由的S型波纹管膜片的非线性固有频率进行求解;一次近似得到膜片线性振动的固有频率,二次近似得到膜片非线性震动的固有频率。并对不同情况下无量纲载荷和固有频率的关系进行分析。最后,研究了S型波纹管膜片的非线性稳定性问题。利用薄壳的非线性弯曲理论,得到S型波纹管膜片在动静载荷作用下的非线性动力学方程组。在边界条件、连续条件下用Galerkin得到膜片非线性系统的受迫振动方程。用Floquet指数判断了该系统发生分叉的条件,讨论了系统在平衡点领域的稳定性问题。
田雪峰[8]（2018）在《机械密封金属波纹管的动态特性及疲劳特性对比分析》文中研究表明随着科学技术的发展和对环保质量的要求,机械密封由于其极少的泄漏量和良好的运行稳定性得到了越来越广泛的运用,被大量用于各类旋转机械中。金属波纹管由于其具有适用能力强和追随性好的特点,逐渐受到了人们的关注。机械密封装置在大量的极端工况下使用的愈加频繁,则对机械密封的稳定性提出了更高的要求。在金属波纹管机械密封装置中,金属波纹管起着补偿、减振、降噪的作用,当其出现破裂开裂等情况时,将会造成机械密封装置失效,使得设备损坏,引发介质泄露。为了密封设备的稳定运行和保障环境的清洁和人身的安全,对金属波纹管的研究是必要的。本文以机械密封用金属波纹管为研究对象,针对波纹管动态特性的问题,采用三维建模工具及数值分析对金属波纹管进行了建模和有限元分析。在文章中首先对金属波纹管进行三维建模,分别建立了U型金属波纹管和V型金属波纹管,后利用有限元分析软件,对两种金属波纹管进行分析,得到应力分布和变形分布及固有频率和振型,并得到高速下和静态下的金属波纹管的异同及变化规律;随后进行变速度工况的固有频率分析,选取不同的速度参量,单独分析各速度下金属波纹管的固有频率,得到各阶固有频率对速度的变化规律;通过两种金属波纹管在变速度工况下的力学性能对比,得到了在高参数下两种金属波纹管的特点,并从中选取更适合高参数工况的金属波纹管。通过此研究,为工程师设计高参数金属波纹管提供一定的参考依据。在对金属波纹管施加温度载荷的基础上,再对其进行力学性能的分析,通过结构-热耦合分析,得到了两种金属波纹管在有温度载荷时的变化趋势;并改变温度载荷参数,在不同温差工况下进行结构-热耦合分析,得到了不同温差工况下应力变形和热应变的变化规律;在结构-热耦合分析的基础上,对两种金属波纹管进行疲劳寿命的分析,得到了两种金属波纹管的最小疲劳寿命值和安全系数分布规律;通过对两种类型的金属波纹管在不同温差工况下的应力变形和最小疲劳寿命的对比研究,发现了V型金属波纹管在有温度载荷的工况下表现较好。
李文举[9]（2018）在《离心式热媒泵结构设计和优化》文中研究指明近年来,高温热媒循环泵在石油化工领域、市政工程领域、聚酯化纤领域、合成纤维领域、纺织印染领域等得到广泛应用,同时要求高温热媒循环泵满足在高温、高压下运行平稳可靠,高效节能等,同时要保证密封无泄漏。目前,国内生产的高温热媒泵具有效率低,密封结构简单,可靠性低,使用寿命短,存在安全隐患等因素。本课题以RY250-200-500型离心式热媒泵为研究对象,主要围绕热媒泵结构参数优化及热媒泵机械密封两个方面进行研究。首先,利用传统的设计方法对离心泵进行初始设计,以效率最高为目标,建立多工况下加权平均效率模型,采用遗传算法对设计参数进行优化;应用Fluent流体分析软件对优化前后的热媒泵参数进行数值模拟,验证优化后热媒泵各参数的合理性;然后对热媒泵机械密封进行结构设计并对密封失效问题提出改进措施。主要研究内容如下:（1）基本参数值的计算;采用传统的速度系数法对离心式热媒泵叶轮、涡壳等主要零部件的参数进行设计计算。（2）离心泵数学模型的建立;基于离心式热媒泵内各项损失,建立效率为目标的计算模型。确定0.8Q、1.0Q和1.2Q三种运行工况下的目标权重的权值,建立加权平均效率数学模型。（3）离心泵结构参数优化;以0.8Q、1.0Q和1.2Q三个工况下的加权平均效率最高作为优化设计模型,采用MATLAB遗传算法工具箱对热媒泵叶轮及涡壳结构参数进行优化。（4）热媒泵的三维建模;运用Pro/e5.0分别对热媒泵叶轮和涡室流道的原始值和设计优化结果值分别建立三维实体模型。