初和平,张翠翠,孙斌,武丰才[1]（2021）在《新型特种增稠剂SP-980P在涂料印花中的应用》文中研究表明新型特种增稠剂SP-980P用于涂料印花,浮浆比传统丙烯酸增稠剂少,可改善拖色、鱼鳞斑等问题;可改善平网的压板印问题,使布面均匀;节约色浆20%左右;花型精细度高;手感柔软;VOC排放低,是真正的环保涂料印花增稠剂。
刘希萌[2]（2021）在《耐盐型聚丙烯酸盐增稠剂的制备及应用性能研究》文中提出聚丙烯酸类增稠剂是近年来开发的一类高效增稠剂,其增稠效果及综合性能较好,能快速达到增稠的目的;且用量小、成本低。不同种类的聚丙烯酸增稠剂被广泛应用于印花、涂料、日化、医药、食品等领域。然而在纺织印染方面,这类增稠剂依然存在一些问题,如耐电解质性能差、色浆触变性不佳等;且在使用过程中易受到很多因素的影响,效果不稳定。课题通过对体系升温方式、体系起点温度、乳化剂总用量、引发剂用量及配比、反应后期保温时长、转相剂用量、以及溶剂介质的选择和研究,对聚丙烯酸盐增稠剂聚合工艺进行优化;对改性单体多元羧酸进行选择、对中性单体进行研究、改变长链烷基单体配比及用量、对聚丙烯酸盐增稠剂配方进行优化。探究加入不同单体的效果及意义,并确定聚丙烯酸盐增稠剂最佳合成工艺及配方,获得了耐盐性好、综合性能优良的缔合型聚丙烯酸盐增稠剂。此外,通过对粘度、粘度流变指数（PVI）、粘度保留率等指标对聚合物乳液进行性能评价;通过傅里叶变换红外光谱（FT-IR）、粒径对聚合物结构进行了表征;通过对保水值、抱水性、给色量、背透性、耐热稳定性对增稠剂应用性能进行了测试评价。实验表明:体系采用抛物线升温工艺升温,体系引发温度在50℃左右时,反应温度可控性较强,反应更加平稳、温和;极少量反式肉桂酸的加入会抑制反应体系的升温,可用于大生产中,让体系升温更易控制,反应更加温和;当聚合单体丙烯酸（AA）、甲基丙烯酸（MAA）、丙烯酸羟乙酯（HEA）相对百分含量分别为83%、12%、5%;改性单体丙烯酸十八酯（SA）、丙烯酰胺（AM）、N,N亚甲基双丙烯酰胺（MBAM）用量分别为聚合单体总量的1%、2.13%、0.13%;乳化剂用量为聚合单体总质量的11.38%,其中Span40与Span80的比例为2.33:1;稳定剂聚乙二醇400单油酸酯（R3）占聚合单体总量的0.28%;链转移剂十二硫醇（TDDM）占聚合单体总量的0.04%;引发剂总量占单体总量为0.39%,氧化引发剂过硫酸铵（APS）与亚硫酸氢钠（SHS）的质量之比为2.52:1.00;转相剂异构十三醇聚氧乙烯醚（1312）占聚合单体总量的7.74%;体系溶剂用量为聚合单体的260%,去离子水与煤油比例为1.44:1.00时,产物增稠性能最佳。聚丙烯酸盐类增稠剂与聚氨酯型增稠剂的复合一定程度上能能够提高白糊的成糊率,但综合分析对印花性能效果改善不佳。
曹红梅[3]（2020）在《涤纶喷墨印花的预处理与分散染料墨水的制备及应用》文中指出喷墨印花是一种绿色环保的印花工艺,分散染料墨水具有巨大的应用前景和市场,虽然基于涤纶喷墨印花的预处理和分散染料墨水的研究很多,但仍与国外存在一定的差距。为此,本论文围绕涤纶织物喷墨印花的二个关键因素“预处理剂和分散染料墨水”展开研究,一是选择自制的P[St-BA-F6]抗静电剂和生物黄原胶,研究了抗静电剂和黄原胶的预处理对涤纶喷墨印花性能的影响;二是基于分散染料的研磨和复配,研究了自制分散染料墨水的墨滴成像和喷墨印花性能。本文主要研究内容包括:采用核壳乳液法制备了 P[St-BA-F6]抗静电剂,研究了含P[St-BA-F6]预处理剂预处理涤纶,对涤纶的喷墨印花性能以及纤维性能的影响,考察了 5种交联剂或黏合剂（PETA、ITDA、BDDMA、SJ18A和P[St-BA-D4]）在P[St-BA-F6]预处理剂中的作用;采用含盐黄原胶为涤纶预处理剂,以墨滴在织物表面扩散和渗透的各向同性和各向异性为原理,建立了快速评价喷墨印花图案清晰度的方法。研究了含盐黄原胶的流变性及对喷墨印花性能的影响,以及天然黄原胶作为预处理剂的优势;研究了涉及制备分散染料墨水的主要参数,探讨了分散染料研磨难易的理论预测,制备了 7只液体分散染料（黄MC、红MC、蓝MC、紫MC、橙MC、绿MC和黑MC）,研究了 3种黏度调节剂（PTF-3、CZ-1、DLY）和4种多元醇对液体分散染料（蓝MC、黑MC）流变性的影响,评价了自制分散染料墨水的环保性、优势和不足;采用喷墨墨滴成像法,研究了压电式喷墨墨滴正常和非正常喷射的特点,分析了喷墨墨滴偏移运行的成因及多元醇的作用,并考察了自制分散染料墨水的印花性能,评价了市售抗静电剂（LS、D30、KD10）预处理对自制分散墨水黑MC的喷墨印花性能的影响。研究结果表明:1)采用苯乙烯、丙烯酸丁酯及聚醚F6制备的P[St-BA-F6]乳液,其平均粒径为84nm,重均分子量Mw为4606.9。P[St-BA-F6]乳液与PETA（季戊四醇四丙烯酸酯）同时使用,不仅能增加喷墨印花的K/S值,也能获得良好的抗静电和提高抗静电的耐水洗性,同步完成喷墨印花和抗静电整理,缩短了工序。优化的预处理工艺条件为:3%P[St-BA-F6]、0.1%PETA（季戊四醇四丙烯酸酯）,焙烘温度190℃、焙烘时间45s。其余4种交联剂或黏合剂（ITDA、BDDMA、SJ18A和P[St-BA-D4]）的抗静电效果不及交联剂PETA。2)采用P[St-BA-F6]乳液制备的抗静电涤纶织物,因PETA的高反应活性和三维网状的交联特征,提高了抗静电的耐水洗性;SEM和XPS测试结果表明,抗静电性能耐久性的提高主要是丙烯基（PETA）的交联反应的贡献;TG/DSC和XRD测试结果表明,与未处理涤纶纤维相比,P[St-BA-F6]乳液处理的抗静电涤纶织物的热分解温度下降了 13.4℃（5%失重）,但对熔融温度和结晶度的影响很小。3)采用含盐黄原胶预处理涤纶织物,测量分散染料墨水的墨滴在织物上滴落后的长轴长度（La）和短轴长度（Lb）,结合墨迹椭圆系数（T）和墨迹椭圆面积（S）两个评价指标,建立5级制分散染料墨水打印线条清晰度的评价方法,其中,T值和S值计算公式为:T=Lb/La,S=π/4·La·Lb。墨滴实验法所测清晰度与实际喷墨打印的清晰度存在着对应关系,证明采用喷墨实验法表征清晰度是可行的。4)含盐（NaC1、KCl、CaC12、MgCl2）黄原胶预处理涤纶纤维,能增加D型分散染料墨水的喷墨打印K/S值和降低经向和纬向打印线宽;优化的预处理条件为含0.3%黄原胶和0.1 mol/L氯化钙的水溶液;此时,与仅含0.3%黄原胶相比,杜邦分散大红D2551喷墨印花织物的K/S值增加了 26.99%,干/湿摩擦色牢度不低于4级。在黄原胶中加入4种盐,其黏度与剪切速率的双自然对数呈一元非线性相关,其关系式为1n（η）=C0-C1,×1n（τ）;二价金属盐（CaCl2、MgCl2）对K/S值的影响要高于一价金属盐,且能获得更好的喷墨打印的图案清晰度;除盐效应和静电影响外,含二价盐的黄原胶的C0值（起始流动指数）更高,导致黄原胶缓弹性回复时黏度增大,织物表面性能向各向同性转变,提高了喷墨印花的K/S值和图案清晰度。因含盐黄原胶的易水洗性,对织物透气性的影响很小,优于其他高分子物（如海藻酸钠、PTF-3）预处理剂。5)采用CS Chem3D Pro高斯软件计算染料的总位阻能,对了解分散染料的研磨难易是有帮助的;当染料分子的总位阻表现为排斥力时,染料研磨性能良好;反之,染料研磨较困难。自制的7只液体分散染料稳定性良好,加入4种多元醇,液体分散染料流变性呈塑性流体特征,剪切速率（y）与剪切应力（x）关系为:y=-C1+C2·x;并选择C*值（C1/C2）来评价染料流动性的优劣,优化的多元醇为乙二醇和丙二醇。而3种黏度调节剂（PTF-3、CZ-1、DLY）的染料溶液的流变性属于假塑性流体,不适合加入染料墨水中。自制分散染料墨水的墨滴试验表明,自制墨水虽达到了喷墨印花的性能要求,但花型精细度仍不及杜邦公司生产的D型分散染料墨水。6)采用喷墨墨滴成像法,归纳了 7种不能正常喷射的墨滴类型,并分析了不能正常喷射的原因,除分散染料墨水的基本性能（电导率、zeta电位）外,认为分散染料墨水不能正常喷射的原因是墨水体系的C*值引起的,合适的C*值和体系黏度能使墨滴正常的运行,防止出现断喷和墨滴偏离现象。自制的7只分散染料墨水在3种涤纶上具有良好的印花性能。
