孟俊杰[1]（2021）在《回转窑筒体的改造与更换》文中研究表明回转窑筒体扩径改造设计中,可能会面临各种各样的问题,而面对这些问题,需要综合分析出现的原因,并提供改进方案,以达到更好的改造效果。在筒体备件的更换中,尤其需要注意满足筒体设计的标准要求,尤其是文中重点提及的3个要求。根据筒体更换位置的不同,分析提出更换方案,尤其是在过渡钢板更换中所面临的情况最多,需要不同的处理方案。
聂合文[2]（2020）在《窑筒体表面温度实时监测软件的设计与开发》文中提出窑筒体是各种窑炉作业的主体,其中主要在燃油类加热回转窑、冶金回转窑、陶粒砂回转窑、水泥回转窑以及化工类回转窑中较为常见。它的主要功能是作为物料的煅烧场所。为了防止热能的散失,窑筒体内部嵌入了一些耐火保温材料,其中以耐火砖较为常见。回转窑一旦开始运转后,在非紧急特殊情况下不会进行停窑。因此,窑筒体内部的耐火砖会长时间处于一个高温环境中,在高温环境下负责固定耐火砖的材料会慢慢失去作用,造成耐火砖脱落,进而在窑筒体外表面会表现出局部异常高温。如果在窑筒体的关键处大面积异常高温则会造成“红窑”,甚至发生窑筒体坍塌事故,给企业带来严重的经济损失,对企业员工的生命安全构成严重威胁。由此可见,实时监测窑筒体表面温度显得尤为重要。本课题在实验室研发的红外扫描测温设备的基础上设计并开发出一套窑筒体表面温度实时监测软件,该软件首先获取红外扫描测温设备采集的窑筒体表面热辐射强度信息,然后将其转换为温度信息,最后显示在软件界面供用户查看。软件主要由数据接收子系统、数据分析以及处理子系统、数据显示子系统、数据存储子系统四大子系统组成。设计数据子系统时,本课题采用了数据缓冲技术对数据进行缓冲,保证了数据处理的实时性;设计数据分析以及处理子系统时,本课题对窑炉筒体进行分区间处理,然后对各个区间的温度数据进行比较得出各个区间的最高温,并结合精度较高的温度样本点定位算法,将各个区间的最高温度值及其在窑筒体表面的位置信息反馈给用户;设计数据显示子系统时,利用Open GL绘制了窑筒体表面的二维热图像以及窑筒体的三维模型,并设计了伪彩映射算法将温度信息以更符合人眼视觉特性的形式展现给用户;设计数据存储子系统时,本课题主要实现了对软件的配置数据以及历史数据的保存。根据用户的使用情况反馈,该软件能准确的获取窑筒体表面的温度信息,通过这些温度信息,用户能够判断窑筒体是否安全运作,降低了用户的劳动强度和窑筒体的运行成本,为企业带来了巨大的经济效益。
郑秀芳[3]（2018）在《大型回转窑筒体制作精度技术方案研析》文中研究表明文章通过对大型回转窑筒体重要性分析,制定了筒体制作精度保证技术方案。方案中对单个筒节端面坡口加工及测量、轮带段筒节的加工及测量、段节同轴度检测方案进行了详尽的论述,保证了回转窑中关键件筒体的制作精度,为回转窑设备的正常运转奠定了基础,为今后筒体制作提供了技术保证。
彭巧[4]（2018）在《回转窑筒体机械故障监测方法与系统的研究》文中研究表明回转窑在建材、冶金等多个生产行业中应用广泛,其主要由筒体、托轮和轮带、传动部件等组成,其中筒体为物料的煅烧场所。回转窑长期在高温、重载、多尘的恶劣工况下运转,往往会导致筒体发生弯曲变形和中心点偏移的潜在故障,若任其发展,不及时采取措施,将导致故障程度加深,直至生产中断,造成重大经济损失。目前,国内针对筒体故障的技术手段还停留在事后检修和定期检测阶段,无法实时获取筒体的运行状态信息,及时发现筒体的早期潜在故障。为此,本文提出了一种筒体故障的测量方法,并验证了其有效性,在此基础上设计了一套在线监测系统,其主要研究如下:（1）通过对托轮的受力情况进行定性分析,研究筒体在弯曲变形和中心点偏移的情况下,分别对托轮轴挠度变化的影响。指出托轮轴的挠度变化信号中含有筒体频率的波形和托轮自身频率的波形,这两个波形的幅值可以反映筒体的两种故障情况,并提出了通过采集托轮轴挠度变化信号来反映筒体故障的测量方法。（2）针对上述测量方法,设计了一套托轮轴挠度变化信号测量系统,对某回转窑进行现场测量,并对数据进行时频域分析,提取出信号的特征参数,得出该筒体的故障情况。并将该结果与其他两种测量方法所测的结果进行对比,验证了原测量方法的正确性和时频分析方法的有效性。（3）基于上述的理论和方法,结合工程实际需求,开发了基于LabVIEW的上位机监测系统管理软件,实时监测回转窑筒体的运行状况。简要介绍了软件的总体框架和各功能模块的实现过程,并进行了系统测试,验证了监测软件的可靠性。为实现数据的分布式采集,降低系统的安装和维护成本,设计了基于无线传感网络的监测平台,详细介绍了WSN节点的硬件和软件设计,实现了与监测软件的对接。
