武臣[1]（2021）在《基于数字孪生的数控纺纱监控平台构建及其应用》文中指出基于数字孪生技术搭建的环锭纺纱监控平台是以九轴联动的环锭纺纱机械控制系统为依托,融入数字孪生技术与数据融合理论构建的实验模拟平台,其融通环锭纺纱设计环节、环锭纺纱生产环节、环锭纺纱监控环节,可模拟实现自动一体化纱线纺制、纺制过程可视化监测与纺纱数据云处理。本论文以搭建数控五通道环锭纺纱监控平台为主要目标,构建了数控五通道环锭纺纱系统,阐述了五通道环锭纺纱原理,明晰了数字孪生技术与数控纺纱技术的融合应用,成功搭建环锭纺纱监控平台并基于该平台进行了虚拟纺制花式纱线的实验。具体内容如下:1、构建了数控五通道环锭纺纱机械系统,具体包括异步牵伸机构、加捻卷绕机构,说明了数控五通道环锭纺纱原理与纱线结构调控机制,并推导出基于五通道环锭纺纱系统的花式纱线纺制机理。2、针对环锭纺纱智能化、数字化的特征,构建了数控五通道环锭纺纱集成化控制系统,集成化控制系统具有人机交互、实时控制驱动、数据实时采集、精密传动、联网远程监控的特点,并设计了集成化控制系统的电路。3、提出了将数字孪生技术与数控纺纱技术相结合,将纱线与纺纱过程通过数字化的方式进行虚拟仿真,仿真模型间进行数据融合,基于纱线结构参数时间序列构建花式纱线仿真模型,提出融入纱线仿真模型的数字化纺纱融合算法与三种数控纺纱数据融合模式,提出了基于数据驱动的柔性智能纺纱模式与纺纱系统的可视化监测模式。4、根据构建的数控五通道环锭纺纱系统,选择合适的纺纱元件搭建了纺纱单机实验平台,并开发出了数控纺纱云端智能管理平台。纺纱单机实验平台通过设置系统参数、工艺参数可完成纺纱模拟,云端智能管理平台则可对单机实验平台进行线上监控,通过曲线图表与实时数据反映纱线纺制情况。5、根据搭建的单机实验平台进行了对混色纱、渐变纱、段彩纱、竹节纱、段彩竹节纱、双渐变纱六种花式纱线的虚拟纺制实验,设定平台系统参数,设计花式纱线纺纱工艺,得到了六种花式纱线纺制时的罗拉实时运动图像,将该图像与借助纺纱原理推导出的各通道罗拉的理论运动规律对比,进而对纺纱过程进行了验证。
陆笑[2]（2020）在《微波烧结陶瓷钢领的工艺技术及性能研究》文中研究表明钢领作为环锭纺纱中的关键器件,传统钢材质钢领不耐磨损,年损耗量巨大。研制更耐磨损,耐高温的陶瓷钢领对于环锭纺纱来说具有重要意义。陶瓷钢领的成本取决于其制备工艺成本,制备工艺的关键步骤是烧结过程。陶瓷的常规烧结方式耗时耗能,温度分布不均匀且烧结后的样品性能低,而微波烧结方式不仅用时短,节能高效而且烧结后的样品性能更优异。影响微波烧结样品性能的一个关键因素就是材料在烧结腔内受热是否均匀,这与烧结腔内电磁场的分布情况有很大关联,因此在烧结过程中掌握腔内电磁场的分布至关重要。为了解决样品低温时在微波烧结腔内吸收微波程度不均的情况,本文借助三维电磁仿真技术HFSS,在其模拟结果指导下,对微波烧结技术制备陶瓷钢领的工艺及性能进行研究。首先,借助仿真软件HFSS来模拟微波烧结腔内的电磁场分布情况,并通过改变样品位置,比较电磁场分布情况,得到样品上电磁场分布最均匀的区域,利用仿真结果指导微波烧结实验。其次,通过注凝成型法得到3Y-TZP陶瓷钢领素坯,利用常规烧结与微波烧结两种方式对其预烧结后再进行微波烧结,探究预烧结方式对陶瓷钢领性能的影响,确定陶瓷钢领微波烧结的最佳工艺。最后,改变样品在烧结腔内的位置进行烧结实验,验证仿真结果的准确性。实验结果表明:微波预烧结的样品完成整个烧结过程后比常规预烧结样品的晶粒尺寸更小、分布更均匀,密度、维氏硬度、抗弯强度、断裂韧性等性能均优于常规预烧结,且最终烧结温度要低100℃。另外,在仿真软件得到的电磁场分布最均匀区域进行烧结的陶瓷样品,其各项性能均优于其他区域烧结的样品,且粒径更均匀,气孔更少。因此模拟技术指导微波加热过程,可以有效解决微波加热不均匀问题,改善样品性能。三维电磁场仿真分析的准确性及指导3Y-TZP陶瓷微波烧结的优越性得到了验证,在电磁仿真技术指导下使用微波烧结技术可以提高纯陶瓷钢领的性能和成品率,提高效率,减低工艺成本,使纯陶瓷钢领普遍应用于环锭纺纱生产中成为可能。
杜彩霞[3]（2020）在《基于定向选材的服装局部功能匹配设计研究》文中认为随着人们生活水平的改善和消费观念的巨大变化,服装或服装部件形形色色的功能性和舒适性成为人们追寻的目标,服装材料的研究首当其冲占据着至关重要的位置。根据消费者对服装不同功能的需求,从而定向设计出契合消费者要求的功能多元化新产品,是功能服装创新发展的更高层次和终极目标,而服装与人体的匹配程度是一款服装实现多功能特征的主要因素。因此,本文主要针对定向选择的功能性材料局部匹配人体对应部位,并在此基础上对不同材质、不同面料等的服装拼用设计进行研究和分析,但突如其来的疫情在一定程度上影响了论文研究的深度与广度。论文的主要研究工作包括以下方面:（1）查阅功能性服装材料、服装局部功能匹配及其实现技术等课题相关的国内外资料与文献,介绍了课题研究的背景意义与发展前景;简要阐述了服装的功能性和研究定向功能匹配服装部件产品的必要性,详细分析了人体部位定向功能需求的对应匹配关系;详细介绍了本课题定向匹配选择的两种功能性服装原材料和抗菌抗病毒用熔喷布的选择原因、功能原理和应用领域等。（2）设计了定向选择功能服材远红外发热长丝纱和抗菌长丝纱的匹配关系和定向选材功能性拼用针织纱的制备实验;简要概述了常规的针织面料组织结构并采用常规纱线进行试织,根据服装定向功能匹配的需要,对针织面料的花型组织进行选择;详细介绍了针织面料组织织制的工艺流程,并对定向选材针织面料的基本参数包括织物厚度、平方米克重和密度等进行测试。（3）实验测试了不同拼用匹配关系、不同组织结构定向选材针织面料的基本服用性能包括吸湿性、透气性、保温性、抗起毛起球性和抗静电性,并通过对实验测试数据的分析,总结了织物试样的定向选材匹配关系、组织结构和是否加捻等因素对织物面料基本服用性能的影响规律。（4）着重介绍了拼用服装的拼用设计原理、拼用位置、拼用组合方式以及拼用优势,并通过对功能性拼用针织纱和针织面料的研究与人体不同部位对应匹配关系的分析,实际设计制作了定向选择的不同服材拼用的定向匹配局部功能服装及其部件。