孙同明[4]（2019）在《耐电解质增稠剂的合成及其应用性能表征》文中研究指明本研究以合成增稠能力较强,且耐电解质能力较好的聚丙烯类增稠剂为主要目的,采用反向乳液聚合法,以航空煤油为连续相、丙烯酰胺、丙烯酸异辛酯和丙烯酸为共聚单体、水为介质、Span-80为乳化剂、N-N’-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂、过硫酸钾为引发剂,且在反应结束时用Tween-80进行反转相,并加入些氨水调节PH=7,室温下搅拌45 min,最终得到乳白色产物。通过单因素实验和响应面法优化设计实验,最终确定最佳工艺参数为引发剂用量为0.030%、交联剂的用量为0.502%、疏水性单体用量为1.010%,温度为70.663℃此时加盐水前的成糊粘度为47.517 Pa·s,加盐水后的成糊粘度为23.11 Pa·s,粘度保留率为49%,为了便于操作,将最佳工艺参数调整为引发剂用量为0.03%、交联剂的用量为0.50%、疏水性单体用量为1.00%,反应温度为71℃。对自制增稠剂进行指标分析和表征,并对自制增稠剂进行印花实验,结果表明,用自制的耐电解质配置的糊料成糊率高流动性好,并且具有一定的耐电解质性能,印花图案清晰得色量高,线条清晰,手感柔软,无渗边现象,完全符合分散染料印花和活性染料印花对增稠剂的要求。
韩丽娟,罗艳辉,梁娟,谭弘,黄玉华[5]（2018）在《新型染料印花增稠剂的开发》文中研究指明采用水和白油为混合溶剂,引入自制特殊分散稳定剂,以N,N-亚甲基双丙烯酰胺为交联剂,制备了一种新型染料印花增稠剂。讨论了不同溶剂、溶剂用量、特殊分散稳定剂用量、交联剂用量等因素对增稠剂各项性能的影响。
艾丽[6]（2018）在《液体分散染料的微量印花机理及应用》文中进行了进一步梳理为突破涤纶分散染料印花高耗水、高废水和高废渣排放的技术瓶颈,提出了微量印花新工艺。该新工艺是集液体分散染料、黏合剂和增稠剂于一体的印花方式,能从源头解决分散染料印花的高污染现状。主要研究内容有:1)探讨了采用非离子和阴离子表面活性剂替代传统用分散剂MF研磨染料的方法;采用自制的SD-25研磨剂,试制了 5只标准液体分散染料（红MP、橙MP、紫MP、蓝MP、黑MP）,评价了其应用性能和环保性等;考察了分散红60其碱性溶剂化变色现象,用XPS表征了蓝色斑点染色样品,推测了分散红60染色时出现蓝斑的成因,研究了聚酯聚醚（LV200）对分散红60的双重影响结果,探讨了抑制出现蓝斑的方法以及制备紫红色分散染料（紫红60-A）的方法。另外,比较了染料分散红60晶型对染色性能的影响。2)采用流变仪,研究了 2只天然增稠剂（海藻酸钠、黄原胶）和5只合成增稠剂（H98、PTF-S、H95、PTF-A、PTF-3）的流变性,提出并解释了“起始粘度常数”的物理意义,探讨了表面活性剂（OT18、AC10、610B和200A）、FC-650黏合剂、原染料以及增稠剂复配对合成增稠剂印花特征值的影响,建立了合成增稠剂微量印花特征值与印花清晰度的关系,比较了复配合成增稠剂对印花性能的影响。3)采用乳液聚合法,制备了 9种（A-I）有机硅改性聚丙烯酸黏合剂,用FT-IR、XPS、TG-DTA评价了其结构差异和成膜拉伸性能,研究了黏合剂（C和E）对3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）固着率和升华量的影响,并考察了黏合剂对液体分散染料印花性能的影响;用SEM和TG-DTA 比较了黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响。4)采用紫外可见光吸光度仪,评价了 7种印花后处理方法的特点,比较了黏合剂对3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）在涤纶印花织物上的废水和色牢度差异,考察了 3只标准液体分散染料（黄MP、蓝MP、绿MP）在3种涤纶织物（涤氨纶、色丁、雪纺）上的微量印花性能,并简述了微量印花中各助剂的作用机理;采用自制液体分散染料、自制黏合剂和优选的增稠剂,在工厂平版筛网印花机和圆网印花机上进行了放样试验。研究结果表明:1)采用自制SD-25研磨剂制备的标准化液体分散染料,具有优良的放置稳定性,环保质量指标（24种致癌芳香胺、多氯苯、甲醛、喹啉和APEO）达到了欧盟REACH法规的质量要求。2)碱剂（硼砂或NaOH）能与分散红60发生可逆的变色现象,分散红60在碱性溶液中,520nm的Y带（π→π*跃迁）会慢慢消失,产生新的吸收特征峰（约595nm）,而550nm的X带（n→π*跃迁）变化较小。控制染色条件,能制备出具有明显蓝斑特征的织物,经XPS表征存在新的B-N键的化学位移（179.6eV）。3)分散红60存在共振异构体,鲜艳红色组份（1-氨基-2-苯氧基-4-羟基-9,10-蒽醌）与蓝色组份（异构体,1-氨基-2-苯氧基-10-羟基-4,9-蒽醌）能相互转换,蓝色组份极不稳定,难以分离。基于聚酯聚醚（LV200）能与分散红60形成相互作用,能有效防止分散红60染色出现蓝斑,也能提高蓝色组份的稳定性,制备出紫红色的染料（紫红60-A）和染色制品。4)增稠剂的粘度与剪切速率呈双对数线性关系,具有剪切变稀的特征;当剪切速率为1s-1时（转子转速为4.77转/min）,增稠剂粘度的对数为常数（定义为“起始流动指数”）,该特征值更能真实地反映出“缓弹性粘度回复”性能。并用增稠剂的四个特征变量建立了与清晰度的关系,印花色浆需要同时满足如下条件,才能获得良好的透网性和印花花型清晰度:1)起始流动指数C0≥4.25（平网印花）或3.69（圆网印花）;2)PVI值=0.14～0.30;3)结构粘度指数ηs值=0.27～0.60;4)毛效H值≤0.5cm。5)增稠剂相互复配能改善微量印花效果,当增稠剂CY-1分别与PTF-S、PTF-3复配,PTF-S分别与H-98、HH-201 复配,其C0值都较高（5.90-6.82）,ηs值为0.27-0.39,PVI值为0.18-0.26,H值都低于0.5cm,具有良好的印花清晰度,其K/S值下降率较低,具有较好色牢度（皂洗和摩擦色牢度≥4级）,印花性能要优于海藻酸钠和CMC,这正是微量印花的优势。6)自制的有机硅改性聚丙烯酸黏合剂C和E,具有良好乳液稳定性和成膜性能,微量印花织物上的黏合剂膜具有较高的耐摩擦牢度,且手感柔软。添加黏合剂（C和E）有利于3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）在纤维上的固着,对抑制染料升华也是有益的,且对印花织物K/S值和颜色特征的影响较小。7)FTIR、XPS、TG-DTA和GPC测试表明,D4能开环并与丙烯酸酯发生了共聚反应;黏合剂C和E具有较高的分子量,不含有硬单体丙烯腈且D4含量较高的黏合剂C具有两个吸收热峰（317℃和394℃）,而含有少量丙烯腈的黏合剂E仅有一个吸收热峰（389℃）。添加黏合剂E的织物,比未添加黏合剂的织物,失重温度下降了6.2℃（失重 5%）。8)微量印花中因自制标准化液体染料的使用,降低了对增稠剂的降粘作用,放样试验表明仅需要1.5-1.8%增稠剂H（平网印花）或1.2-1.5%（圆网印花）就能满足清晰度要求,如此能明显缩短染料固着扩散路程,增加染料固着率;同时少量黏合剂既能提高分散染料的固着率,又能抑制分散染料升华;因此,染料浮色较少,提高了色牢度,降低了印花后处理负担,甚至能免除还原清洗,仅需热水洗就能达到优异色牢度,大幅度降低了水消耗及废水和废渣量,这正是微量印花技术的优势。