刘念强[5]（2018）在《回转窑轮带间隙监测系统研究与实践》文中研究说明回转窑是水泥企业的核心设备,窑主要由筒体、托轮和轮带等组成,其运行状况影响着企业的经济效益。轮带在回转窑正常运转中,主要有两方面作用,一是力传递作用,即将筒体、物料等回转部分重力传递到托轮上;二是加固筒体的作用。轮带动态间隙过大时,其附近筒体椭圆度变形会变大,导致窑衬砖松动;另外,轮带间隙过小又会使筒体发生“缩颈”事故。它们都会引起耐火砖的松动、甚至脱落。因此,控制轮带热态间隙在合理范围对保证窑正常运转非常关键。为了实现对回转窑轮带间隙的控制,本文设计了回转窑轮带间隙监测系统。本文研究内容主要如下:（1）分析了国内外对轮带间隙监测与远程监测的研究现状。了解到现有对轮带间隙监测的不足,监测精度不高,因此,为了及早发现问题以及发现问题后能及时跟专家沟通,有必要研究高精度、在线实时远程间隙监测系统,实现对轮带间隙合理的控制。（2）分析了轮带间隙对回转窑运转的影响。首先通过现场测量数据进行分析轮带间隙与椭圆度之间的关系,通过数据分析得知,轮带间隙与椭圆度存在着正相关的关系,椭圆度随着轮带间隙的增大或减小也相应的增大或减少;其次建立轮带与筒体的受力分析,通过分析可知,轮带间隙的增大致使接触受力集中,导致某些接触部分受力的增大。（3）分别从硬件与软件对回转窑轮带间隙监测系统进行设计。硬件设计主要包括传感器的选取、位置的摆放与隔热保护装置设计,采集卡的选取,以及传感器与采集连接电缆与接线盒选取;软件设计包括访问数据库的方式存储数据、远程数据传输、历史数据查询、实时显示与报警提醒等功能设计。（4）对设计的轮带间隙监测系统远程传输与性能进行仿真验证。首先分别对同一局域网与不同局域网对远程数据传输进行验证,同一局域网与不同局域网均可以实现数据的远程传输;然后利用单片机模拟四路周期信号,对回转窑轮带间隙监测系统功能进行验证,得出本文设计的轮带间隙监测系统已实现了基本功能。最后分析了轮带间隙监测系统的误差。
吕河龙,周太峰[6]（2018）在《回转窑筒体和挡砖圈腐蚀磨损分析与修复》文中研究说明我公司Φ4.8 m×72 m回转窑2008年投产,在计划停机更换回转窑内耐火砖时,发现距窑头端面约39 m的挡砖圈前后筒体内表面腐蚀磨损成环状深沟带,该磨损带又出现多处直径3～5 mm的孔洞;而且原焊接在该部位的挡砖圈已大部分被腐蚀脱落和变形;该部位在距原设计的筒体环向焊缝不到50 mm,如果不及时处理将威胁回转窑的安全运行。因此在停窑期间对该部位的问题进行了处理,并取得明显效果,本文就存在的问题和处理措施进行分析总结。
秦岭[7]（2017）在《基于双树复小波变换的回转窑筒体弯曲检测技术研究》文中研究说明回转窑是水泥生产的核心设备,它是否能正常运转对企业的经济效益有巨大的影响。窑长期在高温、重载的恶劣工况下运转,筒体会产生弯曲现象,导致相关设备损坏甚至停窑的重大经济损失。目前国内缺乏回转窑筒体弯曲故障在线检测与监测技术,本文通过分析窑弯曲故障产生的原因,及其与托轮振动的相互关系,提出基于双树复小波变换的筒体弯曲检测与故障诊断方法,并进行理论分析与实验验证。本文主要研究内容有:（1）开展托轮与筒体轮带之间的静力学和动力学分析,初步建立托轮的动力学模型。利用Matlab对动力学方程进行了数值求解,绘制出了筒体和托轮不同状态下的托轮挠度响应曲线。通过对挠度响应曲线的频谱分析,获取频率响应结果,为筒体弯曲故障诊断研究提供了理论依据。同时该仿真结果与托轮挠度变化的实测数据的分析结果相互印证。（2）引入双树复小波变换作为故障特征提取方法。