艾丽,王曦,郑天勇,宁祥春,宁飞翔,杨开道,付志刚[4]（2020）在《玻纤电子纱初捻工艺的反推方法》文中进行了进一步梳理国内外玻纤电子纱市场发展势头强劲,但产品质量参差不齐。初捻加工是影响玻纤电子纱的内在质量、成型质量和生产效率的重要环节。为了获得合理的初捻工艺,采用市售高品质玻纤电子筒纱作为标准样品进行退绕试验,测定其不同层的卷绕直径和卷绕圈距等成型参数;基于特定机型的玻纤电子纱捻线机的钢领板运动速度限制,通过反推法得到标准样品生产过程中的锭子转速和钢领板运动速度等初捻工艺参数,并利用该加捻工艺参数制备试验样品。通过比较发现,两种样品的成型质量无明显差异,纱线张力波动较小,验证了初捻工艺反推方法的可行性。
艾丽[5]（2019）在《玻璃纤维电子纱初捻工艺的研究》文中进行了进一步梳理玻璃纤维电子纱由连续的玻璃原丝经过加捻形成,经过织造形成电子布,制成覆铜板（Copper Clad Laminate）后用于印制电路板（Printed Circuit Board）等电子工业产品。因电子工业市场的快速发展,我国玻璃纤维电子纱的生产近年来持续快速增长,现已成为世界最大的生产国,但高端的玻纤电子纱产品研发和最高的制造技术主要集中在欧美以及日本等国家。玻纤电子纱的初捻阶段是玻纤制品生产的重要环节,目前国内生产中初捻阶段张力波动大、断头率高的现象比较明显,造成产品质量不稳定、损耗多。本课题针对玻纤电子纱初捻阶段的工艺进行研究,设计了两种方案:（1）快速推算玻纤电子纱初捻阶段上机工艺;（2）锭子转速小幅降低的玻纤电子纱初捻工艺。通过对玻纤电子纱卷绕成型原理的分析,在第一种方案中对玻纤电子筒纱退绕,获取不同层的玻纤电子筒纱直径、圈距等成型参数。根据卷绕成型原理对玻纤电子筒纱上机工艺进行推导,利用特定机型钢领板的升降速度限制,推导出玻纤电子纱在生产过程中,卷绕各段的锭速、钢领板升降速度等初捻上机工艺参数。按照该工艺,快速推算了D900电子纱的初捻上机工艺,通过实验筒纱与样品筒纱的对比可知实验纱与样品纱不同层上升圈距的差异率均值为-0.63%;下降圈距的差异率均值为-0.29%。在误差范围内,实验纱与样品纱对应各层的圈距大小基本一致,证明了该推算方法的可行性。由于尼龙钩与玻纤电子纱之间的摩擦力对玻纤电子纱的卷绕张力起直接作用,因此通过保证尼龙钩转速恒定可以有效稳定初捻阶段的卷绕张力。在实践中,锭速越大,卷绕张力越大。为了避免捻线断头,将卷绕张力设定为纱线断裂强力的3%5%。在第二种方案中,推导出尼龙钩转速与锭子转速、捻度、筒纱直径之间的关系公式,进而通过推导公式计算出尼龙钩转速、锭子的最大转速和最小转速,最终确定初捻阶段锭子降速工艺的上机关键参数。通过G75和D450玻纤电子纱锭子降速工艺的上机实验,发现锭子降速工艺的初捻阶段纺纱段的张力较当前工艺的张力小、张力不匀率明显降低,其中G75张力不匀率降低至5.03%,较当前工艺降低了68.1%,D450张力不匀率降低至3.38%,较当前工艺降低了54.39%;D450锭子降速工艺的初捻纺纱断头率降低至2.14%,较当前工艺降低了33.39%。通过对D450锭子降速工艺与当前工艺玻纤电子筒纱的外观和退绕情况进行对比,发现锭子降速工艺的玻纤筒纱体积密度和硬度均较小,退绕更顺畅、退绕张力更小且更稳定;整经断头率降低至2.6%,较当前工艺降低了9.85%;毛羽率较当前工艺降低了22.71%。
杨珂[6]（2019）在《车门腰线部位滚压包边质量控制方法研究》文中提出车门的腰线部位,作为贯穿车身前后的造型特征线,是汽车造型竞争力的重要表现之一,在车门整体质量评价中重要性尤为突出。而腰线因其造型上的特殊性,在滚压包边成形过程中产生缺陷种类多,控制不易。因此,针对车门腰线部位展开滚边工艺研究,提高成形质量,对提高车门总成乃至整车的质量具有重大意义。本文在借鉴和分析已有研究的基础上,针对车门腰线特征的滚压包边工艺开展了深入研究,设计了车门腰线滚压包边特征件,基于有限元仿真软件AutoForm和机器人滚压包边实验相结合,采取了正交试验设计、响应曲面法等优化试验设计方法,对车门腰线部位滚压包边的尺寸变动、包边厚度超差等质量问题的控制方法进行了研究。本文主要研究成果如下:（1）车门腰线部位滚压包边工艺过程及缺陷分析分析并总结了滚压包边的工艺过程、质量缺陷和检测方法,通过受力分析研究了部分缺陷的产生原因。针对车门腰线部位,指出面夹角、圆角半径是重要的几何特征参数,分析并得到了其对腰线部位滚边成形的影响。（2）车门腰线部位滚压包边成形特征研究基于对实际车门腰线特征的分析,设计了车门腰线部位滚边特征件,通过AutoForm开展了翻边和包边的全流程仿真建模。设计并搭建了特征件滚边实验台,开展了特征件滚边实验,验证了仿真建模的准确性,并进一步通过仿真计算结果对车门腰线部位滚压包边的成形特征,包括应力应变状态和尺寸变动情况进行了分析。（3）工艺参数对车门腰线部位滚压包边质量的影响规律研究基于工艺调研选取了影响腰线部位滚边质量的重要工艺参数,通过正交试验设计方法,确定了7因素3水平的正交试验方案,建立正交表开展了仿真试验,获得了各项工艺参数对尺寸变动和包边厚度的影响规律,分析了工艺参数的合理取值以指导滚边工艺调试。研究表明:翻边高度、内外板间隙、滚轮直径对成形质量有显着影响。（4）车门腰线部位滚压包边质量控制方法研究及应用通过响应曲面法,以面夹角、圆角半径和翻边开角作为输入变量,尺寸变动和包边厚度为输出指标开展仿真试验,获得了响应面方程,可对滚边质量进行预测,同时提出了车门腰线部位滚压包边质量优化策略。通过对实际车门零件的应用,验证了车门腰线部位滚边质量预测和优化方法的有效性。