李特[7]（2018）在《偶联剂对无机颜料的表面修饰以及在600 D高强涤纶长丝印花中的应用》文中认为600 D高强涤纶长丝具有很强的断裂强力和撕破强力,其织成的牛津织物布面挺括粗犷,可以用做军用高档迷彩帐篷面料,在民用面料上也有很好的应用前景。由于600 D高强涤纶长丝纤维结晶度高,其迷彩印花技术存在一系列难题。目前,绝大部分迷彩纺织品的印花主要是采用涂料印花,其主要成分是无机颜料,在600 D高强涤纶长丝纤维织物上,采用无机涂料印花存在印花浆料渗透性不好,印花浆在纤维表面不铺展,无机颜料与纤维表面相容性差、印花织物表面发粘、粘色,印花色浆容易粘网和堵网,产品手感差,摩擦牢度低等一系列问题。本研究结合合作公司技术开发需求,通过一系列偶联剂对无机颜料表面进行改性修饰,改善无机颜料和印花糊料与纤维表面相容性,提高浆料渗透性,进一步通过印花糊料配方及其工艺条件的研究,研究600 D高强涤纶长丝织物印花的一系列问题,对提高其使用价值和扩大迷彩印花织物的应用具有重要研究意义。本文首先研究了采用硅烷偶联剂KH-550、KH-570、钛酸酯偶联剂TMC-311对颜料表面的改性,利用扫描电子显微镜（SEM）和红外光谱（FT-IR）对修饰前后无机颜料的形态和化学结构进行了表征,对偶联剂修饰前后的色浆的抱水性、透网性能、粘网性能、耐摩擦色牢度、色光、得色量等性能进行了研究,并与传统的交联剂M进行了对比,得到偶联剂KH-550更合适无机涂料的表面改性,合适用量为0.45%。在研究的偶联剂修饰无机颜料的基础上,研究了粘合剂、氨基硅油对色浆和印花织物的相互作用,讨论了不同增稠剂FS-66、DM-5262A、WF 301的增稠性能。研究了印花工艺条件如焙烘温度、焙烘时间对织物印花性能的影响。研究结果表明,采用无机颜料铬铁棕的用量为15%,偶联剂KH-550的用量为0.45%,粘合剂DM-5126的用量为30%,增稠剂WF 301的用量为2.50%,硅油2116的用量为1.00%,水的用量为51.05%的印花配方,可以获得良好的印花效果,印花浆在织物上铺展好,不沾网,获得的印花织物色光变化小。最佳印花工艺条件为焙烘温度160℃,焙烘时间3 min,获得的印花产品耐干湿摩擦色牢度均可以达到4-5级,手感优良。论文还研究了采用三种不同颜色的改性无机颜料进行复配,获得其他颜色的混合涂料,并研究了复配颜料的印花性能。结果表明,复配之后的印花织物耐摩擦色牢度达到4级,耐洗色牢度达到4-5级,耐光色牢度达到5-6级,断裂强力达到2000 N以上,撕破强力达到200 N以上,静电半衰期不超过6 s,同时印花织物还有高的红外反射率,红外反射率在1080 nm达到60%以上,修饰后的涂料和印花浆具有良好的适用性。
李平舟[8]（2018）在《生态纺织涂料印花 掘金蓝海引领未来》文中研究表明当下生态纺织技术的研发已受到广泛关注,从前处理到染色、印花、后整理的生态工艺和生态染料助剂都在不断面世,为在染整生产过程中实施清洁生产提供了可选择的具体措施。生态印花工艺首先应选用对人体无害的染料、涂料、糊料和助剂,用环保型糊料制备色浆,可采用天然糊料,并开发高增稠能力,易回收净化的环保型糊料,这是实现生态印花工艺的途径,值得业内人士的重视。
张军燚[9]（2015）在《基于丙烯酸聚合反应的活性染料印花糊料的研究》文中指出海藻酸钠以其得色量高、色泽鲜艳等优点，一直被用作活性染料直接印花的糊料。但随着印花技术的革新，海藻酸钠在平网和圆网印花中暴露出诸多的问题，且近年来价格又不断攀升，寻求海藻酸钠合适的替代品是目前活性染料印花所面临亟待解决的问题。本文首先采用甲基丙烯酸十八酯和甲基丙烯酸月桂酯对聚丙烯酸钠进行改性，制备疏水缔合型耐电解质合成增稠剂；再以丙烯酸和低取代度羧甲基纤维素（CMC）、淀粉为原料，通过聚合反应制备聚丙烯酸钠/CMC复合糊料和聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料。分别对其制备工艺进行优化，结构和原糊性能进行表征，并分别将制备的三种印花糊料用于活性染料印花，与海藻酸钠（SA）、聚丙烯酸钠（PAA）和羧甲基纤维素（CMC）的印花效果进行对比。研究结果表明：对反相乳液制备聚丙烯酸钠工艺进行优化，使制备的聚丙烯酸钠产率达92%以上，3%的聚丙烯酸钠原糊粘度达13667mPa·s，PVI值为0.26，抱水性为1.7mm，粘度保留率仅为10.5%。在制备聚丙烯酸钠过程中加入甲基丙烯酸十八酯和甲基丙烯酸月桂酯组合单体，制得疏水缔合型耐电解质增稠剂。当组合单体加入量占单体总质量4%5%，甲基丙烯酸十八酯和甲基丙烯酸月桂酯质量比为1:3时，制备的3%疏水缔合增稠剂原糊粘度为10667mPa·s，PVI值为0.26，抱水性为1.8mm，粘度保留率提高至40%。制备的疏水缔合增稠剂原糊的流变性、触变性、储存稳定性、抱水性、粘度及粘度指数均优于海藻酸钠，但化学相容性较海藻酸钠还有待提高。通过FTIR分析表明疏水单体参与反应且反应较完全。通过热稳定性分析表明制备的疏水缔合增稠剂和聚丙烯酸钠热稳定性基本一致，且在汽蒸中不会受热分解。对制备聚丙烯酸钠/CMC复合糊料和聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料的工艺进行优化，制备的1%聚丙烯酸钠/CMC复合糊料原糊粘度为2567mPa·s，PVI值为0.483，抱水性为4.3mm；制备的1%聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料原糊粘度为6433mPa·s，PVI值为0.273，抱水性为9.26mm。且制备的两种复合糊料原糊的流变性、触变性、储存稳定性、抱水性、粘度及粘度指数均优于海藻酸钠，但化学相容性较海藻酸钠还有待提高，同时制备的复合糊料无需提纯即可用于活性染料印花。通过FTIR分析和羧基含量的测定表明聚丙烯酸钠/CMC复合糊料较原CMC羟基含量有一定降低，羧基含量有所增加，且丙烯酸单体成功接枝到淀粉上；通过热稳定分析表明制备的两种复合糊料热稳定性良好，且在汽蒸中不会受热分解；通过X射线衍射分析表明聚丙烯酸钠/CMC复合糊料较原CMC晶型没有发生转变，但相对结晶度有所提高，聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料较淀粉晶型发生转变，相对结晶度有所降低。对制备的三种糊料印制性能进行测试，聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料印花的得色量最好，渗透率高，但脱糊率与手感略差；制备的聚丙烯酸钠/CMC复合糊料原糊脱糊率、手感和色牢度最优，且得色量、渗透率等性能均优于原CMC，与SA基本一致；疏水缔合增稠剂原糊的得色量、色牢度较PAA有所提高，与SA基本一致，但手感和脱糊率仍有待提高。
李想[10]（2014）在《超细涂料在纺织品印花上的应用研究》文中提出涂料印花以其工艺简单，节约能源，适应性广的特点而应用广泛，但是涂料印花织物存在手感不好，摩擦牢度较低等缺点。近年来新开发的超细涂料粒径达到纳米级，具有比表面积大、表面能高的特点，因此着色强度高，颜色鲜艳纯正，并且能提高织物的色牢度。本文采用粒径为150nm左右的超细涂料对真丝织物进行印花，优选适合超细涂料在真丝上印花使用的增稠剂和粘合剂，优化了印花的工艺条件，并对最佳工艺下的超细涂料和普通涂料印花织物的各项性能进行对比分析。选用水性增稠剂HIT、增稠剂PTF、增稠剂L和增稠剂PDC等4种增稠剂，研究了增稠剂的流变性、增稠性能和抱水性、以及增稠剂与涂料和粘合剂的相容性。实验结果表明，增稠剂PDC有良好的流变性，增稠性和抱水性，并且与超细涂料和粘合剂的相容性都较好，适合作为超细涂料真丝印花的增稠剂。选用粘合剂ALW-T、Neoviprint SP-H、Neoviprint JJS、Compound P、ZOBOprintFS-P、Superprint101-APF、ZOBOprint FS-T、ZOBOprint G-D等8种粘合剂，研究了粘合剂种类对印花渗透性、印花织物的摩擦牢度、K/S值和织物风格的影响。实验结果表明，粘合剂Superprint101-APF印花渗透性较好，印花织物的干湿摩擦牢度都较高，印花织物的手感相对柔软，表面光滑，适合作为超细涂料真丝印花的粘合剂。