王国辉[1]（2020）在《重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术研究》文中进行了进一步梳理轮毂轴承是关系到汽车安全性能的关键零部件,其主要作用是承载车身重量和为轮毂转动提供精确引导。由于轮毂轴承在重型卡车工作中承受较大载荷,轴承疲劳寿命直接关系到汽车的安全问题,是一项重要技术指标,通过对疲劳寿命的分析,反映了轴承可靠性关键性能指标,提高了重卡轮毂轴承安全性和使用寿命,保证了人们的生命安全。因此,开展重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术研究对于整个汽车行业以及国内轴承行业发展具有重要意义。本文主要以重卡轮毂轴承为研究对象,对重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术进行研究,主要开展以下研究工作。（1）根据重卡轮毂轴承的主要结构,结合重卡实际工况及实际载荷原理分析,构建了重卡轮毂轴承工作的力学模型,并对重卡轮毂轴承的轮胎载荷进行分析,最终建立了符合重卡轮毂轴承实际道路运转的载荷谱。依据载荷谱模拟重卡实际运转工况,得到重卡道路运行的真实试验数据,从而为疲劳寿命分析和可靠性试验技术研究奠定基础。（2）分析重卡轮毂轴承的主要失效形式及影响因素,研究了重卡轮毂轴承在运行过程中侧向加速度与交变应力之间的关系,依据建立的重卡轮毂轴承载荷谱对重卡轮毂轴承的疲劳寿命进行准确计算,得到了随着重卡轮毂轴承的交变应力越大,重卡轮毂轴承疲劳寿命会随之降低的对应关系。（3）利用有限元静力学软件对重卡轮毂轴承的疲劳寿命进行仿真分析,结合动力学仿真对重卡轮毂轴承进行疲劳寿命评估。同时,利用威布尔分布建模评估方法进一步评估重卡轮毂轴承的可靠性,并开发了威布尔分布计算的应用程序,为重卡轮毂轴承可靠性计算提供更加精确的方法。（4）依据建立的重卡轮毂轴承威布尔分布研究可靠性方法,结合重卡轮毂轴承试验机进行的疲劳寿命试验和耐久性试验得到的数据,运用威布尔分布应用程序对试验数据进行可靠性试验验证,最终完成了对重卡轮毂轴承的可靠性评估。
胡芳,黄首清,叶田园,路彤,李文淼[2]（2020）在《多因素耦合下剥落损伤随机分布特性对轴承疲劳寿命的影响》文中研究指明以控制力矩陀螺的角接触球轴承为研究对象,考虑环境温度、摩擦热、对流换热、轴向力和转速等复杂多应力耦合作用及剥落损伤特征,推导其传热模型、接触应力仿真模型和疲劳寿命仿真模型。对比轴承有疲劳剥落损伤和无疲劳剥落损伤2种情况,分别给出典型工况下的温度、应力和疲劳寿命结果,讨论轴向力和转速对温度和应力的影响,总结疲劳损伤的特征尺寸随机分布对应力和疲劳寿命的影响。结果表明:在同样的条件下,剥落损伤引起的应力集中效应很明显,并且会引起区域温度升高;分别改变转速和轴向力,转速对温度和应力影响更明显;随着轴向力和转速增加,损伤轴承的最高温度和最大应力的大小和增长率均大于无损伤轴承;应力和疲劳寿命对剥落区域的直径更敏感,最大应力随直径增大呈先增大后减小的抛物线形关系,并随着深度增加而减小;虽然当剥落区域取最小直径且最大深度、最小深度且最大直径这2种情况下轴承疲劳寿命大于0,但是在剥落区域直径和深度的大部分取值范围内轴承疲劳寿命均为0。
白云[3]（2020）在《基于盾构掘进参数计算主轴承寿命的研究》文中研究指明在当今的隧道施工中,盾构机的使用越来越常见,为了保证隧道施工的可靠性、安全性,必须使盾构机稳定正常地工作。作为盾构机最为关键的部件,主轴承运转的可靠性就显得十分重要。盾构机主轴承大多是三排圆柱滚子回转支承,其结构和载荷复杂,整体尺寸较大,滚子较多。在承受轴向力、径向力和倾覆力矩的作用下,在滚子滚道接触区域容易产生较大的接触应力和变形,严重影响到主轴承的正常运转。故研究主轴承的承载能力及其使用寿命是非常有价值的。利用盾构机掘进过程中采集到的大量动态数据,对盾构机主轴承的寿命进行分析与研究,从而发挥出盾构机最大的经济效益,提高隧道建设水平。以福州轨道交通1号线隧道施工盾构机为研究对象,在淤泥、粉质黏土、中砂、细沙等地质条件下,深入分析了盾构机受力情况和主轴承的载荷分布,计算得到了三排滚子每一个滚子的载荷大小和每排滚子载荷的分布规律。应用滚动轴承接触理论,分别计算三排滚子的接触应力和变形情况,然后运用ANSYS有限元分析软件对滚子滚道接触模型进行仿真,结果与理论基本相符,验证了理论计算的正确性。鉴于盾构机主轴承结构和载荷的特殊性,根据滚动轴承寿命理论和Palmgren-Miner法则,提出了一套盾构机主轴承在复合工况下工作的疲劳寿命的计算方法。通过盾构机的掘进参数、地质参数及盾构机结构参数,得出了该主轴承在复合工况下的疲劳寿命。为了进一步研究主轴承寿命的影响因素,分别从滚子数量、滚子直径、滚道节圆直径及滚子滚道接触长度4种情况计算,得到了主轴承寿命的变化规律。根据主轴承最小寿命10000h,结合推力滚子轴承的寿命计算方法,反推出了盾构机最大推力,并与盾构机额定推力比较,基本满足。基于盾构机的掘进参数,分析盾构机主轴承的承载能力和疲劳寿命,为盾构机的设计优化和工作可靠性研究提供了一定的参考意义。
孙钰[4]（2020）在《机械滚动轴承可靠运行剩余寿命预测及维修决策研究》文中指出滚动轴承作为旋转机械中应用最为广泛、最易损坏的零部件,对其运行状态进行准确认知、预测其健康服役时间,进而提供有效的维修决策,是保障机械设备能够健康高效工作的关键内容。文章根据比例风险模型能够将装备故障规律统一性和个体状态劣化过程特殊性进行有效结合的能力、实时状态监测数据进行设备可靠性及时更新的能力、针对性的为轴承寿命预测与故障维修策略提供依据的能力,进行如下内容研究:（1）简要介绍威布尔分布的2种表现形式,将其引入比例风险模型形成威布尔比例风险模型（Weibull proportional hazards model,WPHM）,并对WPHM的具体表现形式进行分析说明,揭示WPHM基准风险率函数为二参数形式原因。