邱海渊[7]（2018）在《船用薄板柔性渐进成形工艺研究》文中提出豪华邮轮船体外板大都由复杂空间曲面板材构成,作为豪华邮轮制造的关键技术之一,曲面板材的成形技术将影响我国豪华邮轮制造技术的发展。相较于传统船板成形效率低、精度差等缺点,本文结合数值模拟和实验提出了船用薄板柔性渐进成形工艺。对于船用薄板中典型的单双曲率面板进行了成形工艺研究,具体研究内容如下:1.对船用薄板的成形工艺理论等现状进行了分析研究,基于船板大尺寸局部成形的特点,以平面应变假设为前提分析Hill各向异性屈服准则及Swift硬化模型下的板料弯曲成形理论问题,构建柔性渐进成形工艺的三维弹塑性有限元仿真模型。2.对柔性渐进成形工艺中的局部压弯成形和滚弯成形基本原理作分析阐述;通过局部压弯正交实验参数分析发现凸模压下量对板材弯曲半径影响最大,凸模圆弧半径影响最小,且凸模压下量、模具间隙与弯曲半径均呈近似线性关系;通过滚弯对比实验研究发现板材滚弯半径随滚轮下压量增大而减小,且变化率也逐渐减小。3.设计可调整结构的多道次局部压载成形验证模具,以单曲率板材的多道次压弯成形实验为研究对象,探究分析数值模拟结果的有效性和准确性,最终模拟和实验误差控制在5%有效范围内,并在此基础上利用多道次局部压载成形工艺完成帆形板的实验验证。4.考虑船板成形效率和成形质量两个方面,提出多道次局部压载成形工艺优化方案。以成形工艺道次和加工顺序为研究出发点,对比不同加工道次下板材弯曲曲率半径状况以及对称加载、直线加载及左右加载条件下板材成形状况。最后在等比例变换假设下,优化帆形板双曲准度,以及利用点压成形方案改善板材中心区域尺寸精度。
兰天保[8]（2017）在《基于恒张力纺纱的环锭细纱机成型机构研究》文中提出随着环锭细纱机向高速化、自动化和智能化方向发展,对细纱机的设计提出了新的要求。细纱机的主要功能为牵伸、加捻和卷绕成形。目前,国内细纱机的牵伸技术水平和国外比较接近,但卷绕成形系统的技术水平和国外还有很大差距,因此制约了细纱机的高速、高效和智能化发展。所以,对细纱机的卷绕成型机构进行研究是十分必要的。首先,研究细纱机卷绕成型的工艺过程。通过对细纱机卷绕成形的工艺参数进行研究,优化了细纱机管身成形的数学模型,建立了管底成形的数学模型,提出了基于"电子凸轮"和"电子凸钉"的新型卷绕成型方法,为新型智能环锭细纱机的设计提供借鉴。其次,提出"恒张力"纺纱的方法。通过对纺纱气圈理论和纺纱张力进行分析计算,得到纺纱张力的数学表达式。对纺纱张力的影响因素进行分析,提出基于"恒张力"的纺纱方法。我们所指的"恒张力"并不是指纱线张力恒定不变,而是在不影响纱线质量的前提下,允许纱线张力有一个波动范围。为恒张力控制系统的实现奠定理论基础。再次,完成细纱机积极式（丝杆）成型机构的设计。在前期理论研究的基础上,对钢领板升降的位移曲线进行优化,以减少机械机构的冲击对纱线张力的影响为目标,对细纱机的卷绕成型机构进行设计。建立成型机构的三维模型,对成型机构进行虚拟样机仿真和静力学的分析,验证其结构的合理性。最后,对前期的理论研究结果进行实验验证。在项目组设计的SXF1599A型细纱机的主轴罗拉同步控制系统的基础上,融入纱线张力的闭环控制,利用自制的纱线张力即时测量装置采集纱线张力信号,对纱线张力进行调节。验证了积极式（丝杆）成型机构对稳定纱线张力的作用,并且也检验了 "恒张力"纺纱控制系统的可用性。本文可为环锭细纱机卷绕成型机构的研究打下理论基础,为实现"恒张力"纺纱提供参考,为新一代智能细纱机的研制提供借鉴。
王丽娟[9]（2013）在《机器人滚压包边成形缺陷的研究》文中进行了进一步梳理机器人滚压包边技术的出现是目前汽车市场发展趋势的必然产物。其用成本低，占地面积小，柔性好等优点来逐渐取代传统压力机包边模具占地多，能耗大，投资成本高等缺点。本文首先介绍了模具包边等各种覆盖件内、外板的包边工艺，包边类型以及优缺点等，进而引出机器人滚压包边技术与其各方面的对比，说明使用机器人滚压包边技术的优越性。接着，着重对机器人滚压包边系统的三大组成部分进行了详细阐述。最后，借助于有限元软件分析，对机器人滚压包边过程进行数值模拟分析。在实际的覆盖件包边扣合生产过程中，产生的质量缺陷对汽车的装配和整体车型外观有着不容忽视的影响。本文在对滚边过程进行数值模拟过程时，通过改变滚边次数、TCP-RTP距离、滚轮直径以及滚边的摩擦系数等工艺参数，研究了这些参数对滚边质量缺陷的影响。同时，在数值模拟分析的基础上，通过比较分析研究了哪类工艺参数对滚压包边质量影响更大，并分析了此类因素所带来的质量缺陷问题。
万焘[10]（2013）在《捻线机控制系统的研究与实现》文中进行了进一步梳理近年来,随着经济水平的日益提高,人们对玻璃纤维产品的要求也越来越高,为了满足这种要求,纺织行业纷纷把目光投向生产高品质纤维线和高档玻璃布料,而我国加捻用的传统捻线机设备己远远达不到上述需求。捻线机的传动与控制系统是整个捻线设备的核心。本文根据对目前国内外捻线机传动与控制技术的调查研究结果,结合目前机电传动与PLC控制技术的发展趋势,设计了基于PLC的新型捻线机传动与控制系统。传动系统采用三个电动机的多电机传动系统。在高倍加捻原理的基础上,运用解析法对新型捻线机的多电机传动系统进行运动分析,建立合适的多电机传动系统的数学模型,综合运用交流伺服技术、变频调速技术和触摸屏控制技术等先进机电一体化技术,结合捻线工艺理论设计出合理的控制系统,通过程序控制实现锭子转动、筒子卷绕和钢领板往复运动。控制系统的软件部分采用梯形图程序语言实现模块化设计,根据工艺要求,从友好人机界面输入纱线的捻度、捻向、卷绕角和主电机速度等参数,通过主程序调用计算公式子程序,将参数转换为控制信号,驱动电机和执行机构运动,完成加捻、卷绕、防叠、防硬边及捻度变换等功能,得到规定捻度的纱线。精确实现加捻和卷绕工艺,完成纱线加捻和卷绕的在线监测等功能。新型捻线机传动与控制系统的突出优点是：机械结构简单,有利于维护与保养；传动路线缩短,功耗减少,故障率低；控制方便,适合小批量、多品种生产；软件系统维护简单,人机界面操作方便,程序移植性好。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 研究内容及安排 |
| 第二章 数控五通道环锭纺纱机械系统构建及成纱原理 |
| 2.1 数控五通道环锭纺纱机械系统构建 |
| 2.1.1 数控五通道环锭纺纱机械系统组成 |