使用增稠剂PDC和粘合剂Superprint101-APF，涂料用量为1%，采用印花-烘干-焙烘工艺对真丝织物进行印花，优化了超细涂料真丝织物印花的最佳工艺，获得最佳工艺条件为：粘合剂用量10%，增稠剂用量为1.6%左右（调节色浆粘度为10000mPa·s左右），采用氨水调节色浆pH为8-9，印花后60℃烘干，然后在140℃下焙烘2min。对最佳工艺下的超细涂料和普通涂料印花织物的各项性能进行对比分析，结果表明超细涂料的印花渗透度为75%，优于普通涂料的印花渗透性，比普通涂料更适合做渗透印花；超细涂料印花织物的干摩擦牢度达到4-5级，比普通涂料印花织物的干摩擦牢度高出半级；超细涂料印花织物湿摩擦牢度达到4级，比普通涂料印花织物的湿摩擦牢度高出1级；超细涂料印花织物的拉伸线性度LT为0.700，拉伸弹性为80.52%，弯曲刚度B为0.0986gf·cm2/cm，弯曲滞后度为0.0540gf·cm/cm，超细涂料印花织物的柔软度比普通涂料印花织物好，压缩性能和表面性能相差不大。超细涂料印花织物的透气量达到527mm·s-1，透湿量达到2423.28g·m-2·24h-1，比普通涂料印花织物稍好。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 印花色浆的基本特性和印制机理 |
| 2 涂料印花增稠剂的常见问题 |
| 3 新型特种增稠剂SP-980P |
| 3.1 新型特种增稠剂SP-980P和传统涂料增稠剂的结构设计以及区别 |
| 3.2 新型特种增稠剂SP-980P对传统涂料印花问题的改善 |
| 3.2.1 浮浆问题 |
| 3.2.2 手感问题 |
| 3.2.3 精细度问题 |
| 3.2.4 VOC问题 |
| 4 结论 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 增稠剂的分类 |
| 1.1.1 天然胶及其改性类 |
| 1.1.2 淀粉及其衍生物 |
| 1.1.3 纤维素类增稠剂 |
| 1.1.4 聚氧乙烯类增稠剂 |
| 1.1.5 聚氨酯类增稠剂 |
| 1.1.6 聚丙烯酸盐类增稠剂 |
| 1.2 聚丙烯酸盐增稠剂 |
| 1.2.1 聚丙烯酸盐增稠剂的合成方法 |
| 1.2.2 聚丙烯酸盐类增稠剂原料的选择 |
| 1.2.3 聚丙烯酸盐增稠剂的增稠机理 |
| 1.2.4 聚丙烯酸盐增稠剂的应用 |
| 1.2.5 聚丙烯酸盐增稠剂的改进及优化 |
| 1.3 研究目标、研究内容及意义 |
| 1.4 课题的创新性 |
| 2 实验原理 |
| 2.1 聚丙烯酸盐增稠剂及其原理 |
| 2.1.1 反应原理 |
| 2.1.2 增稠原理 |
| 2.2 聚丙烯酸盐增稠剂的性能及其改善 |
| 2.2.1 增稠剂的基本性能 |
| 2.2.2 增稠剂的耐盐性及其改善方法 |
| 2.3 本课题拟采用的技术方案 |
| 2.3.1 聚丙烯酸盐增稠剂的结构优化 |
| 2.3.2 聚丙烯酸盐增稠剂制备工艺优化 |
| 3 材料与方法 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 仪器及设备 |
| 3.2 合成步骤 |
| 3.3 测试与表征 |
| 3.3.1 乳液固含量 |
| 3.3.2 红外光谱分析 |
| 3.3.3 粒径的测定 |
| 3.4 白糊性能测试 |
| 3.4.1 粘度 |
| 3.4.2 流变性 |
| 3.4.3 耐盐性 |
| 3.4.4 抱水性 |
| 3.4.5 耐热稳定性 |
| 3.5 色浆性能测试 |
| 3.5.1 抱水性 |
| 3.5.2 保水性 |
| 3.5.3 流变性 |
| 3.5.4 给色量 |
| 3.5.5 背透性 |
| 3.5.6 成糊率 |
| 3.6 织物印花工艺 |
| 4 聚丙烯酸盐增稠剂工艺研究 |
| 4.1 体系升温方式的研究 |
| 4.1.1 方案设计 |
| 4.1.2 不同升温方案体系温度变化曲线 |
| 4.1.3 产物性能评价 |
| 4.1.4 小结 |
| 4.2 体系起点温度的研究 |
| 4.2.1 方案设计 |
| 4.2.2 不同引发温度的体系温度变化 |
| 4.2.3 产物性能评价 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 乳化剂总用量的研究 |
| 4.3.1 方案设计 |
| 4.3.2 不同乳化剂用量体系温度变化 |
| 4.3.3 产物性能评价 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 引发剂用量的研究 |
| 4.4.1 方案设计 |
| 4.4.2 不同引发剂用量体系温度变化 |
| 4.4.3 产物性能评价 |
| 4.4.4 小结 |
| 4.5 引发剂比例的研究 |
| 4.5.1 方案设计 |
| 4.5.2 不同引发剂比例体系温度变化 |
| 4.5.3 产物性能评价 |
| 4.5.4 小结 |
| 4.6 反应后期保温时长的研究 |
| 4.6.1 方案设计 |
| 4.6.2 反应后期不同保温时长体系的温度变化 |
| 4.6.3 产物性能评价 |
| 4.6.4 小结 |
| 4.7 转相剂用量的研究 |
| 4.7.1 方案设计 |
| 4.7.2 不同转相剂用量的体系温度变化 |
| 4.7.3 产物性能评价 |
| 4.7.4 本节小结 |
| 4.8 反相乳液聚合工艺优化 |
| 4.8.1 方案设计 |
| 4.8.2 不同聚合工艺体系温度变化 |
| 4.8.3 产物性能评价 |
| 4.8.4 本节小结 |
| 5 聚丙烯酸盐增稠剂配方研究 |
| 5.1 多元羧酸的选择 |
| 5.1.1 反式肉桂酸 |
| 5.1.2 衣康酸 |
| 5.1.3 马来酸 |
| 5.1.4 本节小结 |
| 5.2 中性单体的选择 |
| 5.2.1 方案设计 |
| 5.2.2 体系温度变化曲线 |
| 5.2.3 产物性能评价 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 长链烷基单体的选择 |
| 5.3.1 十六烯 |
| 5.3.2 丙烯酸十八酯与丙烯酸十二酯的复配 |
| 5.3.3 丙烯酸十八酯 |
| 5.3.4 本结小结 |
| 6 应用性能研究 |
| 6.1 耐盐聚丙烯酸盐增稠剂应用性能评价 |
| 6.1.1 耐盐聚丙烯酸盐增稠剂应用性能的测试 |
| 6.1.2 增稠剂白糊耐热稳定性的测试 |
| 6.2 耐盐聚丙烯酸盐增稠剂印花性能测试及对比 |
| 6.3 耐盐聚丙烯酸盐增稠剂的复合 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 聚酯织物印花新技术进展 |
| 1.1.1 聚酯织物印花方法比较 |
| 1.1.2 涂料印花技术研究进展 |
| 1.1.2.1 新型涂料的研发 |
| 1.1.2.2 涂料印花用粘合剂 |
| 1.1.2.3 涂料印花用交联剂 |
| 1.1.3 转移印花技术研究进展 |
| 1.1.4 微量聚合印花技术研究进展 |
| 1.2 喷墨印花设备及原理 |
| 1.2.1 喷墨印花设备的发展历程 |
| 1.2.2 喷头的种类及工作原理 |
| 1.2.2.1 连续喷墨喷头 |
| 1.2.2.2 按需喷墨喷头 |
| 1.3 分散染料墨水的研究进展 |
| 1.3.1 分散染料的性能 |
| 1.3.1.1 分散染料的基本性能 |
| 1.3.1.2 液状分散染料 |
| 1.3.2 分散染料喷墨墨水的组成 |
| 1.3.2.1 分散染料墨水的性能要求 |
| 1.3.2.2 分散剂 |
| 1.3.2.3 有机溶剂 |
| 1.3.3 功能性喷墨墨水 |
| 1.4 纺织品喷墨印花预处理 |
| 1.5 喷墨印花清晰度评价 |