讨论WPHM协变量离散取值规则及参数求解方法:（1）提出离散协变量“阶跃假设”,分析“右阶跃”规则存在弊端以此确认协变量取值方式为“左阶跃”;（2）探索WPHM参数分步计算原理,在基准风险率函数参数已知情况下,结合优化理论原理,将极大似然函数作为目标函数,建立WPHM的极大似然优化估计模型,并利用改进收缩因子粒子群算法MCFPSO实现剩余参数的快速收敛。（2）轴承运行寿命判断关键即WPHM中协变量发展趋势预测。文章以灰色理论为基础,首先利用粒子群算法优化原灰色模型GM（1,1）内部参数,构成PGM（1,1）预测方法;随后引入模糊数学理论,将原始数据拟合产生历史相对误差对后续数据预测的影响进行模糊处理;最后结合马尔科夫链预测理论,弥补灰色模型对状态跳变情况预测效果较差的缺陷,形成一种新的组合预测模型PGFM（1,1）,实现轴承后续协变量发展趋势的准确预测。（3）利用辛辛那提大学智能维护中心提供的滚动轴承全寿命周期退化试验,对比分析实际剩余寿命、WPHM预测剩余寿命与PGM+WPHM预测剩余寿命3者之间的关系,验证了文章所提寿命预测方法的真实有效性;随后进行以PGM+WPHM为基础的轴承最大可用度维修决策应用,得到三阶段维修时机预测决策图,为轴承维修时间点及有效分配状态监测资源提供合理建议。（4）由于轴承破坏形式主要为结构在周期性变幅载荷作用下产生的疲劳故障失效,因此在文章最后进行了以交变应力循环提取——平均应力修正——累积损伤准则为路线的疲劳寿命计算流程介绍,为滚动轴承疲劳寿命的预测计算提供相应的思路方法。
孙学凯[5]（2020）在《基于高速电主轴的轴承寿命特性分析》文中进行了进一步梳理机床在机械行业中的应用非常广泛,其中的核心部位是电主轴,而轴承在电主轴中起着至关重要的作用。轴承寿命对整个机械系统的安全性与效率有着很大的影响。目前常用的寿命计算方法为L-P理论,由于该方法设计时忽略一些因素的影响,因此计算得到的轴承寿命与其实际使用时长相差较大。本文以SKF的218角接触球轴承为研究对象,以热为研究内容,探讨分析热对主轴轴承寿命的影响,并取得了如下成果:（1）影响轴承寿命的基本理论及机理分析。基于拟动力学和运动学原理,对于高速角接触球轴承各参数之间的关系进行了分析,对轴承进行了在不同工况下的接触角、接触载荷等力学性能参数以及轴承的公转速度和自旋转速度等运动学参数进行了计算,为轴承生热的计算奠定了理论基础。（2）仅考虑受力状态下的轴承寿命分析。对轴承进行了仿真计算,得到了在不同载荷下的轴承寿命。（3）基于运动学及拟动力学,对高速角接触球轴承的摩擦生热计算模型进行了计算。对于轴承内部影响生热的因素进行了分析,得到了各生热源的生热量。在此基础上建立了自旋运动的轴承生热模型。并且对于自旋运动进行了量化分析。（4）热-力耦合下的轴承寿命分析。以考虑自旋运动的轴承生热模型为基础,对其进行了温度场的分析,得到了其温度场的分布情况及其影响因素,再以得到的温度为基础对轴承进行了热-应力的耦合分析,最终以耦合后的应力为基础建立了轴承寿命计算模型。本文对于分析轴承寿命提供了一个新的方法,具有一定的实用意义。
刘嘉梁[6]（2019）在《球和滚道的几何误差对精密球轴承动力学性能的影响研究》文中研究指明滚动轴承作为轴系机械零部件中最重要的部分之一,具有结构简单,摩擦小,工作稳定,使用寿命长的优点。其中,角接触球轴承可以同时承受轴向力、径向力和倾覆力矩的综合作用,因此被广泛应用于各种轴系系统（如机床主轴系统）。随着时代的进步和科学技术的发展,对其高精度的设计与计算越来越重要。在高速加工过程中,球轴承的离心力、陀螺力矩和球轴承自身的几何误差会一定程度上影响其加工的精度。本文将在考虑离心力、陀螺力矩和球与内圈和外圈滚道的几何误差的基础上,研究精密球轴承的动力学性能。首先,本文对经典的球轴承动力学理论、赫兹接触理论、球轴承几何误差的分析和测量做出了分析,提出了其中的不足和缺陷,并介绍了本文使用的数学计算软件MATLAB。在经典的轴承动力学模型的基础上,建立了考虑离心力、陀螺力矩和球轴承的几何误差（球的尺寸误差,内圈和外圈滚道的轴向和径向波纹度、球的波纹度等等）情况下的球轴承动力学模型,通过MATLAB软件,进行了建模与编译。然后,以角接触球轴承7218为算例,在考虑球轴承预紧力的情况下,利用Newton-Raphson迭代的算法,对数学模型中的非线性方程的未知量(球与内外圈滚道间的四个位置相对位置参量XaN、XrN、δiN、δoN和五个位移分量x、y、z、θy、θz)做出计算,分别得到了考虑与不考虑几何误差情况下,内圈旋转类型（内圈旋转,外圈固定不动）的球轴承内圈与球之间的受力情况,并对其进行了处理与分析。最后,通过经典L-P理论和改进的L-P理论预测球轴承的疲劳寿命,分别计算了两种理论下,考虑与不考虑几何误差情况下轴承的疲劳寿命。对得到的相关数据进行了处理与分析,得到了球轴承的几何误差在两种疲劳寿命理论下,对球轴承疲劳寿命的影响。
唐洁[7]（2018）在《基于弹流润滑理论的轮毂轴承力学性能及疲劳寿命研究》文中研究说明目前,第三代轮毂轴承被广泛应用于中高档乘用车和载重汽车上,由于其运行工况恶劣、结构新颖,对轮毂轴承的承载能力和疲劳寿命提出了更高的要求。同时,对于利用润滑油膜将滚动体和滚道隔开的滚动轴承,油膜厚度和油膜的切向摩擦力等对轮毂轴承力学性能和疲劳寿命都有着不可忽视的影响,应用弹流润滑理论可以有效的计算油膜厚度和油膜的切向摩擦力。因此,开展基于弹流润滑理论的汽车轮毂轴承力学性能和疲劳寿命研究,具有重要的理论和工程意义。本文以第三代轮毂轴承为研究对象,推导了三力联合（径向、轴向载荷以及弯矩）和纯弯矩两种工况下滚动体与内、外滚道之间的接触载荷、变形,提出了更为准确的接触载荷分布的计算模型,得到了不同工况下轮毂轴承内部接触载荷和接触角的周向分布规律:轮毂轴承在两种工况下的内部载荷分布差别较小。在轮毂轴承内部载荷分布的基础上,考虑不同位置角的滚道和滚动体的接触疲劳,利用乘积定律进行统计处理,得到了第三代轮毂轴承疲劳寿命的修正L-P模型,分析了两种工况下弯矩对轴承寿命的影响。同时结合ISO281-2007寿命修正计算方法,针对润滑现象进行二次修正,得到了经过润滑修正的第三代轮毂轴承疲劳寿命模型和润滑对轴承寿命有一定的提高作用的结论。