（5）离心泵的数值模拟分析;用Gambit软件分别对优化前后的热媒泵叶轮及蜗室流道模型划分网格,初步设定边界条件,应用Fluent软件分别对传统设计法设计的热媒泵及多工况优化后的热媒泵流场进行数值模拟。通过对原始值和优化结果值的数值模拟结果进行对比分析,证明优化参数的合理性。（6）机械密封的结构设计;将以RY250-200-500型离心式热媒泵为原型进行机械密封的设计,设计一种波纹管密封,并结合离心式热媒泵在实际应用中存在问题,对热媒泵的密封结构、密封形式以及密封材料进行改进,采用合适的隔热原料,降低高温环境对波纹管密封影响,从而增加热媒泵金属波纹管机械密封的及使用寿命,提高密封效果和使用的安全性。
吴媛媛[10]（2017）在《机械密封焊接金属波纹管的疲劳寿命计算及分析》文中提出焊接金属波纹管机械密封,是用波纹管来替代密封中的弹簧和辅助密封圈。在旋转设备旋转时,机械密封中动环会产生轴向位移,而波纹管可以依靠本身的特性,来补偿及缓冲这一现象。对机械设备而言,机械密封的失效将影响其工作性能和使用寿命,而机械密封中焊接金属波纹管的失效在通常情况下为疲劳破坏,因此研讨焊接金属波纹管的疲劳寿命,具有重要意义。S型焊接金属波纹管机械密封,在安装时对中性良好,故不考虑其离心力,对波纹管受力分析。运用Solid Works和ANSYS Workbench等通用商业软件,对波纹管进行建模,网格划分以及静力学力分析,得到变形和应力的分布云图,并计算疲劳寿命。另外因波纹管处于高温工况,故对其进行热-结构耦合分析,探讨温度对疲劳寿命的影响。在此基础上,对S型焊接金属波纹管进行瞬态动应力分析,得到达到顶峰的最大应力值,并用公式估算其疲劳寿命,与热-结构耦合有限元结果相比较。最后,根据S型波纹管的几何形状,设计U型焊接金属波纹管,并在与S型相同工况下,求解U型波纹管的疲劳寿命,并与S型相比较。S型焊接金属波纹管,网格划分共生成557312个节点,87000个单元。静力学分析结果,最大变形为3.0586mm,位置在波纹管的游离端,小于其最小允许工作位移7.96mm;最大应力值为117.58MPa,位置在波纹管膜片的焊接处,小于材料316钢的许用应力206.7MPa;最小疲劳寿命为3.49年,满足工厂大检修的要求。热-结构耦合分析,得到最大变形为2.6728mm,小于其最小允许工作位移,其最大变形位置同样在波纹管的游离端;最大应力值为200.2MPa,在波纹管的固定端,是由于固定载荷引起的,在波纹管的焊接处,是危险部位,应力为121.11MPa;最小疲劳寿命为2.35年,比静力学分析下的疲劳寿命小,但同样满足工厂大检修的要求。在S型焊接金属波纹管的轴向瞬态动应力最大值为0.5764N时,有限元结果得到随时间变化的最大变形值和最大应力值。在t=0.021875s时,最大变形值和最大应力值达到顶峰,其中最大变形是2.6881mm,在波纹管的游离端;最大的应力值为103.45MPa,位于膜片的焊接处,都在允许范围之内。最大应力值与热-结构耦合同一位置应力结合,求得平均应力,代入道林损伤公式中,得到波纹管的使用寿命为2.59年,与有限元分析结果相差不大。U型焊接金属波纹管,网格划分共生成278062个节点,39432个单元。静力学分析结果,最大变形分别为0.17926mm,小于其允许工作位移,最大变形位置在波纹管的游离端;最大应力为198.47MPa,小于材料316钢的许用应力,位置在波纹管的波谷处;最小疲劳寿命为2.29年,满足工厂大检修的要求。热-结构耦合分析时,最大变形为0.16222mm,小于其允许工作位移,最大变形位置在波纹管的游离端;波纹管最大应力为567.76MPa,小于材料的3倍许用应力,在波纹管的固定端,是由于固定载荷引起的,在波纹管的波谷处,是危险部位,应力为166.08MPa;最小寿命为0.16年,不能满足工厂检修的要求。U型焊接金属波纹管与S型工况相同的情况下,进行瞬态动力学分析,得到随时间变化的最大变形值和最大应力值。同样在t=0.021875s时,最大变形值和最大应力值达到顶峰,其中最大变形是0.14934mm,在波纹管的游离端;最大的应力值为110.32MPa,同样位于波谷处,都在允许范围之内。