| 1.6 本课题的研究意义和主要内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 聚醚抗静电剂制备及对涤纶喷墨印花性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.3.1 抗静电剂P[St-BA-F6]的合成 |
| 2.2.3.2 涤纶织物预处理液配制 |
| 2.2.3.3 PET织物的预处理及喷墨印花 |
| 2.2.4 测试方法 |
| 2.2.4.1 P[St-BA-F6]乳液性能测试 |
| 2.2.4.2 印花颜色特征测试 |
| 2.2.4.3 抗静电性能测试 |
| 2.2.4.4 织物风格测试 |
| 2.2.4.5 扫描电镜测试(SEM) |
| 2.2.4.6 X射线光电子能谱(XPS) |
| 2.2.4.7 热分析(TG-DSC) |
| 2.2.4.8 X-单晶衍射(XRD) |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 P[St-BA-F6]乳液的性能特征 |
| 2.3.1.1 乳液稳定性 |
| 2.3.1.2 乳液粒子的结构特性 |
| 2.3.2 P[St-BA-F6]乳液预处理对喷墨印花颜色和静电性能的影响 |
| 2.3.2.1 焙烘温度和时间的影响 |
| 2.3.2.2 P[St-BA-F6]浓度的影响 |
| 2.3.2.3 P[St-BA-F6]预处理织物的CMYK墨水的应用性能 |
| 2.3.3 P[St-BA-F6]预处理涤纶织物抗静电耐久性机理 |
| 2.3.4 P[St-BA-F6]预处理涤纶织物的热性能和结晶性 |
| 2.3.5 P[St-BA-F6]预处理涤纶织物的力学性能和织物风格 |
| 2.3.6 交联剂在聚醚抗静电剂预处理中的作用 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 喷墨印花清晰度评价方法及黄原胶预处理的印花性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.3.1 含盐黄原胶的制备 |
| 3.2.3.2 对比用高分子预处理剂的制备 |
| 3.2.3.3 涤纶织物的喷墨印花 |
| 3.2.4 测试方法 |
| 3.2.4.1 表观色深K/S值 |
| 3.2.4.2 喷墨印花织物的色牢度 |
| 3.2.4.3 织物透气性 |
| 3.2.4.4 红外光谱测试(FTIR) |
| 3.2.4.5 扫描电镜测试(SEM) |
| 3.2.4.6 墨滴扩散和渗化性能 |
| 3.2.4.7 喷墨打印线宽 |
| 3.2.4.8 流变性 |
| 3.2.4.9 废水特性 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 喷墨印花清晰度快速评价方法建立 |
| 3.3.1.1 分散染料墨水在滤纸和织物上的扩散性能差异 |
| 3.3.1.2 印花清晰度快速评价方法的建立 |
| 3.3.2 喷墨印花清晰度评价的依据 |
| 3.3.3 含盐黄原胶对喷墨印花打印线宽和起始流动指数的影响 |
| 3.3.3.1 含盐黄原胶的喷墨印花打印线宽 |
| 3.3.3.2 含盐黄原胶的起始流动指数 |
| 3.3.4 含盐黄原胶预处理对喷墨印花K/S值和色牢度的影响 |
| 3.3.4.1 含盐黄原胶预处理对喷墨印花K/S值的影响 |
| 3.3.4.2 含盐黄原胶预处理对喷墨印花色牢度的影响 |
| 3.3.5 含盐黄原胶预处理的特点及优势 |
| 3.3.5.1 含盐黄原胶预处理织物的透气性和易水洗性 |
| 3.3.5.2 含盐黄原胶和其他高分子物预处理剂的比较 |
| 3.3.5.3 含盐黄原胶和其他高分子物印花织物废水特征 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 分散染料墨水的制备及墨水性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.3.1 染料研磨 |
| 4.2.3.2 涤纶织物预处理及喷墨印花工艺 |
| 4.2.4 测试方法 |
| 4.2.4.1 分散染料及墨水性能测试 |
| 4.2.4.2 墨滴扩散和渗化性能 |
| 4.2.4.3 环保性 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 液体分散染料的研磨效率及理论预测 |
| 4.3.1.1 液体分散染料的研磨效率 |
| 4.3.1.2 分散染料研磨难易的理论预测 |
| 4.3.2 分散染料墨水的制备及基本性能 |
| 4.3.3 辅助添加剂对液体分散染料流变性和稳定性的影响 |
| 4.3.3.1 聚丙烯酸增黏剂对液体染料流变性的影响 |
| 4.3.3.2 多元醇对墨水流变性的影响 |
| 4.3.4 自制分散染料墨水的性能 |
| 4.3.4.1 自制分散染料墨水的稀释稳定性 |
| 4.3.4.2 自制分散染料墨水的环保性 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 分散染料墨水喷墨墨滴形态及印花性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.4 测试方法 |
| 5.2.4.1 流变性 |
| 5.2.4.2 颜色特征 |
| 5.2.4.3 抗静电性能测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 压电式喷墨墨滴正常和非正常运行特点 |
| 5.3.1.1 压电式喷墨墨滴正常运行特点 |
| 5.3.1.2 压电式喷墨墨滴非正常运行特点 |
| 5.3.2 压电式喷墨墨滴偏移运行的成因及多元醇的作用 |
| 5.3.2.1 压电式喷墨墨滴偏移运行的成因 |
| 5.3.2.2 墨水体系C~*值对压电式喷墨墨滴运行的影响 |
| 5.3.3 自制分散染料墨水在不同织物上的印花性能 |
| 5.3.4 抗静电剂预处理对分散染料墨水印花性能的影响 |
| 5.3.4.1 预处理剂浓度对印花织物静电性能的影响 |
| 5.3.4.2 预处理剂浓度对颜色特征值的影响 |
| 5.3.5 预处理剂浓度对色牢度和水洗残液色度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 攻读博士期间的论文和专利 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 增稠剂的分类 |
| 1.1.1 天然增稠剂及其衍生物 |
| 1.1.2 合成增稠剂 |
| 1.1.3 复合增稠剂 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 课题的科学意义及应用前景 |
| 1.2.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 课题研究内容和方法 |
| 1.3.1 单因素对增稠剂性能的影响 |
| 1.3.2 响应面实验设计及结果分析 |
| 1.3.3 产品性能测试与表征 |
| 第2章 合成耐电解质增稠剂实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 药品和仪器 |
| 2.2.2 增稠剂的合成步骤 |
| 2.2.3 测试 |
| 2.3 单因素分析结果与讨论 |
| 2.3.1 反应温度对增稠剂的影响 |
| 2.3.2 对合成工艺的探讨 |
| 2.3.3 连续相对增稠剂的影响 |
| 2.3.4 交联剂用量对增稠剂的影响 |
| 2.3.5 引发剂的用量对增稠剂的影响 |
| 2.3.6 油水相体积比对增稠剂的影响 |
| 2.3.7 主单体丙烯酸用量对增稠剂性能的影响 |
| 2.3.8 疏水性单体用量对增稠剂的影响 |
| 2.4 响应面优化实验设计与分析 |
| 2.4.1 模型的建立及显着性检验 |