它对一维信号的处理,具有较强的抗频带混叠能力和近似平移不变性,前者有益于多重谐波信号的成分的分离,后者有利于提取周期性的冲击特征。本文利用多谐波仿真信号和连续冲击平移信号对它的抗频带混叠能力和近似平移不变性进行了验证,使用该方法对托轮挠度信号实测数据进行处理,取得明显的特征提取效果,实现故障特征频带的提取和重构,减少高频噪声和随机振动的干扰,为后续的特征频率频谱分析做好准备。（3）通过对回转窑各个托轮的挠度变化数据进行采集和分析处理,提取回转窑故障的特征敏感信息,分离出筒体转频（FK）、托轮转频（Fr）、以及它们的倍频成分。这些特征频率成分直接反映轮带与托轮之间接触载荷的周期性变化,其幅值大小反映筒体弯曲程度、托轮受力状况不平衡程度等关键性参数,是判断筒体弯曲故障的重要指标。（4）设计“筒体弯曲在线监测与识别系统”实验装置,它具有多路数据同时采集、数据实时处理、弯曲故障预警及筒体弯曲趋势记录等功能。
贲道春,李晓平,李金峰,王复光,查文炜[8]（2016）在《特大型回转窑项目实施面临的问题与对策》文中提出从特大型回转窑项目实施面临的大件（轮带、大齿圈和筒体）运输、齿轮的承载能力等问题分析入手,提出了设计和适合于现场的制作方案;通过力学平衡实例解算,解决了回转窑用自定位滑履轴承设计的关键技术——滑履托瓦倾角的确定;通过齿轮变位系数选择与分配、螺旋角的选择,解决了常规模数回转窑齿轮承载能力小的问题;运用比照法对特大型回转窑的设计方案进行评估,得出结论:使用滑履轴承、多瓣组合大齿圈、现场组焊滑环、现场制作筒体、现场切削焊接坡口和垫板外圆,可以解决特大型回转窑项目实施的大件运输问题;通过对变位系数进行合理分配和采用斜齿轮传动,可以满足大功率传动要求;采用自定位滑履轴承,不但省去了挡轮装置,而且使滑履与滑环接触面自动吻合,可以避免热工制度改变和操作等原因造成的轮带和托轮不正常磨损。
祝艳彬[9]（2016）在《回转窑安装的几个关键环节》文中研究表明回转窑是水泥生产线的核心设备,回转窑的安装质量则对其后的高效稳定运行至关重要。根据回转窑的各组成部分及安装工序,介绍回转窑安装的几个关键环节。要在回转窑安装过程中严格把控各关键数据,严格把控回转窑的安装质量,从而实现回转窑安装质量的严格控制。
苏国富,于仲仁,赵靭,刘拓[10]（2012）在《Φ4.9m窑筒体安装过程中遇到的问题及解决方法》文中研究说明对回转窑筒体制作过程中出现的问题及由此引起的现场安装问题进行了简要分析,并提出解决方式以保证今后的正常运转。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 提产改造 |
| 1.1 备件设计方面 |
| 1.2 配料方面 |
| 1.3 工艺操作方面 |
| 2 筒体备件更换 |
| 1)跨距间钢板更换——更换钢板6 |
| 2)窑口钢板更换——更换钢板1 |
| 3)轮带下钢板更换——更换钢板3 |
| 4)过渡钢板更换——更换钢板4 |
| 3 结 语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 窑筒体表面温度监测方法国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 第2章 窑筒体表面温度监测软件总体方案设计 |
| 2.1 红外测温技术概述 |
| 2.1.1 红外测温技术原理分析 |
| 2.1.2 红外测温技术与传统测温方法对比分析 |
| 2.2 窑筒体表面温度采集设备红外扫描仪构成及原理分析 |
| 2.3 软件需求分析 |
| 2.4 软件功能分析 |
| 2.5 软件总体方案设计 |
| 2.5.1 软件开发环境介绍 |
| 2.5.2 软件架构与功能模块的设计及说明 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 窑筒体多区间高温显示及其三维重建的实现 |
| 3.1 温度样本点定位方法概述 |
| 3.1.1 传统温度样本点定位方法研究 |
| 3.1.2 基于等角度定位方法 |