最后,利用旋转弯曲疲劳试验机进行了轮毂轴承的弯曲疲劳试验,对试验结果进行对比分析,由提出的疲劳寿命模型计算得到的理论值与试验值的误差在10%以内,验证了本文轴承寿命模型的正确性。建立了第三代轮毂轴承单元的几何模型,利用ANSYS Workbench软件,考虑了不同位置角的接触压力和润滑脂的屈服剪切应力来设置有限元模型中的摩擦接触,进行了弯曲试验工况下轮毂轴承的有限元分析。基于有限元应力分析结果,采用Fatigue Tool模块进行了轮毂轴承疲劳寿命的仿真分析,确定了轮毂轴承单元容易发生疲劳失效的部位和最小寿命值。通过与上文试验结果的对比,误差在范围之内,验证了有限元模型和疲劳仿真分析结果的正确性。最后,综合考虑了离心力、陀螺力矩和流体阻力等作用力,同时包括基于弹流润滑理论的切向油膜摩擦力,建立轮毂轴承的非线性拟动力学方程组,搭建了纯弯矩工况下的第三代轮毂轴承的拟动力学分析模型。对不同转速工况下的轮毂轴承进行数值计算,研究了滚动体与滚道间的法向接触载荷、接触角和油膜切向摩擦力等拟动力学参数,得到了转速对各拟动力学参数的影响规律。
顾灶根,李宁,刘闯[8]（2017）在《SRM绕组连接方式对轴承可靠性影响的研究》文中提出在SRM轴承的疲劳寿命威布尔分布模型基础上,建立疲劳应力-寿命三参数可靠性预计模型。针对实际运行过程中存在的转子偏心现象,建立转子小偏心情况下绕组不同连接方式的有限元模型,并分析电机绕组的不同连接方式对径向力的影响,然后对轴承载荷进行分析后,认为SRM轴承载荷近似为正弦分布。通过对绕组串、并联时的电磁力进行对比分析,发现绕组并联时电机转子所受的单边磁拉力较串联时小,由此可知绕组并联方式有利于提高了轴承的使用寿命。最后运用疲劳应力-寿命三参数模型对轴承进行可靠性预计,并运用Matlab/Simulink得到绕组串、并联下的可靠度曲线。
徐鹤琴[9]（2017）在《滚动轴承内部载荷序列分析与寿命计算》文中研究指明滚动轴承在机械系统中主要起到减小摩擦和承受载荷的作用,滚动轴承的寿命将影响整个机械系统的寿命。轴承承载适中,润滑良好的情况下,表面材料疲劳剥落是滚动轴承的主要失效形式。现有的寿命模型中很少考虑轴承的运动状态对寿命的影响。本文主要对轴承进行内圈、外圈和滚动体的运动状态计算和接触应力分析,建立轴承钢球和内外圈滚道之间的动态接触模型。分析不同运动状态下,轴承内圈、外圈和滚动体接触点的载荷序列和疲劳寿命。本文第一部分阐述了滚动轴承载荷序列分析和寿命计算的研究背景和工程意义,概述了滚动轴承疲劳失效过程的国内外研究进展和主要的寿命理论,总结了滚动轴承动力学研究现状。第二部分以深沟球轴承为研究对象,提出了考虑钢球公转运动的载荷分布计算公式,并与文献计算值进行了对比。考虑游隙和离心力的影响,编写程序计算了轴承的载荷分布。取轴承内滚道、外滚道和钢球接触轨道上一点,分析轴承运动过程中该点的接触应力变化,得到轴承的载荷序列。基于L-P疲劳寿命理论计算轴承寿命,针对内外圈不同运动状态下轴承接触点应力循环次数的差异,对寿命模型进行了改进。基于修正的模型计算了4种不同的运动工况下轴承的寿命,来探讨内外圈运动状态对疲劳寿命的影响。第三部分以圆柱滚子轴承为研究对象,对载荷分布进行了求解。以内外滚道与滚子接触线上的中心点为研究对象,计算了滚子和内外滚道的载荷序列。根据上述载荷分布值,并考虑内外圈运动状态对应力循环次数的影响,计算了内滚道、外滚道、滚子和轴承整体的疲劳寿命,并考虑不同游隙值和离心力的影响。第四部分针对角接触球轴承,计算了不同外加径向和轴向载荷下的载荷分布。考虑轴承承载前后接触角的变化,根据变形协调条件和受力平衡状态建立方程,对不同外载荷下轴承各个位置处的实际接触角进行了计算。分析了径向力和轴向力变化对轴承寿命的影响。第五部分对本文的主要研究内容进行了总结,并指出本文所存在的缺点和不足,以此提出下一步的研究方向。
曾国文[10]（2016）在《滚滑轴承的力学特性及疲劳寿命分析》文中提出滚滑轴承是一种由内圈、外圈、圆柱滚子和滑块组成的新型轴承,兼有滚动轴承和滑动轴承的优点,启动摩擦系数小、承受载荷能力大、抗冲击载荷能力强。由于滚滑轴承的滑块作用,增大了轴承承载能力,且滑块与内圈、外圈之间的润滑油膜能起到减小振动的作用,因此该轴承能有效地提高受载能力、降低磨损及延长使用寿命。为了了解其力学性能及疲劳寿命,观察该新型滚滑轴承的性能优劣,本文选择了实际中广为应用的圆柱滚子轴承作为分析比较对象,通过ABAQUS有限元软件和nCode Design-life疲劳分析软件对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行多体接触静力学、动力学以及疲劳寿命的仿真,并对仿真结果进行分析比较,旨在探讨滚滑轴承相对于圆柱滚子轴承的优劣,为今后滚滑轴承的研发提供一些理论指导。本文主要研究内容如下:（1）基于ABAQUS有限元软件的隐式算法对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行多体接触静力学的仿真,根据Hertz弹性接触理论求得圆柱滚子轴承的最大应力理论解,并与仿真结果进行比较,验证建立有限元模型的正确性,在此基础上对圆柱滚子轴承和滚滑轴承的仿真结果进行分析比较。（2）基于ABAQUS有限元软件的显式算法对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行多体接触动力学的仿真,针对两种轴承在承受径向载荷和转速的工况下应力、位移及速度的时间历程曲线进行分析比较。（3）以静力学仿真结果的有限元模型为疲劳分析模型,把动力学仿真结果的时间-应力变化规律作为疲劳分析的载荷循环变量,运用nCode Design-life疲劳分析软件对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行疲劳寿命仿真,并对仿真结果进行分析比较。（4）在实验台上对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行实验,将实验结果与疲劳分析的仿真结果进行分析比较,验证疲劳分析理论及方法的正确性。分析比较表明,滚滑轴承在静力的作用下能有效地避免各零件“边缘应力”的产生,能够承受更大的载荷。在高速重载工况下各零件的应力、位移及速度的时间历程曲线稳定变化,相互之间的协调性良好,较圆柱滚子轴承表现得更平稳,并且滑块与圆柱滚子之间的相互错动可以更容易吸收轴承的冲击能量。因此滚滑轴承具有更好的平顺性及综合性能,同时,在满足疲劳强度的前提下,滚滑轴承更不容易发生疲劳破坏,具有更高的可靠度和使用性能。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题背景及意义 |