| 2.4.2 响应面实验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 合成增稠剂指标分析及表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 流变性能分析 |
| 3.3 乳液粒径分析 |
| 3.4 形貌特征观察 |
| 3.5 红外光谱分析 |
| 3.6 热性能分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 自制增稠剂印花实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验药品及仪器 |
| 4.3 测试 |
| 4.4 分散染料印花小样实验 |
| 4.4.1 分散染料印花基础配方 |
| 4.4.2 印花工艺 |
| 4.4.3 实验步骤 |
| 4.5 活性染料印花小样实验 |
| 4.5.1 活性染料印花基础配方 |
| 4.5.2 印花工艺 |
| 4.5.3 实验步骤 |
| 4.6 成糊率曲线 |
| 4.7 化学药品的相容性 |
| 4.8 轮廓清晰度 |
| 4.9 合成增稠剂的综合性能 |
| 4.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 材料、试剂及仪器 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 特殊分散稳定剂的合成 |
| 1.2.2 新型染料印花增稠剂的合成 |
| 1.3 白浆和印花色浆的配方和印花工艺 |
| 1.4 性能测试[3-6] |
| 1.4.1 黏度 |
| 1.4.2 耐电解质性能 |
| 1.4.3 流变性能 |
| 1.4.4 增稠速率 |
| 1.4.5 抱水性能 |
| 1.4.6 印花布脱糊率 |
| 1.4.7 印花布K/S值、渗透率 |
| 1.4.8 印花布耐磨擦色牢度 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 溶剂对增稠剂增稠性能的影响 |
| 2.1.1 溶剂种类对增稠剂增稠性能的影响 |
| 2.1.2 溶剂用量对增稠剂性能的影响 |
| 2.2 特殊分散稳定剂对增稠剂各项性能的影响 |
| 2.2.1 特殊分散稳定剂用量对增稠剂白浆黏度的影响 |
| 2.2.2 特殊分散稳定剂用量对增稠剂耐盐性的影响 |
| 2.2.3 特殊分散稳定剂用量对增稠剂抗渗化性的影响 |
| 2.2.4 特殊分散稳定剂用量对增稠剂脱糊性的影响 |
| 2.3 交联剂用量对增稠剂性能的影响 |
| 2.3.1 交联剂用量对增稠剂增稠性能的影响 |
| 2.3.2 交联剂用量对增稠剂耐电解质性能的影响 |
| 2.4 新型染料印花增稠剂与市售增稠剂性能比较 |
| 3 结论 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涤纶纤维印花加工技术特点 |
| 1.2 “微量印花”研究问题的提出和理论问题 |
| 1.2.1 “微量印花”研究问题的提出 |
| 1.2.2 基于“微量印花”三对矛盾问题的统一 |
| 1.3 液体分散染料技术进展 |
| 1.3.1 分散染料基本性能及商品化技术 |
| 1.3.2 液状分散染料技术进展 |
| 1.4 节能减排的涂料印花技术进展 |
| 1.4.1 涂料印花用黏合剂研究进展 |
| 1.4.2 合成增稠剂研究进展 |
| 1.5 节能减排的喷墨印花技术进展 |
| 1.6 本课题研究内容及意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 液体分散染料制备及助剂的作用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.3.1 液体染料制备 |
| 2.2.3.2 高温高压染色工艺 |
| 2.2.3.3 晶体制备 |
| 2.2.4 测试方法 |
| 2.2.4.1 液体分散染料性质 |
| 2.2.4.2 织物颜色特征性能 |
| 2.2.4.3 液体染料及纺织品的环保性 |
| 2.2.4.4 X-光电子能谱(XPS) |
| 2.2.4.5 红外测试(FTIR) |
| 2.2.4.6 热分析仪(TG-DTA) |
| 2.2.4.7 X-单晶衍射(XRD) |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 表面活性剂对液体分散染料研磨粒径的影响 |
| 2.3.2 液体分散染料复配及性能 |
| 2.3.3 标准化液体分散染料性能 |
| 2.3.4 助剂(碱、聚酯聚醚)与分散红60相互作用 |
| 2.3.4.1 分散红60溶剂化现象及溶液性质 |
| 2.3.4.2 分散红60染色出现蓝斑的成因机理 |
| 2.3.4.3 聚酯聚醚与分散红60相互作用及紫红色液体染料制备 |
| 2.3.4.4 分散红60染料晶型对染色性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 增稠剂流变性及在微量印花中的应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.2.4.1 增稠剂流变性 |
| 3.2.4.2 增稠剂特征参数的测试和计算 |
| 3.2.4.3 织物颜色特征性能 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 增稠剂的流变性能 |
| 3.3.1.1 增稠剂流变性的数学模型及特点 |
| 3.3.1.2 增稠剂的起始流动指数及物理意义 |
| 3.3.2 表面活性剂对增稠剂流变性的影响 |
| 3.3.3 黏合剂和染料对增稠剂流变性的影响 |
| 3.3.4 增稠剂复配体系对流变性的影响 |
| 3.3.5 增稠剂特征值对印花清晰度的影响 |
| 3.3.6 增稠剂对印花K/S值和色牢度的影响 |
| 3.3.7 复配增稠剂对染料提升性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 黏合剂制备和性能及在印花中的作用机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.3.1 黏合剂的制备 |
| 4.2.3.2 微量印花工艺 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.2.4.1 乳液粒径和Zeta电位 |
| 4.2.4.2 黏合剂乳液稳定性 |
| 4.2.4.3 颜色特征值、K/S值和色差 |
| 4.2.4.4 染料固色率 |
| 4.2.4.5 染料升华量 |
| 4.2.4.6 红外测试(FTIR) |
| 4.2.4.7 X-光电子能谱(XPS) |
| 4.2.4.8 热分析仪(TG-DTA) |
| 4.2.4.9 扫描电镜(SEM) |
| 4.2.4.10 分子量(GPC) |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 黏合剂制备及基本性能 |
| 4.3.1.1 黏合剂乳液制备 |
| 4.3.1.2 黏合剂的粒径、Zeta电位及稳定性 |
| 4.3.1.3 黏合剂膜的机械性能 |
| 4.3.2 黏合剂的结构与热性能 |
| 4.3.2.1 黏合剂的FTIR |
| 4.3.2.2 黏合剂的XPS |
| 4.3.2.3 黏合剂的TG-DTA |
| 4.3.2.4 黏合剂的GPC |
| 4.3.3 黏合剂对印花性能的影响 |
| 4.3.3.1 黏合剂对染料固着率的影响 |
| 4.3.3.2 黏合剂对染料升华的影响 |
| 4.3.3.3 黏合剂对K/S值和颜色特征的影响 |
| 4.3.3.4 黏合剂对织物的手感影响 |
| 4.3.4 黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响 |