| 2.1.2 数控五通道环锭纺纱异步牵伸机构构建 |
| 2.1.3 数控五通道环锭纺纱加捻卷绕机构构建 |
| 2.2 数控五通道环锭纺纱成纱原理与结构调控机制 |
| 2.2.1 数控五通道环锭纺纱系统工作原理 |
| 2.2.2 数控五通道环锭纺纱系统纺纱原理 |
| 2.3 数控五通道环锭纺纱调控成纱结构机制 |
| 2.3.1 牵伸比调控机制 |
| 2.3.2 成纱线密度调控机制 |
| 2.3.3 成纱混纺比调控机制 |
| 2.3.4 成纱捻度调控机制 |
| 2.4 数控五通道环锭纺纱五基色混色色谱构建 |
| 2.4.1 五通道异步牵伸环锭纺纱成纱颜色值 |
| 2.4.2 五通道环锭纺纱五基色混色模式构建 |
| 2.4.3 五通道环锭纺纱五基色混色色谱构建 |
| 2.5 新型花式纱线纺制机理 |
| 2.5.1 基于五通道环锭纺纱系统纺制混色纱机理 |
| 2.5.2 基于五通道环锭纺纱系统纺制段彩纱机理 |
| 2.5.3 基于五通道环锭纺纱系统纺制渐变纱机理 |
| 2.5.4 基于五通道环锭纺纱系统纺制竹节纱机理 |
| 第三章 数控五通道环锭纺纱集成化控制系统构建 |
| 3.1 数控五通道环锭纺纱集成化控制系统组成 |
| 3.2 数控五通道环锭纺纱控制系统构建 |
| 3.3 数控五通道环锭纺纱伺服驱动系统构建 |
| 3.4 数控五通道环锭纺纱参数实时采集系统构建 |
| 3.5 数控五通道环锭纺纱人机交互系统构建 |
| 3.6 数控五通道环锭纺纱远程监控系统构建 |
| 3.7 数控五通道环锭纺纱精密传动系统构建 |
| 3.7.1 数控五通道环锭纺纱精准成型技术 |
| 3.7.2 数控五通道环锭纺纱罗拉控制技术 |
| 3.7.3 数控五通道环锭纺纱钢领板电子升降技术 |
| 3.7.4 数控五通道环锭纺纱恒张力技术 |
| 3.8 数控五通道环锭纺纱集成化控制系统电路设计 |
| 3.8.1 通讯功能电路设计 |
| 3.8.2 锭子与钢领板伺服控制电路设计 |
| 3.8.3 纺纱罗拉控制电路设计 |
| 3.8.4 伺服报警功能电路设计 |
| 第四章 数据融合与时序化纺纱过程控制模式构建 |
| 4.1 纺纱过程的数字孪生技术 |
| 4.2 时序化纱线仿真模型的构建 |
| 4.2.1 纺纱结构参数时间序列构建 |
| 4.2.2 基于时间序列的纱线仿真模型构建 |
| 4.2.3 纱线仿真模型的具体演化 |
| 4.3 时序化纱线结构参数的获取 |
| 4.3.1 时序化分布的纱线线密度的获取 |
| 4.3.2 时序化分布的纱线颜色值的获取 |
| 4.3.3 时序化分布的纱线捻度值的获取 |
| 4.4 融入纱线仿真模型的数字化纺纱融合算法与模式构建 |
| 4.4.1 纺纱系统初始参数设置 |
| 4.4.2 时序化混纺比参数算法 |
| 4.4.3 时序化纺纱工艺参数算法 |
| 4.4.4 时序化纺纱机构运行参数算法 |
| 4.4.5 时序化传感检测系统输出参数算法 |
| 4.4.6 数字化纺纱融合模式构建 |
| 4.5 时序化纺纱过程控制模式构建 |
| 4.5.1 基于时序化纱线结构参数的柔性智能纺纱模式 |
| 4.5.2 基于传感检测系统对纺纱系统的可视化检测模式 |
| 第五章 数控纺纱远程运维平台构建 |
| 5.1 数控纺纱远程运维平台功能设计 |
| 5.2 数控纺纱远程运维功能实现理论 |
| 5.3 数控纺纱远程运维平台的组成 |
| 5.4 数码纺纱云端智能管理平台的搭建 |
| 5.4.1 数码纺纱云端智能管理平台硬件配置 |
| 5.4.2 数码纺纱云端智能管理平台软件架构 |
| 5.5 九轴细纱机单机实验平台搭建 |
| 5.5.1 九轴细纱机单机实验平台硬件配置 |
| 5.5.2 九轴细纱机单机实验平台软件架构 |
| 5.5.3 九轴细纱机单机实验平台纺制功能 |
| 第六章 数控纺纱多通道罗拉牵伸系统运动规律分析 |
| 6.1 多通道牵伸系统罗拉运动规律构建 |
| 6.1.1 多通道牵伸系统罗拉运动方程构建 |
| 6.1.2 多通道牵伸系统罗拉运动模型构建 |
| 6.2 基于花式纱纺制工艺的罗拉运动规律设计方法 |
| 6.3 基于花式纱分类的罗拉运动规律设计方案 |
| 6.3.1 混色纱线纺制后罗拉运动规律设计方案 |
| 6.3.2 渐变色纱纺制后罗拉运动规律设计方案 |
| 6.3.3 段彩纱纺制后罗拉运动规律设计方案 |
| 6.3.4 竹节纱纺制后罗拉运动规律设计方案 |
| 6.3.5 段彩竹节纱纺制后罗拉运动规律设计方案 |
| 6.3.6 双渐变纱纺制后罗拉运动规律设计方案 |
| 第七章 数控虚拟纺制花式纱实验及验证分析 |
| 7.1 数控虚拟纺制花式纱实验目的 |
| 7.2 数控虚拟纺制花式纱实验基本参数设置 |
| 7.3 虚拟纺制花式纱实验纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.3.1 虚拟混色纱线纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.3.2 虚拟渐变纱线纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.3.3 虚拟段彩纱线纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.3.4 虚拟竹节纱线纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.3.5 虚拟段彩竹节纱线纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.3.6 虚拟双渐变纱线纺制工艺与罗拉速度图像 |
| 7.4 数控虚拟纺制花式纱实验验证结果分析 |
