廖钰敏,杨成海,冯晓杰,胡蓉[1]（2021）在《电磁搅拌和数值模拟在SiC/C19400复合材料制备中的研究》文中进行了进一步梳理采用数值模拟及实验的方式研究不同频率电磁场对SiC/C19400复合材料铸造组织及性能的影响。通过模拟计算磁场强度及洛伦兹力的变化显示,通电线圈围合的空间内产生了磁场,越靠近边缘处磁场强度越大,并呈现向中心线性下降趋势,中心磁场强度为0。以熔体横截面为计算对象,在电流不变（30 A）的情况下,频率10 Hz时,熔体边缘磁场强度最大,达到71.7mT,洛伦兹力也表现为同样的情况。同时进行的实验研究表明,频率10 Hz时材料的组织最细小,平均粒径为42.9μm时硬度值最大为77 HB,与模拟趋势基本一致。
王睿[2]（2020）在《物理外场辅助半连续铸造Al-Zn-Mg-Cu合金的组织与力学性能》文中提出Al-Zn-Mg-Cu合金因其出色的力学性能,已在航空航天领域的承力结构件上大量应用,此外,在民用领域也具有广泛的应用前景。大量研究表明在Al-Zn-Mg-Cu合金铸锭制备过程中,合金的组织均匀性差和力学性能不稳定等问题已经成为行业难题,造成这些问题的主要原因是其较高的合金化程度和较宽的结晶范围,导致铸锭横断面结晶一致性差。然而,目前较为先进的物理外场辅助半连续铸造技术在解决以上问题时具有优越性。本文分别采用电磁场和超声波辅助半连续铸造制备Al-Zn-Mg-Cu合金,并分别研究了不同物理外场辅助下铸态合金的组织演变以及力学性能,以期制备组织均匀和力学性能稳定的合金原料。同时,探究电磁场和超声波对于合金细化的规律和改善凝固的机理,为工业应用提供理论依据。（1）在电磁场辅助半连续铸造下,铸锭组织明显细化且均匀性明显改善,随着电磁场频率的提高,铸态合金心部组织细化程度提高,不同位置组织均匀性也逐渐提高,在45Hz时组织最为均匀,且圆棒铸锭心部与边部晶粒尺寸分别为76.6μm和70.3μm,晶粒最为细小,晶粒尺寸整体差异最小;相对于未施加电磁场时,第二相尺寸明显细化,当磁场频率为45Hz时,第二相形貌由未施加磁场时的网状和棒状转变为球状和针状,第二相面积分数也大幅减小,心部和边部由未施加磁场时的1.87%和1.79%分别降至0.78%和0.70%,此外心部合金的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率由未施加磁场时的280MPa、175MPa和6.0%分别提升到了308MPa、212MPa和8.5%,边部由309MPa、215MPa和11.5%分别提升到322MPa、221MPa和12.0%。（2）在超声波辅助半连续铸造下,当超声波功率为900W时,铸锭不同位置组织均明显细化,当功率达到1500W时,晶粒最细且组织均匀性和力学性能最佳:铸锭心部与R/2位置晶粒尺寸分别为60.2μm和68.3μm,不同位置晶粒尺寸差异最小,较未施加超声波时晶粒尺寸分别减小了42.3%和12.1%;第二相大幅度细化,第二相形貌由未施加超声波时的网状转变为球状和小块状,心部第二相面积分数由未施加超声波时的3.04%降至0.42%;心部合金的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率由未施加超声波时的280MPa、161MPa和9.5%分别提升到了326MPa、218MPa和14.5%;R/2位置由304MPa、191MPa和13.5%分别提升到了318MPa、205MPa和14.0%。