| 4.3.4.1 皂洗对纤维表面黏合剂的影响 |
| 4.3.4.2 摩擦对纤维表面黏合剂的影响 |
| 4.3.4.3 黏合剂对纤维热性能的影响 |
| 4.3.5 黏合剂在微量印花中的作用 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 微量印花工艺研究及工业化应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.3.1 液体分散染料的制备 |
| 5.2.3.2 印花工艺流程 |
| 5.2.3.3 批量放样印花工艺 |
| 5.2.4 测试方法 |
| 5.2.4.1 残液吸光度 |
| 5.2.4.2 颜色特征值和色差 |
| 5.2.4.3 废水COD值和废渣量 |
| 5.2.4.4 色牢度及甲醛测定 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 微量印花后处理工艺优化 |
| 5.3.2 微量印花工艺优势 |
| 5.3.2.1 废水废渣排放少和COD较低 |
| 5.3.2.2 优良的色牢度 |
| 5.3.3 微量印花工艺的织物适应性 |
| 5.3.3.1 不同织物的印花性能 |
| 5.3.3.2 涤纶雪纺织物色牢度 |
| 5.3.4 平版筛网和圆网印花批量放样试验 |
| 5.3.4.1 平版筛网印花工艺 |
| 5.3.4.2 圆网印花工艺 |
| 5.3.5 微量印花机理(染料、增稠剂、黏合剂) |
| 5.3.5.1 微量印花色浆特点 |
| 5.3.5.2 聚酯纤维表面及界面润湿 |
| 5.3.5.3 聚酯纤维与分散染料相互作用 |
| 5.3.5.4 微量印花三对矛盾问题的统一 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 本课题研究的创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涤纶长丝牛津布的应用与发展 |
| 1.2 无机颜料印花的研究现状 |
| 1.2.1 无机颜料的制备及改性 |
| 1.2.2 印花助剂的发展现状 |
| 1.2.3 无机颜料印花的发展要求 |
| 1.3 研究的内容及意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验织物、药品和仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 印花配方 |
| 2.2.2 印花工艺 |
| 2.3 测试与表征方法 |
| 2.3.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.2 傅里叶变换红外光谱(FTIR) |
| 2.3.3 色浆性能 |
| 2.3.4 印花织物的物理性能 |
| 2.3.5 印花织物的色光和得色量 |
| 2.3.6 印花织物的色牢度 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 偶联剂对无机颜料的表面修饰 |
| 3.1.1 偶联剂对无机颜料的表面修饰 |
| 3.1.2 修饰前后颜料的红外光谱分析(FTIR) |
| 3.1.3 修饰前后颜料的表面形态 |
| 3.1.4 偶联剂的表面修饰对颜料印花性能的影响 |
| 3.1.5 偶联剂与交联剂M的作用对比 |
| 3.2 粘合剂对印花性能的影响 |
| 3.2.1 色浆性能 |
| 3.2.2 色浆的印花性能 |
| 3.2.3 印花织物的性能 |
| 3.3 增稠剂的筛选以及对印花性能的影响 |
| 3.3.1 色浆性能 |
| 3.3.2 增稠剂的粘度性能 |
| 3.4 氨基硅油用量对印花性能的影响 |
| 3.4.1 色浆性能 |
| 3.4.2 色浆的印花性能 |
| 3.4.3 印花织物的性能 |
| 3.5 印花工艺条件对印花性能的影响 |
| 3.5.1 焙烘温度对印花性能的影响 |
| 3.5.2 焙烘时间对印花性能的影响 |
| 3.6 颜色的复配以及混合颜料对印花性能的影响 |
| 3.6.1 色浆性能 |
| 3.6.2 色浆的印花性能 |
| 3.6.3 印花织物的性能 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 涂料印花的生态要求、性能特点和急需解决的问题 |
| 涂料印花的生态环保引起国际社会的关注 |
| 新型生态染色印花的方法与环保措施 |
| 涂料印花生态环保性及发展趋势 |
| 结束语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 印花糊料概述 |
| 1.1.1 印花糊料的作用 |
| 1.1.2 印花糊料的分类 |
| 1.1.2.1 改性天然高分子糊料 |
| 1.1.2.2 合成高分子糊料 |
| 1.1.2.3 无机矿物糊料 |
| 1.1.2.4 复配糊料 |
| 1.1.3 活性染料印花糊料性质 |
| 1.1.3.1 物理性质 |
| 1.1.3.2 化学性质 |
| 1.1.3.3 流变性及触变性 |
| 1.2 活性染料印花糊料的现状 |
| 1.2.1 海藻酸钠 |
| 1.2.2 改性天然高分子糊料 |
| 1.2.2.1 淀粉和纤维素改性类 |
| 1.2.2.2 瓜尔胶改性类 |
| 1.2.3 合成高分子糊料 |
| 1.2.3.1 合成增稠剂概述 |
| 1.2.3.2 提高合成增稠剂耐电解质的方法 |
| 1.2.3.3 合成增稠剂制备方法 |
| 1.3 课题研究目的、意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究目的及意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 1.3.2.1 聚丙烯酸钠制备工艺优化 |
| 1.3.2.2 疏水缔合型耐电解质合成增稠剂的制备 |
| 1.3.2.3 复合型糊料的制备 |
| 1.3.2.4 制备糊料的应用 |
| 1.3.3 课题创新点 |
| 参考文献 |
| 第二章 耐电解质合成增稠剂的制备及性能测试 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 产物性能测试方法 |
| 2.3.1 聚合产率测试 |
| 2.3.2 产物增稠性能测试 |
| 2.3.3 原糊粘度保留率测试 |
| 2.3.4 原糊粘度指数测试 |
| 2.3.5 原糊抱水性测试 |
| 2.3.6 原糊耐盐能力测试 |
| 2.3.7 原糊储存稳定性测试 |
| 2.3.8 原糊化学相容性测试 |
| 2.3.9 红外光谱分析 |
| 2.3.10 热稳定性分析 |
| 2.3.11 原糊流变性测试 |
| 2.3.12 原糊触变性测试 |
| 2.4 反相乳液聚合制备聚丙烯酸钠工艺优化 |
| 2.4.1 制备过程 |
| 2.4.2 乳液稳定性对聚丙烯酸钠性能的影响 |
| 2.4.2.1 乳化剂用量选择 |
| 2.4.2.2 油剂选择 |
| 2.4.2.3 油水比选择 |
| 2.4.3 实验各因素对聚丙烯酸钠性能影响 |
| 2.4.3.1 丙烯酸单体中和度对聚丙烯酸钠性能影响 |
| 2.4.3.2 引发剂配比对聚丙烯酸钠性能影响 |
| 2.4.3.3 引发剂用量对聚丙烯酸钠性能影响 |
| 2.4.3.4 交联剂的用量对聚丙烯酸钠性能的影响 |
| 2.4.3.5 反应温度对聚丙烯酸钠性能的影响 |
| 2.4.3.6 反应时间对聚丙烯酸钠性能的影响 |
| 2.4.4 反相乳液聚合制备聚丙烯酸钠的最佳工艺 |
| 2.5 疏水缔合型耐电解质合成增稠剂的制备 |
| 2.5.0 制备过程 |
| 2.5.1 疏水单体用量对疏水缔合增稠剂性能影响 |
| 2.5.2 疏水单体组合对疏水缔合增稠剂性能影响 |