| 3.2 多区间高温显示方法研究 |
| 3.3 窑筒体表面温度场的三维热图像重建 |
| 3.3.1 窑筒体空间三维模型的建立 |
| 3.3.2 窑筒体表面温度场三维模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 软件测试与性能评价 |
| 4.1 软件测试方案的制定 |
| 4.2 测试平台搭建 |
| 4.2.1 实验室测试平台搭建 |
| 4.2.2 现场测试环境介绍 |
| 4.3 软件功能测试及性能评价 |
| 4.3.1 软件功能测试 |
| 4.3.2 软件性能评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 后期工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 工程头文件目录 |
| 附录B 工程源文件目录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间从事的科研工作及取得的成果 |
| 0前言 |
| 1 单筒节加工及测量 |
| 1.1 普通筒节的加工精度保证方案 |
| 1.1.1 方案研究原因 |
| 1.1.2 单个筒节精度保证方案 |
| 1.1.3 设计辅助找正方法的效果 |
| (1)产品质量好 |
| (2)使用方便、效率高 |
| (3)可保证回转窑筒体的质量 |
| 1.1.4 立车找正方法(常规技术) |
| 1.1.5 基准块的使用 |
| 1.2 轮带段筒节加工及测量方法 |
| 2 对段节公差的检测 |
| (1)在段节上划出四条母线,作为检测用辅助线 |
| (2)段节公差检测方法 |
| 3 结论 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 回转窑结构及故障类型介绍 |
| 1.3 课题内容研究现状 |
| 1.3.1 回转窑筒体机械状态研究现状 |
| 1.3.2 回转窑监测系统研究现状 |
| 1.3.3 无线传感网络技术研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 第2章 回转窑筒体机械故障测量原理研究 |
| 2.1 回转窑筒体机械故障类型分析 |
| 2.1.1 筒体弯曲变形分析 |
| 2.1.2 筒体中心点偏移分析 |
| 2.2 筒体故障对托轮影响分析 |
| 2.2.1 托轮受力分析 |
| 2.2.2 托轮轴挠度影响分析 |
| 2.3 筒体故障测量方法研究 |
| 2.3.1 总体方案设计 |
| 2.3.2 测量系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于时频域的回转窑筒体机械故障分析 |
| 3.1 时域分析 |
| 3.1.1 时域分析方法 |
| 3.1.2 实验数据分析 |
| 3.2 频域分析 |
| 3.2.1 频域分析方法 |
| 3.2.2 实验数据分析 |
| 3.3 理论方法验证 |
| 3.3.1 筒体弯曲验证 |
| 3.3.2 筒体中心点偏移验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 回转窑筒体机械故障监测系统设计 |
| 4.1 监测系统总体设计 |
| 4.1.1 监测系统需求分析 |
| 4.1.2 监测系统总体方案设计 |
| 4.2 监测系统软件设计 |
| 4.2.1 LabVIEW 软件平台的选择 |
| 4.2.2 系统软件结构设计 |
| 4.2.3 系统功能模块设计 |
| 4.3 软件系统性能测试 |
| 4.3.1 测试系统平台的搭建 |
| 4.3.2 系统故障分析测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于WSN的筒体机械故障监测平台设计 |
| 5.1 WSN总体设计分析 |
| 5.1.1 WSN原理介绍 |