| 1.2 重卡轮毂轴承疲劳寿命及可靠性试验 |
| 1.2.1 轴承疲劳寿命 |
| 1.2.2 轴承可靠性 |
| 1.2.3 轴承可靠性试验 |
| 1.3 国内外重卡轮毂轴承寿命预测及可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.1 国外重卡轮毂轴承寿命预测及可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.2 国内重卡轮毂轴承寿命预测及可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.3 威布尔分布在可靠性工程中应用状况 |
| 1.4 主要研究内容结构及技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 重卡轮毂轴承疲劳寿命理论及载荷谱分析 |
| 2.1 重卡轮毂轴承结构 |
| 2.2 L-P疲劳寿命理论 |
| 2.3 ISO标准疲劳寿命理论 |
| 2.4 重卡轮毂轴承工况和力学模型建立分析 |
| 2.4.1 重卡轮毂轴承实际工况载荷分析 |
| 2.4.2 重卡轮毂轴承力学原理模型建立 |
| 2.4.3 基于力学模型的重卡汽车轮胎载荷分析 |
| 2.5 重卡轮毂轴承载荷谱 |
| 2.5.1 载荷谱分析 |
| 2.5.2 载荷谱建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 重卡轮毂轴承疲劳寿命与交变应力分析 |
| 3.1 重卡轮毂轴承主要失效形式 |
| 3.2 重卡轮毂轴承疲劳失效形成及影响因素 |
| 3.3 重卡轮毂轴承疲劳寿命分析 |
| 3.3.1 重卡轮毂轴承疲劳寿命理论 |
| 3.3.2 重卡轮毂轴承额定寿命计算 |
| 3.4 重卡轮毂轴承疲劳寿命计算 |
| 3.4.1 重卡轮毂轴承基本额定动载荷计算 |
| 3.4.2 重卡轮毂轴承当量动载荷的计算 |
| 3.4.3 重卡轮毂轴承侧向加速度与交变应力分析 |
| 3.4.4 基于试验机载荷谱的重卡轮毂轴承疲劳寿命的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 重卡轮毂轴承疲劳寿命力学分析 |
| 4.1 疲劳寿命静力学分析流程 |
| 4.2 疲劳寿命静力学有限元分析 |
| 4.2.1 建立重卡轮毂轴承几何模型 |
| 4.2.2 网格划分和定义材料属性 |
| 4.2.3 定义边界条件及仿真结果 |
| 4.3 疲劳寿命动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 重卡轮毂轴承可靠性建模与分析 |
| 5.1 重卡轮毂轴承系统可靠性模型 |
| 5.1.1 不同系统的可靠性分析 |
| 5.2 试验数据处理方法 |
| 5.2.1 定时截尾法数据处理 |
| 5.2.2 无失效数据法数据处理 |
| 5.3 威布尔分布下重卡轮毂轴承可靠性分析 |
| 5.3.1 威布尔分布模型的建立 |
| 5.3.2 威布尔分布的参数估计 |
| 5.3.3 基于威布尔分布的重卡轮毂轴承疲劳寿命计算 |
| 5.4 威布尔分布的应用程序的开发 |
| 5.4.1 Java Script语言开发 |
| 5.4.2 重卡轮毂轴承可靠性参数计算应用程序 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 重卡轮毂轴承疲劳寿命台架试验可靠性验证 |
| 6.1 基于重卡轮毂轴承试验机实际工况模拟原理 |
| 6.2 重卡轮毂轴承试验相关标准 |
| 6.3 可靠性验证的试验数据分析与评定规则 |
| 6.4 重卡轮毂轴承疲劳寿命试验可靠性验证 |
| 6.4.1 疲劳寿命试验规程 |
| 6.4.2 重卡轮毂轴承试验机 |
| 6.4.3 可靠性验证 |
| 6.5 重卡轮毂轴承耐久性试验可靠性验证 |
| 6.5.1 基于耐久性试验的威布尔应用程序分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
| 0 引 言 |
| 1 滚动轴承传热模型 |
| 1.1 轴承发热量计算模型 |
| 1.2 对流换热系数计算模型 |
| 2 多应力耦合下接触应力仿真模型 |
| 2.1 几何建模 |
| 2.2 材料属性设置 |
| 2.3 接触设置 |
| 2.4 网格划分 |
| 2.5 多应力载荷和边界条件 |
| 3 疲劳寿命仿真模型 |
| 4 分析与讨论 |
| 4.1 典型温度计算结果 |
| 4.2 典型应力分析结果 |
| 4.3 轴向力和转速对温度和应力的影响 |
| 4.4 典型疲劳寿命结果 |
| 5 剥落尺寸随机分布对应力和疲劳寿命的影响 |
| 6 结 论 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 盾构机主轴承的国内外研究概况 |
| 1.3.1 国内盾构机主轴承的研究现状 |
| 1.3.2 国外盾构机主轴承的研究现状 |
| 1.4 研究思路方法 |