最大应力值与热-结构耦合同一位置应力结合,求得平均应力,代入道林损伤公式中,得到波纹管的使用寿命为0.17年,与有限元分析结果相差不大。两种波形的波纹管,在不考虑温度的情况下,从疲劳寿命方面来说都能满足实际生产需要。但是在焊接金属波纹管机械密封中,波纹管不仅是连接元件,而且可以对动环产生的轴向位移进行缓冲和补偿。若U型波纹管弹性小的话,无法具有这一特性。而且U型焊接金属波纹管在高温工况下,其疲劳寿命比S型差很多。所以,对U型焊接金属波纹管来说,在旋转设备上,还是有一定的局限性,无法普遍的运用。通过以上的研究,为以后对焊接金属波纹管的设计研究提供参考,并对S型波纹管波形的优化提供新的方法。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 结构设计 |
| 1.1 观察窗 |
| 1.2 电极引入 |
| 1.3 硬轴引入 |
| 1.4 软轴引入 |
| 1.5 其他引入 |
| 2 试验 |
| 2.1 局部试验 |
| 2.2 全局试验 |
| 2.2.1 软轴提拉法炉型抽真空 |
| 2.2.2 硬轴提拉法炉型抽真空 |
| 2.2.3 真空或低压炉充氩气 |
| 2.2.4 中压或高压炉充氩气 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 局部结果 |
| 3.2 全局结果 |
| 4 结论 |
| 摘要 |
| abstract |
| 一、绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 焊接金属波纹管概述 |
| 1.2.1 焊接金属波纹管的基本结构 |
| 1.2.2 焊接金属波纹管的加工工艺 |
| 1.3 焊接金属波纹管机械密封工作原理、特点及发展 |
| 1.3.1 机械密封基本概念 |
| 1.3.2 波纹管机械密封工作原理及特点 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 机械密封发展进程 |
| 1.4.2 焊接金属波纹管国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容及方法 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 主要研究方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 二、焊接金属波纹管的结构参数、材料参数、力学性能及失效形式 |
| 2.1 s型焊接金属波纹管的结构参数及材料参数 |
| 2.2 焊接金属波纹管的力学性能特点 |
| 2.2.1 刚度特性及计算 |
| 2.2.2 强度特性 |
| 2.2.3 波纹管强度校核 |
| 2.3 焊接金属波纹管的主要失效形式 |
| 2.3.1 失弹失效 |
| 2.3.2 失稳失效 |
| 2.3.3 破裂失效 |
| 2.3.4 疲劳破坏 |
| 2.4 本章小结 |
| 三、非线性概述及其在波纹管上的应用 |
| 3.1 非线性概述 |
| 3.2 非线性在波纹管及其ansys workbench上的应用 |
| 3.2.1 材料非线性 |
| 3.2.2 几何非线性 |
| 3.3 本章小结 |
| 四、s型焊接金属波纹管有限元仿真分析 |
| 4.1 基于SolidWorks及ansys workbench建立s型焊接金属波纹管三维有限元模型 |
| 4.1.1 单层s型焊接金属波纹管三维模型的建立 |
| 4.1.2 双层s型焊接金属波纹管三维模型的建立 |
| 4.1.3 材料的设置 |
| 4.1.4 有限元网格划分 |
| 4.2 s型焊接金属波纹管刚度有限元仿真分析 |
| 4.2.1 前处理 |
| 4.2.2 轴向刚度线性有限元仿真 |
| 4.2.3 轴向刚度非线性有限元仿真 |
| 4.2.4 波纹管刚度线性与非线性仿真结果对 |
| 4.3 介质压力与压缩量的改变对s型焊接金属波纹管应力、变形及疲劳寿命的影响 |
| 4.3.1 材料设置 |
| 4.3.2 前处理 |