| 第八章 总结和展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 后期展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢领的概述 |
| 1.2.1 钢领的工作原理 |
| 1.2.2 钢领的磨损与性能要求 |
| 1.2.3 陶瓷钢领的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 3Y-TZP陶瓷概述 |
| 1.3.1 3Y-TZP陶瓷的特性 |
| 1.3.2 3Y-TZP陶瓷的应用 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第二章 微波烧结及电磁仿真技术 |
| 2.1 微波理论概述 |
| 2.1.1 微波的定义及加热特点 |
| 2.1.2 微波烧结原理及设备 |
| 2.2 微波加热技术的应用 |
| 2.3 微波烧结的电磁仿真技术介绍 |
| 2.3.1 电磁仿真理论基础 |
| 2.3.2 电磁仿真技术的发展现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 微波烧结腔电磁场仿真 |
| 3.1 电磁场分布仿真实验流程 |
| 3.2 空载时电磁场分布及结论 |
| 3.3 加载样品对电磁场分布的影响 |
| 3.3.1 样品沿水平面移动 |
| 3.3.2 样品沿Z轴移动 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 陶瓷钢领的微波烧结实验 |
| 4.1 实验流程 |
| 4.2 实验材料与实验设备 |
| 4.3 实验内容 |
| 4.3.1 粉料成型 |
| 4.3.2 不同预烧结方式对样品性能的影响 |
| 4.3.3 仿真实验对微波烧结样品性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 研究动态 |
| 1.2.1 服装局部功能匹配和实现技术研究现状 |
| 1.2.2 功能性服装材料研究现状 |
| 1.2.3 发展前景 |
| 1.3 研究内容及研究目的 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.4 研究创新点、难点及解决方案 |
| 1.4.1 论文创新点 |
| 1.4.2 研究难点 |
| 1.4.3 解决方案 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 局部功能匹配与定向功能服材的选择 |
| 2.1 局部功能匹配 |
| 2.1.1 服装的功能性 |
| 2.1.2 人体部位定向功能需求的对应匹配 |
| 2.2 定向功能服装材料的匹配选择 |
| 2.2.1 服装材料概述 |
| 2.2.2 远红外发热长丝纱 |
| 2.2.3 抗菌长丝纱 |
| 2.2.4 抗菌抗病毒面料 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 定向选材匹配实验制备及其针织面料的织制 |
| 3.1 定向选材针织拼用纱匹配关系的设计 |
| 3.2 定向选材拼用针织纱制备实验 |
| 3.2.1 定向功能性拼用纱制备实验原料准备 |
| 3.2.2 定向功能性拼用有捻纱制备实验 |
| 3.2.3 定向功能性拼用无捻纱制备实验 |
| 3.3 定向选材针织面料的制备 |
| 3.3.1 常规针织面料织制 |
| 3.3.2 定向选材针织面料花型组织选择 |
| 3.3.3 定向选材针织面料组织织制工艺流程 |
| 3.3.4 定向选材针织面料基本参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 定向选材针织面料服用性能的测试与分析 |
| 4.1 定向选材针织面料的吸湿性 |
| 4.1.1 吸湿性测试 |
| 4.1.2 实验测试结果及数据分析 |
| 4.2 定向选材针织面料的透气性 |
| 4.2.1 透气性测试 |
| 4.2.2 实验测试结果及数据分析 |
| 4.3 定向选材针织面料的保温性 |
| 4.3.1 保温性测试 |
| 4.3.2 实验测试结果及数据分析 |
| 4.4 定向选材针织面料的抗起毛起球性 |
| 4.4.1 抗起毛起球性测试 |
| 4.4.2 实验测试结果及数据分析 |
| 4.5 定向选材针织面料的抗静电性 |
| 4.5.1 抗静电性测试 |
| 4.5.2 实验测试结果及数据分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 局部功能匹配拼用服装的设计与制作 |
| 5.1 拼用服装及其优势 |
| 5.1.1 拼用设计原理 |
| 5.1.2 拼用位置 |
| 5.1.3 拼用组合方式 |
| 5.1.4 拼用服装的优势 |
| 5.2 局部功能匹配服装部件设计 |
| 5.2.1 局部功能匹配服装设计——上衣和下衣 |
| 5.2.2 定向功能服装部件设计——假领和护肩 |
| 5.2.3 定向功能服装部件设计——内衣和内裤 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望及不足之处 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
| 附录 ——作品集 |
| 附录 A 定向选材拼用针织纱制备实验 |
| 1 定向选材拼用有捻针织纱的制备 |
| 2 定向选材拼用无捻针织纱的制备 |
| 附录 B 常规针织面料组织分类与试织 |
| 1 常规针织面料组织分类 |
| 2 常规针织面料组织试织 |
| 附录 C 内衣立体裁剪图 |
| 1 玻纤电子纱的初捻工艺反推原理 |
| 1.1 需要确定的初捻工艺参数 |
| 1.2 Vg和Nd的关系 |
| 1.3 反推步骤 |
| 1.3.1 筒纱参数测量 |
| 1.3.2 工艺参数推算 |