| 1.4.1 技术路线 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 不同工况下盾构机掘进载荷分析 |
| 2.1 工况介绍 |
| 2.1.1 工程概况 |
| 2.1.2 工程地质条件 |
| 2.1.3 岩土层物理力学性质 |
| 2.1.4 工况分类 |
| 2.1.5 盾构设计施工建议 |
| 2.2 盾构机受力分析 |
| 2.2.1 盾构机基本参数 |
| 2.2.2 盾构机掘进地质参数选取 |
| 2.2.3 松弛土压计算 |
| 2.2.4 盾构机所受压力 |
| 2.2.5 盾构掘进机承受的推力及各部分占比 |
| 2.3 主轴承受力计算 |
| 2.3.1 该工况主轴承所受推力 |
| 2.3.2 该工况主轴承所受倾覆力矩 |
| 2.3.3 主轴承所受到的径向力 |
| 2.4 各种工况下主轴承载荷计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 主轴承结构及载荷分析 |
| 3.1 主轴承结构形式 |
| 3.1.1 刀盘主驱动系统介绍 |
| 3.1.2 主轴承结构分析 |
| 3.1.3 主轴承的主要功能 |
| 3.2 主轴承主要失效形式 |
| 3.3 主轴承载荷分析 |
| 3.3.1 主轴承的各类载荷 |
| 3.3.2 主轴承的各排滚子载荷分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 主轴承圆柱滚子接触分析 |
| 4.1 主轴承接触分析 |
| 4.1.1 接触理论介绍 |
| 4.1.2 滚动轴承的接触分析 |
| 4.1.3 主轴承的接触应力及变形 |
| 4.2 有限元法及ANSYS接触分析介绍 |
| 4.2.1 有限元法及ANSYS软件概述 |
| 4.2.2 ANSYS接触分析 |
| 4.3 基于ANSYS Workbench主轴承滚子接触分析 |
| 4.3.1 几何模型的建立 |
| 4.3.2 材料设置 |
| 4.3.3 网格划分 |
| 4.3.4 接触设置 |
| 4.3.5 载荷及边界条件 |
| 4.3.6 有限元计算及结果分析 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 复合工况下主轴承寿命计算 |
| 5.1 轴承疲劳寿命概述 |
| 5.1.1 疲劳寿命的基本规律 |
| 5.1.2 滚动轴承疲劳寿命计算一般方法 |
| 5.2 主轴承疲劳寿命计算 |
| 5.2.1 盾构主轴承疲劳寿命计算方法 |
| 5.2.2 本工程中主轴承的疲劳寿命计算 |
| 5.3 结构参数对于主轴承疲劳寿命的影响研究 |
| 5.3.1 滚子数量对于主轴承寿命的影响 |
| 5.3.2 滚子与滚道接触长度对于主轴承寿命的影响 |
| 5.3.3 滚子直径对于主轴承寿命的影响 |
| 5.3.4 滚子圈节圆直径对于主轴承寿命的影响 |
| 5.4 提高主轴承疲劳寿命的方法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 盾构机推力校核 |
| 6.1 盾构机的推力 |
| 6.2 盾构机的推力校核 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承寿命预测技术研究现状 |
| 1.2.2 比例风险模型研究现状 |
| 1.2.3 状态数据预测技术研究现状 |
| 1.2.4 维修决策技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及结构安排 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文研究技术路线 |
| 第二章 轴承失效形式及振动特征提取 |
| 2.1 轴承失效基本形式 |
| 2.2 轴承振动机理 |
| 2.3 异常数据处理 |
| 2.4 振动信号特征量提取 |
| 2.4.1 时域特征提取 |
| 2.4.2 频域特征提取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轴承运行可靠性评估方法分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 可靠性指标 |
| 3.3 威布尔分布函数 |
| 3.3.1 二参数威布尔分布 |
| 3.3.2 三参数威布尔分布 |
| 3.4 比例风险模型 |
| 3.5 威布尔比例风险模型 |
| 3.5.1 威布尔比例风险模型建模 |
| 3.5.2 模型参数估计方法分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 轴承衰退指标协变量预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 预测模型建立流程分析 |
| 4.3 传统灰色模型GM(1,1) |
| 4.3.1 灰色模型 |
| 4.3.2 实例分析应用 |
| 4.4 基于粒子群优化的灰色模型PGM(1,1) |
| 4.4.1 PGM(1,1)实例计算 |
| 4.4.2 预测效果分析 |
| 4.5 新组合预测模型PGFM(1,1) |
| 4.5.1 模糊数学理论 |
| 4.5.2 马尔科夫链预测 |
| 4.5.3 PGFM(1,1)模型建立流程 |
| 4.5.4 PGFM(1,1)实例计算 |
| 4.6 案例总结分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于WPHM的轴承剩余寿命预测及维修决策 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴承可靠运行剩余寿命预测系统建立思路 |
| 5.3 基于WPHM的轴承剩余寿命预测 |
| 5.3.1 实验数据采集 |
| 5.3.2 WPHM模型建立及寿命预测 |