张永祥[3]（2018）在《镁合金圆锭水平连铸装置设计与工艺研究》文中研究说明镁合金是当今实际应用中最轻的金属结构材料之一,被誉为“21世纪绿色工程材料”。大尺寸的镁合金铸件由垂直连续铸造方法制备,工作环境差,在浇注前易造成熔体的二次氧化,降低熔体质量,铸锭表面质量差,加工余量大,经济成本高,不符合环保标准。水平连铸中保温炉与结晶器密封相接,并采用底部浇注的方式,很好地防止了二次氧化和夹杂,降低了合金中易产生的氧化物夹杂和其他掺杂的含量,铸锭的内部气孔和疏松现象较少;同时结晶速度快,组织结构较好,具有高的致密性;另外结晶器导热集中于前端,二冷区冷却均匀且速度快,铸坯表面质量好。因此,开发研究大尺寸镁合金圆坯水平连铸技术具有重要的现实意义。电磁搅拌技术作为一种具备无接触性、可控性好、无污染性等特点的加工技术,属于晶粒细化方法中的重要改性手段,可改善熔体内部溶质场、温度场的均匀化程度,以保证内部组织的均匀性。本文选用AZ31镁合金作为研究材料,开发了一种Ф160mm直径镁合金圆锭的水平连续铸造设备和制备工艺。得到以下结论:（1）制备大直径镁合金圆坯的水平连铸系统主要包括设计改造的熔炼炉、结晶器、电磁搅拌系统、冷却水系统、拉坯系统、润滑保护系统、气氛保护系统等。本实验中所自主设计改造的镁合金熔炼炉经过一些列改良优化后,熔炼、控液系统可适用于进行水平连铸生产,浇口处对温度的要求较高,需尽可能保证连铸中浇口端熔融镁合金态,炉衬的设置可以显着改善该问题。结晶器的设计要与冷却水系统适配,同时也要根据熔液性质进行材质的选择与长度的设计,本文中所进行的一冷装置与二冷装置的设计与改良符合连铸工艺的需求,二冷装置的方案Ⅰ与方案Ⅱ均可作为连铸系统的选用方案;（2）镁合金在浇注温度为720℃,引锭杆预热时间为20min,拉坯速度为50mm/min,拉坯方式选择拉-停结合的方式,一冷水水流量为50L/min,二冷水水流量为20L/min的连铸工艺条件下,保证熔体质量较好,可以制备表面质量较好,截面无缩孔疏松等缺陷的铸锭。（3）普通水平连铸中存在严重的溶质元素（Al、Zn）的比重偏析现象,Al、Zn元素在圆截面中相对中心位置的局部偏析度均在铸锭顶端取得最小值,分别为-2.2%和-3.6%,均在铸锭底端取得最大值,分别为40.7%和59.0%;铸锭内部晶粒整体较细小但分布不均匀,铸锭底端的平均晶粒尺寸最小,为112μm,铸锭底端与中心处的中间部位为相对粗大的柱状晶,平均晶粒尺寸可达到254μm;以上均需通过电磁搅拌加以改善。
莫永达[4]（2017）在《HCCM水平连铸黄铜管材表面质量、组织性能控制与冷轧加工》文中研究表明黄铜合金管材具有较高的强度、优良的导热性能和耐腐蚀性能,在石油化工、海洋工程、建筑装饰等领域应用广泛。目前,工业上主要采用传统的“半连铸实心铸锭→热挤压管材→冷轧→中间退火→拉拔”工艺主产黄铜管材,存在流程长、能耗大、成材率低、生产成本高等问题。本课题组前期开发了一种基于热冷组合铸型（Heating-Cooling Combined Mold,HCCM）水平连铸技术的铜合金管材短流程生产新工艺,并成功应用于BFe10-1-1白铜管材的工业生产,显着缩短了白铜管材生产工艺流程,提高了成材率,降低了生产成本。该新工艺也为解决黄铜管材传统生产工艺存在的问题提供了可行的技术途径。本文在课题组前期研究工作的基础上,重点开展了以下研究工作：针对黄铜管材水平连铸过程中表面点状缺陷和裂纹严重的问题,研究了缺陷的形成机理,提出消除缺陷的措施；研究了HCCM水平连铸HA177-2铝黄铜管材凝固组织的形成规律,确定了合理的连铸制备参数；探明了晶粒尺寸和取向对合金力学性能的影响规律及作用机制,提出通过控制柱状晶晶粒尺寸和取向,提高合金的塑性变形能力的方案,为连铸管材凝固组织工艺控制提供了理论依据。在此基础上,采用HCCM水平连铸工艺制备了具有高表面质量和优异冷加工成形性能的HA177-2铝黄铜管坯,并在不需进行表面处理和中间退火的条件下,实现了累积变形量达95%以上的大变形冷轧加工。