| 4.3.3 压缩量的改变对波纹管的影响 |
| 4.3.4 介质压力的改变对波纹管的影响 |
| 4.4 温度变化对波纹管最大应力、应变及疲劳寿命的影响 |
| 4.4.1 材料设置 |
| 4.4.2 前处理 |
| 4.4.3 热固耦合分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 五、s型焊接金属波纹管刚度试验 |
| 5.1 试验步骤及设备 |
| 5.2 试验结果及分析 |
| 5.2.1 试验数据记录 |
| 5.2.2 试验结果分析 |
| 5.3 理论刚度、仿真刚度及试验刚度的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 六、总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 机械密封的发展与研究动向 |
| 1.3 焊解金属波纹管概述 |
| 1.3.1 焊接金属波纹管的基本结构 |
| 1.3.2 焊接金属波纹管机械密封的工作原理及特点 |
| 1.3.3 焊接金属波纹管的波片类型 |
| 1.3.4 焊接金属波纹管的几种失效形式 |
| 1.4 焊接金属波纹管研究现状 |
| 1.5 课题来源及本文的研究内容及方法 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.5.3 主要研究方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 2.焊接金属波纹管受力分析 |
| 2.1 焊接金属波纹管三维建模 |
| 2.2 焊接金属波纹管受力分析 |
| 2.2.0 薄壳理论 |
| 2.2.1 焊接金属波纹管力学模型 |
| 2.2.2 焊接金属波纹管波片变形情况 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.焊接金属波纹管强度分析 |
| 3.1 焊接金属波纹管强度分析概述 |
| 3.2 焊接金属波纹管理论失稳极限压力计算 |
| 3.4 焊接金属波纹管失稳屈曲仿真分析 |
| 3.4.1 有限元分析软件介绍 |
| 3.4.2 材料设置 |
| 3.4.3 网格划分 |
| 3.4.4 设置边界条件 |
| 3.4.5 焊接金属波纹管屈曲分析后处理 |
| 3.5 理论计算与仿真结果对比分析 |
| 3.6 不同工况下焊接金属波纹管的失稳极限压力 |
| 3.6.1 压缩量对失稳极限压力的影响 |
| 3.6.2 转速对失稳极限压力的影响 |
| 3.6.3 温度对失稳极限压力的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4.焊接金属波纹管轴向刚度分析 |
| 4.1 焊接金属波纹管轴向刚度定义 |
| 4.2 焊接金属波纹管轴向刚度理论公式 |
| 4.3 焊接金属波纹管轴向刚度有限元分析 |
| 4.3.1 前处理模块 |
| 4.3.2 后处理模块 |
| 4.3.3 有限元仿真数据处理 |
| 4.4 试验法测定焊接金属波纹管的轴向刚度 |
| 4.4.1 试验概述 |
| 4.4.2 试验器材及步骤 |
| 4.4.3 试验数据分析 |
| 4.5 焊接金属波纹管三种方法轴向刚度对比 |
| 4.5.1 对比分析 |
| 4.5.2 修正工程经验公式系数 |
| 4.6 不同结构参数对焊接金属波纹管轴向刚度的影响 |
| 4.6.1 波数对焊接金属波纹管轴向刚度的影响 |
| 4.6.2 波距对焊接金属波纹管轴向刚度的影响 |
| 4.6.3 片厚对焊接金属波纹管轴向刚度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5.焊接金属波纹管弯曲刚度分析 |
| 5.1 焊接金属波纹管波纹管弯曲刚度定义 |
| 5.2 焊接金属波纹管弯曲刚度理论研究 |
| 5.3 焊接金属波纹管弯曲刚度有限元分析 |
| 5.3.1 前处理模块 |
| 5.3.2 后处理模块 |
| 5.3.3 有限元仿真数据处理 |