| 5.4 视情维修 |
| 5.4.1 视情维修理论基础 |
| 5.4.2 视情维修状态监测 |
| 5.5 基于WPHM的轴承最大可用度维修决策 |
| 5.5.1 最大可用度维修策略制定思路 |
| 5.5.2 视情维修决策实例分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 轴承疲劳寿命计算 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 雨流计数法 |
| 6.2.1 雨流计数法简介 |
| 6.2.2 雨流计数法在MATLAB中的程序实现 |
| 6.3 平均应力修正 |
| 6.4 疲劳累积损伤准则 |
| 6.4.1 线性Miner准则 |
| 6.4.2 非线性Corten Dolan准则 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文及研究成果 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轴承的力学研究进展 |
| 1.2.2 轴承的热特性研究进展 |
| 1.2.3 轴承的寿命研究进展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 影响轴承寿命的基本理论及机理分析 |
| 2.1 角接触球轴承的基本结构参数 |
| 2.1.1 轴承的节圆直径、吻合度、游隙 |
| 2.1.2 轴承的接触角 |
| 2.1.3 轴承的主曲率 |
| 2.2 角接触球轴承的基本理论 |
| 2.2.1 HERTZ接触理论 |
| 2.2.2 刚性套圈假设理论 |
| 2.2.3 套圈滚道控制理论 |
| 2.3 角接触球轴承的疲劳寿命理论 |
| 2.3.1 轴承寿命的预测模型 |
| 2.3.2 轴承的失效形式 |
| 2.3.3 轴承的疲劳寿命分析 |
| 2.3.4 影响轴承寿命的因素 |
| 2.4 角接触球轴承的内部载荷分布 |
| 2.5 角接触球轴承的运动学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于接触应力的高速电主轴轴承寿命分析 |
| 3.1 球轴承的赫兹接触理论 |
| 3.2 有限元方法的介绍 |
| 3.3 角接触球轴承的接触分析 |
| 3.3.1 角接触球轴承的三维模型建立 |
| 3.3.2 材料属性和接触条件 |
| 3.3.3 网格的划分 |
| 3.3.4 施加载荷及约束 |
| 3.3.5 计算结果及分析 |
| 3.4 角接触球轴承的疲劳寿命分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高速电主轴的轴承生热分析 |
| 4.1 摩擦的主要来源 |
| 4.2 轴承生热量的的计算 |
| 4.2.1 局部法生热模型的分析 |
| 4.2.2 整体法生热模型的计算 |
| 4.2.3 结合自旋生热的总生热模型计算 |
| 4.3 自旋生热量的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高速电主轴轴承的温度场及热-应力耦合下的轴承寿命分析 |
| 5.1 热阻网格法 |
| 5.1.1 热传导阻抗的确定 |
| 5.1.2 热传递模型的建立 |
| 5.2 有限元分析法 |
| 5.2.1 热分析的有限元控制方法 |
| 5.2.2 轴承传热计算模型 |
| 5.2.3 有限元仿真模型及边界条件 |
| 5.3 有限元结果与热阻网格法结果对比分析 |
| 5.4 轴承的热-应力耦合 |
| 5.4.1 轴承耦合场的分析方法 |
| 5.4.2 角接触球轴承热-应力有限元结果分析 |
| 5.5 热-应力耦合场下的轴承疲劳寿命计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 工作结论与展望 |
| 6.1 工作结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文情况说明 |
| 发表论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 滚动轴承简介 |
| 1.2 精密滚动轴承与普通轴承的区别 |
| 1.3 影响精密滚动轴承精度的因素 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 轴承几何误差的研究现状 |
| 1.4.2 轴承动力学的研究现状 |
| 1.5 课题研究的背景、意义和内容 |
| 1.5.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.5.2 课题研究的内容 |
| 第二章 球轴承动力学理论和编程软件介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球轴承动力学基础 |
| 2.2.1 球轴承的几何关系 |
| 2.2.2 球轴承的受力关系与赫兹接触理论 |
| 2.3 球轴承的几何误差分析和测量 |
| 2.3.1 波纹度的测量 |
| 2.3.2 球轴承振动的测量 |
| 2.4 MATLAB软件简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 球轴承球与内外圈相对位置关系的数学建模与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚动轴承的拟静力学研究 |
| 3.3 波纹度模型的建立 |
| 3.4 球与滚道接触时相对位置的模型建立 |
| 3.5 数学模型的数值求解与分析 |
| 3.5.1 Newton-Raphson迭代算法 |
| 3.5.2 考虑波纹度的情况下球与滚道相对位置参量的计算 |
| 3.5.3 不考虑波纹度的情况下球与滚道相对位置参量的计算 |