本文的主要创新性成果如下：以高锌含量的H62黄铜为典型合金,研究发现,HCCM水平连铸管材外表面出现的点状缺陷主要为富锌低熔点物质,锌含量达80 wt%。连铸过程中,凝固界面附近挥发的锌在铸型内表面形成的锌液滴与高温管材外表面接触后发生熔蚀作用,导致管材表面形成点状缺陷。通过快速降低冷型段内管材温度以减少管材锌元素挥发,可消除点状缺陷。连铸H62黄铜管材上部周期性裂纹是由于凝固时下部早于上部凝固,导致上部受到附加轴向拉伸应力而形成的,提高合金熔体温度、热型加热温度或连铸速度,提高了凝固界面附近的温度梯度,减小了处于凝固两相区的凝固区宽度,可有效消除裂纹。采用连铸实验和凝固组织模拟相结合的方法探明了HCCM水平连铸HA177-2铝黄铜管材凝固组织的形成规律。保持其他参数不变,提高热型加热温度（1040℃→1080℃）使管材下部激冷形核数量减少,同时使凝固前沿温度梯度与凝固速率之间的比值增大,有利于促进柱状晶组织生长,获得沿周向较为均匀的轴向梓状晶组织管材。确定J’合金管材连铸制备参数：熔体温度1100℃,热型加热温度1080-1100℃,连铸速度90-100 mm/min,冷型段冷却水流量500-600 L/h,二次冷却水流量400 L/h。所制备的管材各部位轴向拉伸试样的断后伸长率均超过80.0%,具有优异的塑性变形能力。与小晶粒柱状晶试样相比,大晶粒柱状晶HA177-2铝黄铜具有更优的塑性变形能力,断后伸长率由晶粒直径2.0 mm时的70.4%增大到晶粒直径6.0mm时的84.4%；较好的晶内变形均匀性足大晶粒柱状晶试样具有较优塑性变形能力的主要原因。加载方向与柱状晶生长方向之间夹角为0-300的合金试样,室温拉伸过程中以位错平面滑移为主要变形机制,具有较高的塑性变形能力,断后伸长率大于80.0%；而45-90°试样晶内变形集中程度高,断后伸长率为62.9-65.2%。为获得冷加工成形性能优良的HA177-2合金,应控制定向凝固时柱状晶生长方向与主延伸变形方向之间的夹角在0-30°范围内。与等轴晶组织HA177-2铝黄铜管材由于晶粒随机取向,在冷轧过程中易形成相互交叉的平面位错、形变孪晶和切变带的特点相比,柱状晶管材晶粒取向度高且具有平直的小角度晶界,主要形成平行分布的变形组织,具有较低的残余应力。70%变形量时,柱状晶管材的周向和轴向残余应力分别为201MPa和175 MPa,低于等轴晶管材的281 MPa和238 MPa。等轴晶组织管材累积冷轧变形量达到75%时,表面出现可肉眼观察的宏观裂纹,而柱状晶组织管材累积冷轧变形量可达95%以上。柱状晶管材晶粒取向度高且具有平直的小角度晶界,使其冷轧变形组织较均匀,残余应力较低,因而具有优异冷加工成形性能。在上述结果的基础上,采用HCCM水平连铸工艺制备了高表面质量和优异冷加工性能的柱状晶组织HA177-2铝黄铜管材,将管材直接进行冷轧加工,获得了累积冷加工大于95%的大变形量,从而可省略传统生产工艺中的热挤压、表面处理、中间退火和酸洗等工序,实现HA177-2铝黄铜管材高效短流程制备。
张衬新[5]（2016）在《电磁搅拌技术在铜管连铸生产中的应用进展》文中认为连铸电磁搅拌技术应用在铜管连铸生产中,是近年来的一种新兴工艺方法。分析了生产铜管的电磁搅拌技术原理、设备构成及技术特点,介绍了连铸电磁搅拌技术生产铜管的研究现状,并指出了未来连铸电磁搅拌技术生产铜管的发展方向。
郑冰芳,赵惠芬[6]（2013）在《电磁场对复杂黄铜凝固组织及性能的影响》文中研究表明通过对水平连铸黄铜棒添加电磁场后的铸态组织、密度、力学性能的研究,分析了电磁场对复杂黄铜铸造的影响.分别进行了普通水平连铸和加电磁场水平连铸试验,研究了电磁场作用下黄铜水平连铸铸坯的凝固组织、力学性能、物理性能等的变化,为黄铜的加电磁场水平连铸生产提供合理的电磁场设计、优化铸造工艺奠定一定基础.