| 1.3.3 加捻试验 |
| 2 退绕试验 |
| 2.1 标准样品及试验准备 |
| (1) 标准样品: |
| (2) 试验仪器及工具: |
| 2.2 退绕试验步骤 |
| 2.3 退绕试验结果 |
| 3 反推过程 |
| 4 反推工艺验证 |
| 4.1 试验样品的制备 |
| 4.2 试验样品与标准样品的对比 |
| 4.3 试验样品的纱线张力分析 |
| 5 结束语 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 玻璃纤维电子纱的发展现状 |
| 1.2 玻纤电子纱初捻工艺技术研究进展 |
| 1.2.1 玻纤电子纱初捻工艺设计的研究现状 |
| 1.2.2 玻纤电子纱初捻阶段张力控制的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究目标和内容 |
| 1.3.1 本课题的研究目标 |
| 1.3.2 本课题的研究主要内容 |
| 1.4 本课题的创新点 |
| 2.玻纤电子纱卷装成型原理及初捻阶段的张力 |
| 2.1 玻璃纤维丝饼卷绕成型简介 |
| 2.1.1 玻璃纤维原丝拉丝机 |
| 2.1.2 玻璃纤维丝饼卷绕成型 |
| 2.2 玻纤电子筒纱卷绕成型原理 |
| 2.2.1 玻纤电子纱初捻机 |
| 2.2.2 玻纤电子纱成型原理 |
| 2.2.3 玻纤电子筒纱的形状 |
| 2.3 玻纤电子纱初捻阶段的张力 |
| 2.3.1 玻纤电子纱的力学性能 |
| 2.3.2 张力的形成 |
| 2.3.3 影响玻纤纱初捻阶段张力的因素 |
| 2.3.4 张力测量的方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.通过圈距推导玻纤电子纱的初捻工艺 |
| 3.1 玻纤电子纱初捻工艺的原理 |
| 3.1.1 初捻工艺需要确定的参数 |
| 3.1.2 钢领板升降速度和锭速的关系 |
| 3.2 已知圈距推导初捻工艺的方法 |
| 3.3 退绕实验 |
| 3.3.1 玻纤电子筒纱样品及实验准备 |
| 3.3.2 玻纤电子筒纱退绕实验结果 |
| 3.4 玻纤电子纱工艺推算过程 |
| 3.5 推算工艺测试 |
| 3.5.1 推算工艺的结果与实验纱的制作 |
| 3.5.2 实验纱与样品纱的圈距对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.初捻阶段锭子降速工艺实验 |
| 4.1 锭子降速工艺的制定 |
| 4.1.1 锭子降速工艺的制定方法 |
| 4.1.2 G75和D450 当前工艺分析 |
| 4.1.3 G75和D450 锭子降速工艺的制定过程 |
| 4.1.4 锭子降速工艺 |
| 4.2 锭子降速工艺上机实验 |
| 4.2.1 锭子降速工艺初捻机头参数变化跟踪 |
| 4.2.2 锭子降速工艺的 Ts 段张力变化趋势 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.锭子降速工艺玻纤电子筒纱各项指标测试结果 |
| 5.1 玻纤电子纱初捻阶段断头率统计 |
| 5.2 玻纤电子筒纱外观特征 |
| 5.2.1 外形对比 |
| 5.2.2 满筒纱体积密度 |
| 5.2.3 满筒纱表面硬度测试 |
| 5.3 飞行性测试 |
| 5.4 经纱使用效果 |
| 5.4.1 整经退绕断头率 |
| 5.4.2 玻纤电子经纱毛羽率统计 |
| 5.5 纬纱使用效果 |
| 5.5.1 纬纱退绕张力 |
| 5.5.2 纬纱Tw曲线 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.研究总结及展望 |
| 6.1 课题研究结论 |
| 6.2 课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 滚压包边技术研究现状 |
| 1.2.1 滚压包边理论分析和仿真方法 |
| 1.2.2 滚压包边缺陷控制和质量优化 |
| 1.2.3 滚压包边技术研究现状小结 |
| 1.3 研究目标及主要内容 |
| 1.4 论文框架 |
| 第二章 车门腰线部位滚压包边工艺过程及缺陷分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚压包边的工艺参数 |
| 2.2.1 翻边参数 |
| 2.2.2 滚边参数 |
| 2.3 滚压包边的质量缺陷及检测方法 |
| 2.3.1 质量缺陷 |
| 2.3.2 质量检测 |
| 2.4 滚压包边受力分析 |
| 2.4.1 预滚边 |
| 2.4.2 终滚边 |
| 2.5 车门腰线部位滚压包边工艺分析 |
| 2.5.1 车门腰线部位的几何特征参数和滚压包边工艺过程 |
| 2.5.2 车门腰线部位滚压包边的厚度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 车门腰线部位滚压包边成形特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 车门腰线部位滚压包边仿真模型的建立 |
| 3.2.1 有限元仿真原理及AutoForm软件介绍 |
| 3.2.2 车门腰线部位滚压包边特征件的设计 |
| 3.2.3 车门腰线部位滚压包边全流程仿真建模及结果 |
| 3.3 车门腰线部位滚压包边仿真模型的实验验证 |
| 3.3.1 车门腰线特征件滚压包边的实验方法 |
| 3.3.2 车门腰线特征件滚压包边的实验结果及对比 |
| 3.4 车门腰线部位滚压包边成形特征分析 |
| 3.4.1 应力应变 |
| 3.4.2 尺寸变动 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对车门腰线部位滚压包边质量的影响规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 车门腰线部位滚压包边的正交试验设计 |