| 3.5.4 考虑与不考虑波纹度的情况下球与滚道相对位置参量的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 球轴承球与内外圈的受力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 预紧力对球轴承初始状态的影响 |
| 4.2.1 预紧力对球轴承实际接触角的影响 |
| 4.2.2 预紧力对球轴承初始位移的影响 |
| 4.3 球轴承滚动体的动力载荷的影响 |
| 4.3.1 球的离心力 |
| 4.3.2 陀螺力矩 |
| 4.4 球轴承内部的受力关系 |
| 4.4.1 球轴承球与内外圈的接触应力 |
| 4.4.2 球轴承的受力分析数学模型 |
| 4.5 球轴承内部的受力计算 |
| 4.6 球轴承内部的受力结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 精密球轴承的疲劳寿命研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 经典L-P寿命理论的球轴承疲劳寿命计算 |
| 5.2.1 经典L-P理论简介 |
| 5.2.2 经典L-P理论的疲劳寿命计算 |
| 5.3 改进L-P寿命理论的球轴承疲劳寿命计算 |
| 5.3.1 改进L-P理论简介 |
| 5.3.2 改进L-P理论的疲劳寿命计算 |
| 5.4 两种寿命理论计算结果的分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:攻读硕士期间发表论文情况 |
| 附录B:无量纲接触参数 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外轮毂轴承行业现状 |
| 1.2.2 轮毂轴承静力学分析 |
| 1.2.3 滚动轴承的拟动力学分析 |
| 1.2.4 滚动轴承疲劳寿命的研究 |
| 1.2.5 滚动轴承弹流润滑的应用 |
| 1.2.6 轮毂轴承研发与设计中存在的问题 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 轮毂轴承的载荷计算及特性分析 |
| 2.1 轮毂轴承几何学 |
| 2.2 轮毂轴承的接触应力与变形 |
| 2.2.1 曲率和与曲率差函数 |
| 2.2.2 赫兹接触理论 |
| 2.3 轮毂轴承实际运行工况 |
| 2.3.1 轮胎载荷分析 |
| 2.3.2 轮毂轴承载荷分析 |
| 2.3.3 实例计算 |
| 2.4 轮毂轴承的载荷分布计算模型 |
| 2.4.1 三力联合作用下的第三代轮毂轴承 |
| 2.4.2 纯弯矩作用下的第三代轮毂轴承 |
| 2.5 载荷分布计算方法与流程 |
| 2.5.1 Newton-Raphson迭代法 |
| 2.5.2 计算流程 |
| 2.6 载荷分布计算分析 |
| 2.6.1 三力联合作用下的计算结果分析 |
| 2.6.2 纯弯矩作用下的计算结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于L-P理论的轮毂轴承疲劳寿命分析 |
| 3.1 L-P理论疲劳寿命模型 |
| 3.1.1 滚道材料的接触疲劳寿命 |
| 3.1.2 滚动体材料的接触疲劳寿命 |
| 3.1.3 整套轮毂轴承的疲劳寿命 |
| 3.2 修正的L-P理论疲劳寿命模型 |
| 3.2.1 弹流润滑理论的应用 |
| 3.2.3 总的寿命修正系数ISOA的确定 |
| 3.3 疲劳寿命结果分析 |
| 3.3.1 两种载荷工况下疲劳寿命的对比分析 |
| 3.3.2 润滑修正前后的对比分析 |
| 3.4 试验验证 |
| 3.4.1 旋转弯曲疲劳试验方法 |
| 3.4.2 旋转弯曲疲劳试验原理 |
| 3.4.3 结果对比与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的轮毂轴承疲劳寿命分析 |
| 4.1 建立几何模型 |
| 4.2 静力学分析 |
| 4.2.1 有限元模型的前处理 |
| 4.2.2 添加材料属性 |
| 4.2.3 接触设置 |
| 4.2.4 网格划分 |
| 4.2.5 定义边界条件 |
| 4.2.6 求解参数设置 |
| 4.3 应力分布结果分析 |
| 4.4 疲劳寿命仿真 |
| 4.4.1 寿命基础理论 |
| 4.4.2 疲劳分析流程 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轮毂轴承的拟动力学分析 |
| 5.1 轮毂轴承的拟动力学模型 |
| 5.1.1 轮毂轴承坐标系的建立 |
| 5.1.2 滚动体的载荷分析 |
| 5.1.3 位移-变形相容关系 |
| 5.1.4 滚动体的平衡方程组 |
| 5.1.5 内圈的平衡方程组 |
| 5.2 拟动力学方程组的求解 |
| 5.2.1 未知量初值的选取 |
| 5.2.2 求解流程图 |
| 5.3 计算结果分析 |
| 5.3.1 转速对接触载荷的影响 |
| 5.3.2 转速对接触角的影响 |
| 5.3.3 转速对切向油膜摩擦力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 0 引言 |
| 1 SRM轴承可靠性建模 |
| 1.1 轴承的疲劳寿命分布模型 |
| 1.2 疲劳应力-寿命三参数模型 |
| 2 不对称电磁力仿真分析 |
| 3 轴承可靠性分析 |
| 3.1 空载时轴承的可靠性 |
| 3.2 带载时轴承可靠性分析 |
| 4 结论 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 滚动轴承载荷序列分析和寿命计算工程意义 |
| 1.2 滚动轴承疲劳寿命理论国内外研究进展 |
| 1.2.1 滚动轴承疲劳失效过程 |