| 5.4 试验法测定焊接金属波纹管的弯曲刚度 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 试验原理 |
| 5.4.3 试验器材及步骤 |
| 5.4.4 试验数据分析 |
| 5.5 焊接金属波纹管三种方法弯曲刚度对比 |
| 5.5.1 对比分析 |
| 5.5.2 修正理论公式系数 |
| 5.6 不同结构参数对焊接金属波纹管弯曲刚度的影响 |
| 5.6.1 波数对焊接金属波纹管弯曲刚度的影响 |
| 5.6.2 波距对焊接金属波纹管弯曲刚度的影响 |
| 5.6.3 片厚对焊接金属波纹管弯曲刚度的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间科研成果简介 |
| 致谢 |
| 0 引言 |
| 1 高温油泵机械密封结构 |
| 1.1 弹簧式机械密封 |
| 1.2 焊接金属波纹管机械密封 |
| 2 高温油泵机械密封失效的原因 |
| 2.1 密封材质原因 |
| 2.2 元件加工工艺原因 |
| 2.3 系统故障问题 |
| 2.4 密封结构设计问题 |
| 3 解决高温油泵机械密封失效的对策 |
| 3.1 选择耐性较好的材料 |
| 3.2 优化元件及材料处理工艺 |
| 3.3 优化系统设计 |
| 3.4 优化结构设计 |
| 4 结语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 机械密封流场及波纹管研究现状 |
| 1.2.1 机械密封流场研究现状 |
| 1.2.2 机械密封波纹管研究现状 |
| 1.3 本文研究内容与技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 机械密封腔内流场分析 |
| 2.1 机械密封系统 |
| 2.2 机械密封腔内流场的数学模型 |
| 2.2.1 流体控制本构方程 |
| 2.2.2 湍流控制方程 |
| 2.2.3 固体粒子侵蚀壁面数学分析 |
| 2.2.4 固体粒子碰撞壁面数学分析 |
| 2.2.5 流场边界条件设定及模型建立 |
| 2.3 流场数值仿真结果及分析 |
| 2.3.1 密封腔流体仿真结果及分析 |
| 2.3.2 流场内粒子运动轨迹及冲蚀分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 金属波纹管流固耦合下的模态分析 |
| 3.1 流固耦合数学模型 |
| 3.2 波纹管流固耦合力学分析 |
| 3.3 流固耦合下的模态分析 |
| 3.3.1 模态分析数学模型 |
| 3.3.2 波纹管模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 金属波纹管振动信号处理及疲劳分析 |
| 4.1 随机振动信号频域分析 |
| 4.1.1 时域信号前处理 |
| 4.1.2 利用短时傅里叶变换处理信号 |
| 4.1.3 利用雨流计数法统计信号编辑前后损伤量 |
| 4.1.4 利用Welch改进周期图法求加速度谱密度 |
| 4.2 不同转速下的疲劳分析 |
| 4.2.1 波纹管谐响应分析 |
| 4.2.2 波纹管振动疲劳分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 已完成工作总结 |
| 5.1.1 机械密封腔流场方面 |
| 5.1.2 机械密封波纹管方面 |
| 5.2 后期研究内容展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在读期间所发表的论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 波纹管的现状、意义以及研究背景 |
| 1.2.1 干气密封系统的发展现状 |
| 1.2.2 波纹管的发展现状及发展趋势 |
| 1.3 密封元件波纹管的参数及分类 |
| 1.3.1 密封元件波纹管的分类 |
| 1.3.2 密封元件波纹管的几何参数 |