| 4.3 工艺参数对车门腰线部位滚压包边尺寸变动的影响 |
| 4.3.1 尺寸变动最大值 |
| 4.3.2 尺寸变动极差 |
| 4.4 工艺参数对车门腰线部位滚压包边包边厚度的影响 |
| 4.5 工艺参数对车门腰线部位滚压包边质量的影响综合分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 车门腰线部位滚压包边质量控制方法研究及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 车门腰线部位滚压包边质量预测方法研究 |
| 5.3 车门腰线部位滚压包边质量优化方法研究 |
| 5.4 左前门腰线部位滚压包边质量控制方法应用 |
| 5.4.1 左前门腰线部位滚压包边质量预测及验证 |
| 5.4.2 左前门腰线部位滚压包边质量改进 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 选题研究背景 |
| 1.1.2 船用钢板成形基本特性 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 水火弯板工艺 |
| 1.2.2 船板多压头成形工艺 |
| 1.2.3 柔性卷板成形及其他成形工艺 |
| 1.2.4 船板柔性渐进成形工艺 |
| 1.3 课题研究内容和技术方案 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 技术方案 |
| 第二章 板材弯曲回弹及其数值模拟理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板材弯曲回弹分析 |
| 2.2.1 板材弯曲回弹理论研究 |
| 2.2.2 弯曲回弹实验研究概况 |
| 2.3 板材弯曲回弹数值模拟理论基础 |
| 2.3.1 单元技术 |
| 2.3.2 材料模型 |
| 2.3.3 接触处理方式 |
| 2.3.4 求解方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双曲面板材柔性渐进成形的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 局部压载成形基本特性 |
| 3.2.1 局部压载成形基本原理 |
| 3.2.2 凸模圆弧半径初步估算 |
| 3.2.3金属板材压弯正交实验 |
| 3.2.4 参数对成形特性的影响 |
| 3.3 多道次局部压载工艺仿真模拟 |
| 3.4 渐进滚弯成形基本特性 |
| 3.4.1 渐进滚弯基本原理 |
| 3.4.2 成形参数对滚弯半径的影响 |
| 3.5 渐进滚弯与局部压载复合成形工艺仿真模拟 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多道次局部压载成形实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装置设计 |
| 4.2.1 凸模及凹模可调设计 |
| 4.2.2 下压量的控制设计 |
| 4.3 单曲率板材成形实验验证 |
| 4.4 双曲面板材成形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多道次局部压载成形工艺优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺道次优化 |
| 5.3 成形顺序分析优化 |
| 5.4 压弯板材双曲特性优化 |
| 5.4.1 双曲准度优化 |
| 5.4.2 板材中心曲率改善 |
| 5.5 板材成形缺陷及措施 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论及创新点 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外相关课题研究现状 |
| 1.2.1 国内相关课题研究现状 |
| 1.2.2 国外相关课题研究现状 |
| 1.3 课题研究目标及研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 管纱卷绕成形分析 |
| 2.1 环锭细纱机卷绕成形过程分析 |
| 2.1.1 主要卷绕参数的分析与计算 |
| 2.1.2 卷绕运动分析 |
| 2.2 细纱机卷绕成形运动的数学模型 |
| 2.2.1 细纱机正常成形段的数学模型 |
| 2.2.2 短动程升降参数分析 |
| 2.2.3 级升值优化 |
| 2.2.4 细纱机管底成形段的数学模型的建立 |
| 2.3 细纱机管底成形曲线的仿真与优化 |
| 2.3.1 MATLAB数学软件的介绍 |
| 2.3.2 细纱机管底成形曲线的仿真分析 |
| 2.3.3 管底成形曲线的优化与验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 纱线张力分析 |
| 3.1 纱质点的静力学平衡 |
| 3.1.1 纱线张力的基本性质 |
| 3.1.2 纱线张力的静力学平衡方程 |
| 3.2 气圈纱的力学分析 |
| 3.2.1 纱质点基本力学性能分析 |
| 3.2.2 纱质点的受力分析 |
| 3.3 环锭纺气圈纱的张力计算 |
| 3.3.1 气圈底部张力T_t的计算 |
| 3.3.2 卷绕张力T_w的计算 |
| 3.3.3 气圈顶部张力T_o的计算 |
| 3.3.4 纺纱张力T_d的计算 |
| 3.4 纱线张力的影响因素 |
| 3.4.1 参数μ和β对纱线张力的影响 |
| 3.4.2 参数r_M和r_t对纱线张力的影响 |
| 3.4.3 参数X_t,Y_t,Z_t对纱线张力的影响 |