| 5.1.2 总体结构设计 |
| 5.2 WSN硬件设计 |
| 5.2.1 节点总体设计 |
| 5.2.2 节点硬件设计 |
| 5.3 WSN软件设计 |
| 5.3.1 数据采集软件设计 |
| 5.3.2 无线通信软件设计 |
| 5.3.3 串口通信软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文题目与来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 回转窑简介 |
| 1.2.2 回转窑关键部件常见故障与检测方法 |
| 1.2.3 研究的目的、意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 轮带间隙检测现状 |
| 1.3.2 远程监测现状 |
| 1.4 研究目标与研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 预期的研究成果和创新点 |
| 1.5.1 预期的研究成果 |
| 1.5.2 创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 回转窑轮带间隙影响分析与监测原理 |
| 2.1 回转窑轮带的作用与间隙介绍 |
| 2.2 回转窑轮带间隙影响分析 |
| 2.2.1 轮带间隙对筒体椭圆度的影响 |
| 2.2.1.1 椭圆度介绍 |
| 2.2.1.2 轮带间隙对筒体椭圆度的影响 |
| 2.2.2 轮带间隙对轮带与筒体接触的影响 |
| 2.3 轮带间隙监测计算原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 回转窑轮带间隙监测系统总体设计 |
| 3.1 系统功能分析 |
| 3.2 系统总体设计方案 |
| 3.3 系统硬件组成 |
| 3.4 硬件的选取 |
| 3.4.1 传感器的选取 |
| 3.4.2 传感器隔热罩设计 |
| 3.4.3 采集卡选取 |
| 3.4.4 通信连接选取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 回转窑轮带间隙的远程监测平台实现 |
| 4.1 平台开发环境 |
| 4.1.1 LabVIEW 开发环境介绍 |
| 4.1.2 LabVIEW 软件特点 |
| 4.2 监测系统数据存储方式 |
| 4.2.1 数据库的连接方式 |
| 4.2.2 数据库基本操作 |
| 4.3 上位机监测系统模块化设计与实现 |
| 4.3.1 用户登录界面 |
| 4.3.2 数据显示模块 |
| 4.3.3 数据存储与查询模块 |
| 4.3.4 远程数据传输模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 监测系统仿真验证与误差分析 |
| 5.1 实验室仿真验证 |
| 5.1.1 实验室仿真硬件选择 |
| 5.1.2 单片机程序的开发环境 |
| 5.1.3 单片机程序的烧录 |
| 5.2 误差来源分析 |
| 5.3 减少误差措施分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文题目来源与回转窑简介 |
| 1.1.1 论文题目来源 |
| 1.1.2 回转窑的基本结构与应用 |
| 1.1.3 回转窑检测方法 |
| 1.2 论文研究背景与意义 |
| 1.2.1 论文研究背景 |
| 1.2.2 论文研究的目的与意义 |
| 1.3 回转窑筒体弯曲检测国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 回转窑筒体变形分析与检测原理 |
| 2.1 回转窑筒体变形分析 |
| 2.1.1 回转窑筒体弹性变形 |
| 2.1.2 回转窑筒体塑性变形 |
| 2.2 筒体与托轮的相互影响 |
| 2.3 筒体弯曲检测的原理与方法 |