| 1.3.3 密封元件波纹管的性能参数 |
| 1.4 金属波纹管的研究方法 |
| 1.4.1 数值法 |
| 1.4.2 解析法 |
| 1.4.3 半解析法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 组合结构波纹管膜片非线性大挠度分析 |
| 2.1 建立组合结构波纹管膜片的基本方程 |
| 2.1.1 建立基本微分方程 |
| 2.1.2 极坐标下平衡方程的建立 |
| 2.1.3 基本方程和边界条件 |
| 2.2 对基本方程求解 |
| 2.2.1 具有初挠度扁圆锥壳部分膜片的基本方程求解 |
| 2.2.2 具有初始挠度的圆弧部分的基本方程求解 |
| 2.2.3 内部无初挠度圆环薄板部分的基本方程求解 |
| 2.3 数值计算和结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 组合结构波纹管膜片非线性固有频率 |
| 3.1 建立波纹管膜片基本方程 |
| 3.1.1 基本方程 |
| 3.1.2 无量纲基本方程和边界条件 |
| 3.2 对基本方程求解 |
| 3.3 对近似边值问题的求解 |
| 3.3.1 对一次近似边值问题求解 |
| 3.3.2 对二次近似边值问题求解 |
| 3.3.3 对三次近似边值问题求解 |
| 3.4 数值计算和结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题意义 |
| 1.2 国内外干气密封波纹管研究现状 |
| 1.2.1 干气密封研究现状 |
| 1.2.2 波纹管研究现状 |
| 1.2.3 波纹管的寿命 |
| 1.2.4 波纹管的类型 |
| 1.2.5 波纹管的材料 |
| 1.3 解决波纹管问题主要方法 |
| 1.3.1 数值法 |
| 1.3.2 解析法 |
| 1.3.3 工程近似法 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 S型波纹管膜片的非线性大变形分析 |
| 2.1 基本方程和边界条件 |
| 2.2 对基本方程求解 |
| 2.2.1 外部无初挠度圆环薄板的基本方程求解 |
| 2.2.2 具有初始挠度的圆环薄板上半圆弧的基本方程求解 |
| 2.2.3 具有初始挠度的圆环薄板下半圆弧的基本方程求解 |
| 2.2.4 内部无初挠度圆环薄板的基本方程求解 |
| 2.3 数值计算和结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复合载荷作用下S型波纹管膜片的非线性固有频率 |
| 3.1 S型波纹管基本方程和边界条件的建立 |
| 3.1.1 基本方程的建立 |
| 3.1.2 基本方程和边界条件的无量纲化 |
| 3.2 对基本方程求解 |
| 3.3 近似边值问题的求解 |
| 3.3.1 对一次近似边值问题求解 |
| 3.3.2 对二次近似边值问题求解 |
| 3.3.3 对三次近似边值问题求解 |
| 3.4 数值计算与结果分析 |
| 3.4.1 S型膜片位于中间位置时 |
| 3.4.2 S型圆弧不同波长 |
| 3.4.3 S型圆弧位于膜片不同位置 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 在动静载荷作用下S型波纹管膜片非线性稳定性分析 |
| 4.1 基本方程和边界条件 |
| 4.1.1 基本方程的建立 |
| 4.1.2 基本方程和边界条件的无量纲化 |
| 4.2 S型波纹管膜片在动静载荷下受迫振动方程 |
| 4.3 对自由振动方程求解 |
| 4.4 用Floquet指数方法研究平衡点的稳定性 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 波纹管机械密封研究现状 |
| 1.4.1 机械密封研究现状 |
| 1.4.2 波纹管研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.6 本章小节 |