| 3.5 纺纱张力T_d变化曲线 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 环锭细纱机成型机构研究 |
| 4.1 细纱机成型机构的对比分析 |
| 4.1.1 机械式桃形凸轮成型机构分析 |
| 4.1.2 电子凸轮成型机构分析 |
| 4.1.3 新型成型机构分析 |
| 4.2 积极式成型机构的设计 |
| 4.2.1 积极式成型机构传动方案 |
| 4.2.2 主要零部件的参数确定与设计 |
| 4.3 细纱机成型机构的仿真分析与优化 |
| 4.3.1 细纱机成型机构实体建模 |
| 4.3.2 细纱机成型机构运动仿真 |
| 4.4 细纱机成型机构静力学分析 |
| 4.4.1 静力学模型的建立 |
| 4.4.2 网格划分 |
| 4.4.3 添加载荷与约束 |
| 4.4.4 主要零部件及成型机构的静力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 纺纱张力实验与分析 |
| 5.1 样机实验平台 |
| 5.1.1 机械部件研制 |
| 5.1.2 控制系统原理 |
| 5.2 张力闭环控制的PLC实现 |
| 5.3 实验验证 |
| 5.3.1 实验材料 |
| 5.3.2 实验过程 |
| 5.3.3 实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文及科研情况 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究的背景和意义 |
| 1.3 机器人滚压包边技术的研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 研究现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 机器人滚压包边技术 |
| 2.1 包边工艺 |
| 2.2 包边类型 |
| 2.2.1 根据包边零件轮廓断面分类 |
| 2.2.2 根据包边几何形状及轮廓边缘分类 |
| 2.3 汽车行业几种常用的包边工艺简介 |
| 2.3.1 手工包边工艺 |
| 2.3.2 压力机模具压合包边工艺 |
| 2.3.3 专用包边机包边工艺 |
| 2.3.4 机器人滚压包边工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机器人滚压包边系统 |
| 3.1 滚边夹具系统 |
| 3.2 滚轮系统 |
| 3.3 机器人及其控制系统 |
| 3.3.1 工业机器人 |
| 3.3.2 机器人位置运动学分析 |
| 3.3.4 机器人控制系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机器人滚压包边过程的有限元分析 |
| 4.1 有限元模拟工具简介--ansys/ls-dyna |
| 4.2 有限元模拟 |
| 4.3 有限元分析结果 |
| 4.3.1 包边质量缺陷 |
| 4.3.2 摩擦对滚边的影响 |
| 4.3.3 TCP-RTP 距离对滚边的影响 |
| 4.3.4 滚轮直径对滚边的影响 |
| 4.3.5 外板翻边后的回弹对滚边的影响 |
| 4.3.6 翻边角度对滚边的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 玻璃纤维捻线机控制技术的发展 |
| 1.1.1 国外玻璃纤维捻线线机控制技术的发展 |
| 1.1.2 国内玻璃纤维捻线机控制工艺的进展 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 本课题的来源和主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文的主要工作 |
| 第2章 捻线机工作原理 |
| 2.1 玻璃纤维 |
| 2.1.1 玻璃纤维简介 |
| 2.1.2 玻璃纤维生产工艺介绍 |
| 2.1.3 玻璃纤维在我国的发展 |
| 2.2 检线机的工作原理 |
| 2.2.1 纱锭成型工艺 |
| 2.2.2 纱线的加捻 |
| 2.3 成型工艺的计算公式 |
| 2.4 钢领板的运动规律 |
| 2.4.1 钢领板的上升下降运动 |
| 2.4.2 钢领板的级升运动 |
| 2.5 卷绕基本规律与类型 |
| 第3章 控制系统设计 |
| 3.1 控制方案 |
| 3.1.1 控制目的 |
| 3.1.2 控制方案的进步 |
| 3.2 可编程控制器的选择及配置 |
| 3.2.1 概述 |
| 3.2.2 PLC的分类 |
| 3.2.3 可编程控制器及其模块的选用原则 |
| 3.2.4 台达PLC |
| 3.2.5 PLC的I/O存储地址分配 |
| 3.2.6 D/A转换概念 |
| 3.3 变频器选择及丝筒的控制 |
| 3.3.1 变频器的组成 |
| 3.3.2 变频器工作原理 |
| 3.3.3 变频调速的基本控制方式 |
| 3.3.4 变频器的选用原则 |
| 3.3.5 PLC与变频器通信 |
| 3.4 伺服系统选择及钢领板控制 |
| 3.4.1 交流伺服电动机简介 |
| 3.4.2 交流伺服电动机工作原理 |
| 3.4.3 交流伺服电动机容量选择的基本原则 |
| 3.4.4 编码器 |
| 3.4.5 伺服驱动器 |
| 3.4.6 伺服电动机 |
| 3.4.7 PLC与ASD-A伺服驱动器通信 |
| 第4章 软件设计及人机界面 |
| 4.1 软件流程 |
| 4.2 人机界面 |
| 4.2.1 触摸屏原理 |
| 4.2.2 触摸屏的分类 |
| 4.2.3 DOP功能介绍 |
| 4.2.4 人机画面 |
| 第5章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