| 1.2.2 疲劳寿命模型 |
| 1.2.3 滚动轴承疲劳寿命的影响因素 |
| 1.2.4 滚动轴承的动力学研究现状 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 2 深沟球轴承载荷序列分析与寿命计算 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 深沟球轴承的计算模型 |
| 2.2.1 深沟球轴承的接触模型 |
| 2.2.2 深沟球轴承的载荷分布模型 |
| 2.2.3 离心力对载荷分布的影响 |
| 2.2.4 深沟球轴承的运动模型 |
| 2.2.5 深沟球轴承的寿命模型 |
| 2.3 深沟球轴承计算结果与分析 |
| 2.3.1 深沟球轴承载荷分布计算 |
| 2.3.2 深沟球轴承载荷序列计算与分析 |
| 2.3.3 不同运动状态下深沟球轴承寿命计算比较 |
| 2.3.4 载荷、游隙和离心力对深沟球轴承寿命的影响 |
| 2.4 小结 |
| 3 圆柱滚子轴承载荷序列分析和寿命计算 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 圆柱滚子轴承的计算模型 |
| 3.2.1 圆柱滚子轴承的载荷分布与接触应力 |
| 3.2.2 考虑离心力的力平衡方程 |
| 3.2.3 圆柱滚子轴承的接触应力模型 |
| 3.2.4 圆柱滚子轴承运动模型 |
| 3.2.5 圆柱滚子轴承寿命计算模型 |
| 3.3 计算结果及分析 |
| 3.3.1 圆柱滚子轴承载荷分布计算 |
| 3.3.2 圆柱滚子轴承载荷序列计算分析 |
| 3.3.3 圆柱滚子轴承的寿命计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 角接触球轴承的载荷序列分析和寿命计算 |
| 4.1 角接触球轴承计算模型 |
| 4.1.1 角接触球轴承的接触模型 |
| 4.1.2 角接触球轴承内部载荷分布 |
| 4.1.3 外载荷作用下接触角的变化 |
| 4.1.4 角接触球轴承的运动模型 |
| 4.1.5 角接触球轴承寿命计算模型 |
| 4.2 计算结果及分析 |
| 4.2.1 径向载荷和轴向载荷同时作用下的载荷分布 |
| 4.2.2 轴承承载后的接触角变化 |
| 4.2.3 角接触球轴承的载荷序列 |
| 4.2.4 角接触球轴承的寿命计算 |
| 4.3 小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 本文完成的工作 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位论文期间所取得的科研成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 轴承的国内外研究现状 |
| 1.3.1 滚动轴承的研究现状 |
| 1.3.2 滑动轴承的研究现状 |
| 1.3.3 滚滑轴承的研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 滚滑轴承多体接触静力学分析 |
| 2.1 轴承的弹性接触理论 |
| 2.1.1 Hertz理论 |
| 2.1.2 接触变形 |
| 2.1.3 接触刚度 |
| 2.2 轴承的有限元分析 |
| 2.2.1 ABAQUS软件简介 |
| 2.2.2 几何模型的建立 |
| 2.2.3 定义材料属性 |
| 2.2.4 划分网格 |
| 2.2.5 接触对的建立 |
| 2.2.6 边界条件 |
| 2.2.7 载荷施加方法、求解和后处理 |
| 2.3 算例和结果分析 |
| 2.3.1 整体静应力与变形云图 |
| 2.3.2 内圈静力学分析 |
| 2.3.3 圆柱滚子静力学分析 |
| 2.3.4 外圈静力学分析 |
| 2.3.5 滑块静力学分析 |
| 2.4 结论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 滚滑轴承多体接触动力学分析 |
| 3.1 ABAQUS/Explicit显式动力学分析理论 |
| 3.2 求解控制技术 |
| 3.2.1 沙漏模型 |
| 3.2.2 质量缩放和混合时间积分 |
| 3.2.3 负体积的控制 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.3.1 单元类型、材料选择和网格划分 |
| 3.3.2 接触对的建立 |
| 3.3.3 边界条件 |
| 3.4 算例和结果分析 |
| 3.4.1 整体应力与变形云图 |
| 3.4.2 内圈动力学分析 |
| 3.4.3 圆柱滚子动力学分析 |
| 3.4.4 外圈动力学分析 |
| 3.4.5 滑块动力学分析 |
| 3.5 结论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 滚滑轴承疲劳寿命分析 |
| 4.1 轴承疲劳寿命的研究概况 |
| 4.2 可靠性模型的建立 |
| 4.2.1 nCode Design-Life疲劳分析软件简介 |
| 4.2.2 疲劳分析的基本流程 |
| 4.2.3 力学模型和载荷谱的建立 |
| 4.2.4 定义材料参数 |
| 4.2.5 疲劳分析方法的选择 |
| 4.3 算例和结果分析 |
| 4.3.1 内圈疲劳分析 |
| 4.3.2 圆柱滚子疲劳分析 |
| 4.3.3 外圈疲劳分析 |
| 4.3.4 滑块疲劳分析 |
| 4.4 结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 疲劳破坏实验 |
| 5.1 实验方法和设备 |
| 5.2 实验材料和对象 |
| 5.3 实验结果和分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