| 第二章 波纹管机械密封的基本结构及工作原理 |
| 2.1 机械密封的基本结构 |
| 2.1.1 机械密封的密封原理 |
| 2.1.2 波纹管机械密封的特点 |
| 2.2 金属波纹管简介 |
| 2.2.1 金属波纹管分类 |
| 2.2.2 金属波纹管的相关计算 |
| 2.2.3 金属波纹管的性能参数 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 金属波纹管动态特性对比分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模态分析理论 |
| 3.3 有限元分析过程 |
| 3.3.1 几何模型的建立 |
| 3.3.2 有限元模型的建立 |
| 3.3.3 材料属性 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 有限元分析设置 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.4.1 V型金属波纹管的动态特性分析 |
| 3.4.2 U型金属波纹管的动态特性分析 |
| 3.5 对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 金属波纹管的结构-热耦合分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结构-热耦合分析基本理论 |
| 4.2.1 金属波纹管结构-热分析理论 |
| 4.2.2 热应力分析原理 |
| 4.3 金属波纹管结构-热耦合分析过程 |
| 4.4 金属波纹管的结构-热耦合分析结果 |
| 4.4.1 V型金属波纹管的结构-热耦合分析 |
| 4.4.2 U型金属波纹管的结构-热耦合分析 |
| 4.5 对比分析 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 金属波纹管的疲劳寿命对比分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 金属波纹管疲劳寿命分析的相关理论 |
| 5.2.1 疲劳损伤机理 |
| 5.2.2 疲劳损伤理论 |
| 5.3 疲劳寿命分析过程 |
| 5.4 金属波纹管的疲劳寿命分析结果 |
| 5.4.1 V型金属波纹管的疲劳寿命分析 |
| 5.4.2 U型金属波纹管的疲劳寿命分析 |
| 5.5 对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热媒泵的研究背景及意义 |
| 1.1.1 节能 |
| 1.1.2 安全以及环保 |
| 1.2 国内外研究现状及进展 |
| 1.2.1 热媒泵的研究现状及进展 |
| 1.2.2 优化设计方法的研究现状及进展 |
| 1.2.3 机械密封的研究现状及进展 |
| 1.3 本课题研究的内容 |
| 1.3.1 热媒泵结构参数优化设计 |
| 1.3.2 热媒泵机械密封 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 热媒泵结构参数设计 |
| 2.1 理论扬程的计算及修正 |
| 2.2 热媒泵基本参数的确定 |
| 2.3 热媒泵叶轮的设计 |
| 2.3.1 叶轮设计变量 |
| 2.3.2 叶轮参数计算 |
| 2.4 热媒泵涡室的参数设计 |
| 2.4.1 涡室设计变量 |
| 2.4.2 涡室参数计算 |
| 2.5 设计结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 热媒泵结构参数优化 |
| 3.1 热媒泵效率目标函数计算模型 |
| 3.1.1 机械损失 |
| 3.1.2 容积损失 |
| 3.1.3 水力损失 |
| 3.1.4 轴功率计算 |
| 3.1.5 总效率计算 |
| 3.2 统一目标函数 |
| 3.3 热媒泵多工况优化设计水力模型 |