| 2.3.1 筒体弯曲检测原理 |
| 2.3.2 筒体截面偏心测量方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 LABVIEW平台的数据采集和处理系统介绍 |
| 3.1 托轮挠度变化测量系统 |
| 3.1.1 托轮挠度变化测量系统硬件 |
| 3.1.2 托轮挠度变化的测量 |
| 3.2 筒体截面激光扫描系统 |
| 3.2.1 筒体截面激光测量系统硬件 |
| 3.2.2 筒体截面激光扫描系统软件 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 回转窑托轮支撑系统的动力学建模与仿真 |
| 4.1 回转窑托轮支撑系统动力学模型 |
| 4.1.1 托轮静力学分析 |
| 4.1.2 筒体弯曲产生的循环动载荷 |
| 4.1.3 托轮动力学模型建立 |
| 4.2 回转窑托轮支撑系统的仿真参数估 |
| 4.3 回转窑支撑托轮模型的数值分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于双树复小波变换的筒体弯曲情况分析 |
| 5.1 信号时-频分析方法概述 |
| 5.1.1 短时傅里叶变换 |
| 5.1.2 小波变换 |
| 5.1.3 EMD分解 |
| 5.2 双树复小波变换 |
| 5.2.1 复小波变换思想来源 |
| 5.2.2 双树复小波变换原理 |
| 5.2.3 双树复小波特性仿真 |
| 5.3 基于双树复小波变换的筒体弯曲故障分析 |
| 5.3.1 托轮挠度信号处理 |
| 5.3.2 回转窑故障状况分析 |
| 5.3.3 筒体弯曲与托轮载荷状况验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 筒体弯曲在线监测与识别系统设计 |
| 6.1 筒体弯曲在线监测与识别系统的需求分析 |
| 6.2 系统结构与功能设计 |
| 6.2.1 系统整体结构设计 |
| 6.2.2 系统功能设计 |
| 6.3 系统硬件组成 |
| 6.4 系统软件设计 |
| 6.4.1 软件框架设计 |
| 6.4.2 数据采集模块 |
| 6.4.3 数据处理与故障诊断模块设计 |
| 6.4.4 系统用户界面 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 1 设备大型化面临的问题 |
| 1.1 轮带和大齿圈的运输 |
| 1.2 筒体段节的运输和现场制作 |
| 1.3 齿轮模数 |
| 2 解决方案 |
| 2.1 回转支承装置形式 |
| 2.2 分瓣大齿圈 |
| 2.3 筒体卷制与焊接 |
| 2.4 现场机加工 |
| 2.4.1 筒体环向焊接坡口和垫板加工 |
| 2.4.2 滑环机加工 |
| 2.5 变位斜齿轮传动 |
| 3 特大型回转窑结构构思 |
| 3.1 总体结构型式 |
| 3.2 支承装置 |
| 3.2.1 采用滑履轴承 |
| 3.2.2 滑履轴承轴向力的平衡 |
| 3.2.3 滑履轴承的使用效果评估 |
| 3.3 滑环结构 |
| 4 实例 |
| 5 结论 |
| 1 回转窑安装的几个关键环节 |
| 2 回转窑安装关键环节的控制 |
| 2.1 安装回转窑中心标板、对回转窑基准线基准点进行设置 |
| 2.2 托轮瓦及托轮的安装 |
| 2.2.1 底座找正 |
| 2.2.2 托轮轴承组的安装 |
| 2.3 筒体吊装对接及同心度找正 |
| 2.4 传动装置装配 |
| 2.4.1 大齿圈的安装及其找正 |
| 2.4.2 安装找正小齿轮 |
| 3 结语 |
| 1 在制作过程中, 两处段节合口环缝坡口机加错误 |
| 1.1 错误1——第1段节坡口为单边坡口, 第2段节为双坡口 |
| 1.2 错误2——第6段节与第7段节合拢环缝坡口钝边尺寸有一侧过大 |
| 2 回转窑筒体现场对接坡口错边量超标问题 |
| 3 回转窑筒体组装后直线度超差问题 |