| 2.5.3 产物性能测试结果 |
| 2.5.3.1 增稠能力测试 |
| 2.5.3.2 原糊耐盐能力测试 |
| 2.5.3.3 原糊储存稳定性测试 |
| 2.5.3.4 原糊化学相容性测试 |
| 2.5.3.5 红外光谱分析 |
| 2.5.3.6 热稳定性分析 |
| 2.5.3.7 原糊流变性 |
| 2.5.3.8 原糊触变性 |
| 2.5.3.9 原糊基本性能对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 复合糊料的制备及性能测试 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主要实验试剂及仪器 |
| 3.3 产物性能测试方法 |
| 3.3.1 原糊粘度测试 |
| 3.3.2 原糊粘度指数测试 |
| 3.3.3 原糊抱水性测试 |
| 3.3.4 原糊流变性测试 |
| 3.3.5 原糊触变性测试 |
| 3.3.6 原糊化学相容性测试 |
| 3.3.7 原糊储存稳定性测试 |
| 3.3.8 红外光谱测试 |
| 3.3.9 XRD 测试 |
| 3.3.10 羧基含量测试 |
| 3.3.11 热稳定性测试 |
| 3.4 聚丙烯酸钠/CMC 复合糊料的制备 |
| 3.4.1 聚丙烯酸钠/CMC 复合糊料制备过程 |
| 3.4.2 各实验因素对聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.2.1 单体总浓度对聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.2.2 单体配比对聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.2.3 丙烯酸中和度对聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.2.4 引发剂用量对聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.2.5 交联剂用量对聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.2.6 反应温度及时间聚丙烯酸/CMC 复合糊料印花性能的影响 |
| 3.4.3 聚丙烯酸钠/CMC 复合型糊料最佳制备工艺 |
| 3.5 聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料的制备 |
| 3.5.1 聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料制备过程 |
| 3.5.2 各因素对聚丙烯酸钠/淀粉复合型糊料性能的影响 |
| 3.5.3 聚丙烯酸钠/淀粉复合糊料的制备工艺 |
| 3.6 制备的复合糊料各项性能对比 |
| 3.6.1 复合糊料成糊率对比 |
| 3.6.2 原糊流变性 |
| 3.6.3 原糊触变性 |
| 3.6.4 原糊化学相容性对比 |
| 3.6.5 各个糊料原糊储存稳定性对比 |
| 3.6.6 各个糊料原糊印花基本性能对比 |
| 3.6.7 复合糊料红外光谱分析 |
| 3.6.8 复合糊料热稳定性分析 |
| 3.6.9 复合糊料 XRD 分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 制备糊料在活性染料印花中的应用 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 试验材料及药品 |
| 4.1.2 试验仪器 |
| 4.1.3 印花原糊及色浆的制备 |
| 4.1.4 活性染料印花工艺 |
| 4.1.5 各糊料印制性能测试 |
| 4.1.5.1 得色量与渗透率测定 |
| 4.1.5.2 印花脱糊率的测定 |
| 4.1.5.3 印花织物手感测试 |
| 4.1.5.4 印花织物色牢度测试 |
| 4.2 印制性能的对比分析 |
| 4.2.1 各糊料印花得色量和渗透率的对比 |
| 4.2.2 各糊料印花脱糊率对比 |
| 4.2.3 手感性能测试比较 |
| 4.2.4 印花织物色牢度比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 耐电解质合成增稠剂的制备 |
| 5.2 复合糊料的制备 |
| 5.3 各糊料在活性染料印花中的应用 |
| 5.4 建议 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 纺织品涂料印花的历史 |
| 1.2 纺织品涂料印花的发展 |
| 1.2.1 涂料的发展 |
| 1.2.2 粘合剂的发展 |
| 1.2.3 增稠剂的发展 |
| 1.3 真丝织物印花研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 印花增稠剂的选择 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 测试方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 增稠剂的增稠性能 |
| 2.2.2 增稠剂与涂料和粘合剂的相容性研究 |
| 2.2.3 增稠剂的流变性 |
| 2.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 印花粘合剂的选择 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料、药品及仪器 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 测试方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 粘合剂种类对印花牢度的影响 |
| 3.2.2 粘合剂种类对印花织物的 K/S 值的影响 |
| 3.2.3 粘合剂种类对印花织物色度值的影响 |
| 3.2.4 粘合剂种类对织物印花渗透性的影响 |
| 3.2.5 粘合剂种类对印花织物风格的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 超细涂料印花最佳工艺探究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验材料、药品及仪器 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 测试方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 粘合剂的用量 |
| 4.2.2 焙烘温度 |
| 4.2.3 焙烘时间 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 超细涂料与普通涂料印花织物性能的对比 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验材料、药品及仪器 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 测试方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 涂料印花渗透性 |
| 5.2.2 印花织物的摩擦牢度 |
| 5.2.3 印花织物的风格 |
| 5.2.4 织物的透气性 |
| 5.2.5 织物的透湿性 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论 |
| 攻读硕士期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