| 3.4 优化算法及结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热媒泵三维建模 |
| 4.1 叶轮流道建模 |
| 4.2 涡室流道建模 |
| 4.3 叶轮与涡室流道模型装配 |
| 4.4 叶轮与涡室流道模型网格划分 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 热媒泵数值模拟 |
| 5.1 数值模拟理论基础 |
| 5.1.1 流体动力学的基本控制方程 |
| 5.1.2 湍流模型 |
| 5.1.3 压力修正Simple算法 |
| 5.2 Fluent求解设定 |
| 5.3 Fluent后处理 |
| 5.3.1 优化前后数值模拟结果比较 |
| 5.3.2 优化前后结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 热媒泵机械密封设计 |
| 6.1 焊接金属波纹管式机械密封概述 |
| 6.2 焊接金属波纹管式机械密封结构形式及材料确定 |
| 6.3 焊接金属波纹管式密封结构有关参数计算 |
| 6.4 焊接金属波纹管三维建模 |
| 6.5 焊接金属波纹管密封结构的改进 |
| 6.5.1 焊接金属波纹管密封的失效形式 |
| 6.5.2 焊接金属波纹管密封结构的改进措施 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号注释表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 机械密封的发展 |
| 1.1.2 机械密封技术 |
| 1.2 研究背景及研究意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 焊接金属波纹管 |
| 2.1 波纹管材料的选择 |
| 2.2 金属波纹管的类型 |
| 2.3 焊接金属波纹管的几何参数和性能参数 |
| 2.3.1 焊接金属波纹管的几何参数 |
| 2.3.2 焊接金属波纹管的性能参数 |
| 2.4 焊接金属波纹管疲劳寿命的计算方法 |
| 2.5 疲劳寿命在ANSYS WORKBENCH中的实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 S型焊接金属波纹管疲劳寿命的有限元分析 |
| 3.1 建立S型焊接金属波纹管的几何模型 |
| 3.2 S型焊接金属波纹管的力学模型 |
| 3.3 S型焊接金属波纹管的有限元模型 |
| 3.3.1 添加S型焊接金属波纹管的材料信息 |
| 3.3.2 导入S型焊接金属波纹管的几何模型 |
| 3.3.3 划分网格 |
| 3.3.4 施加载荷边界条件 |
| 3.3.5 设定求解参数、求解并查看结果 |
| 3.4 S型焊接金属波纹管的疲劳寿命 |
| 3.5 S型焊接金属波纹管热 -结构耦合有限元分析 |
| 3.5.1 S型焊接金属波纹管的热 -结构耦合分析 |
| 3.5.2 S型波纹管热-结构耦合下的疲劳寿命 |
| 3.6 S型焊接金属波纹管的瞬态动力学分析 |
| 3.7 公式法估算S型焊接金属波纹管的疲劳寿命 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 U型焊接金属波纹管疲劳寿命的有限元分析 |
| 4.1 U型焊接金属金属波纹管的静力学分析 |
| 4.1.1 建立U型焊接金属波纹管的几何模型 |
| 4.1.2 U型焊接金属波纹管的力学模型 |
| 4.1.3 U型焊接金属波纹管的有限元模型 |
| 4.2 U型焊接金属波纹管的疲劳寿命 |
| 4.3 U型焊接金属波纹管热 -结构耦合有限元分析 |
| 4.3.1 U型焊接金属波纹管的热 -结构耦合分析 |
| 4.3.2 U型焊接金属波纹管热 -结构耦合下的疲劳寿命 |
| 4.4 U型焊接金属波纹管的瞬态动力学分析 |
| 4.5 公式法估算疲劳寿命 |
| 4.6 S型和U型焊接金属波纹管的比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