周玉雄[7]（2012）在《黄铜管“连铸—冷轧法”生产技术研究》文中进行了进一步梳理传统的黄铜管生产工艺主要采用“半连续（连续）实心锭—穿孔挤压—（冷轧）—拉伸”法,即挤压法。然而,挤压法生产黄铜管存在工艺流程长、能耗高、成品率较低等缺点,该方法现在逐渐受到新型的高效短流程铜管生产技术的挑战。因此,本文探索了采用一种无挤压工序的“水平连铸空心锭—冷轧开坯—拉拔”的高效短流程新工艺—“连铸-冷轧”法进行热交换用H65、H80及耐腐蚀用HAl77-2黄铜管生产,与挤压法相比,该法能显着缩短工艺流程、降低能耗和提高成品率。本文重点对“连铸-冷轧”法中的两道关键技术,即水平连铸空心管坯和皮尔格冷轧开坯技术进行深入研究。水平连铸空心管坯时,重点研究铸造温度、冷却水压和拉坯制度等工艺参数对管坯表面质量和组织的影响规律,并对水平连铸过程出现的缺陷进行分析,通过不断调整和优化工艺参数,最终成功制备良好表面质量与组织的空心管坯。空心管坯皮尔格冷轧时,本文以实验与数值模拟相结合重点考察了冷轧加工率、送进量和润滑情况对皮尔格冷轧管质量的影响,通过适当降低加工率、送进量,同时加强对管坯的润滑和冷却,从而成功实现H65、H80和HAl77-2黄铜管的皮尔格冷轧开坯。对“连铸-冷轧”法新工艺与挤压法传统工艺生产的H65、H80和HAl77-2黄铜管的组织与性能、成品尺寸精度及成品率进行综合比较,结果表明：“连铸-冷轧”法与挤压法生产的H65、H80和HAl77-2成品组织和性能相当,产品质量均达到相关标准和用户要求；与挤压法相比,“连铸-冷轧”法的综合成材率可提高约20～30%,成品偏心率可降低4～8%；另外还可实现节电约300～500度/吨以上。由此可知,无挤压工序的“连铸-冷轧”工艺是一种生产H65、H80和HAl77-2黄铜管的高效短流程新工艺,具有良好的发展前景。
付亚波[8]（2011）在《铜合金水平电磁连铸及行星轧制技术的研究》文中指出铜合金因具有高耐蚀、高强度、高导电等性能而被广泛应用。在铜基体中添加镍、铁和锰元素,制备具有良好耐腐蚀性能的BFe10-1-1合金,可运用于海水淡化和船舶等行业。在铜基体中添加微量铬和锆元素,形成具有高强度和高导电性能的Cu-Cr-Zr合金,可运用于高速铁路等行业。传统BFe10-1-1管材的制备工艺复杂,成品率不足40%,市场竞争力较弱,需要开发一种短流程的制备工艺。时速超过350km高铁所需Cu-Cr-Zr接触导线也需要用短流程工艺制备,如京沪高铁要求的接触导线强度为600MPa以上、导电率80%IACS以上和单根盘重2500kg,传统Cu-Cr-Zr合金的真空熔铸及加工方式无法满足要求。因此,研究一种新技术制备这两种铜合金管线材,具有重要意义。电磁搅拌技术作为细化晶粒、消除偏析的重要手段,可显着提高BFe10-1-1和Cu-Cr-Zr铸坯的质量。行星轧制技术能够实现超长铸坯的大变形,而且能依靠动态再结晶改善组织性能。本文通过水平连铸及行星轧制短流程工艺制备BFe10-1-1管材的研究,分析了旋转磁场和行星轧制对材料性能的影响,然后把该工艺运用于Cu-Cr-Zr接触导线的制备。本文研究了旋转磁场对BFe10-1-1管坯的表面质量、组织和晶粒尺寸等性能的影响,结果表明：管坯表面的平均粗糙度Ra（μm）降低了65.87%；柱状晶组织消失,管坯上下端组织均匀,晶粒在横断面和纵断面的生长方向均被打散；管坯晶粒得以细化,平均晶粒尺寸为0.55mm；元素分布均匀。BFe10-1-1管行星轧制变形的研究表明：再结晶细化晶粒的效果显着,管坯的抗拉强度为293MPa,硬度为99HB,断面收缩率为26%,具有良好的塑性变形性能；轧制后90%管坯的偏心率保持在2.8%—6.0%,优于挤压穿孔工序的偏心率,可有效防止拉伸过程的不均匀变形。拉伸变形通过了多次实验验证。短流程工艺制备BFe10-1-1管获得成功。通过研究BFe10-1-1管的塑性变形规律发现,塑性变形中同时存在固溶强化、形变强化和细晶强化三种机制,固溶强化、形变强化是引起强度增加、塑性降低的主要原因；而细晶强化在提高强度的同时也提高了塑性,只是对提高塑性的贡献率没有固溶强化和形变强化对降低塑性显着,三者叠加的结果使材料整体性能表现为强度提高、塑性降低。针对时速超过350km高铁所需特殊性能接触导线,将短流程工艺运用于Cu-Cr-Zr接触导线的制备。研究了非真空条件的水平电磁连铸技术,发现施加旋转磁场使Cu-Cr-Zr棒坯的铸造温度降低了22℃,实现了低温铸造,是非真空条件熔铸棒坯的关键因素。通过现场多次实验,确定了非真空条件下水平电磁连铸技术制备φ87mm、长度45m的Cu-Cr-Zr棒坯工艺：铸造速度为108 mm/min,铸造温度为1255-1260°C,冷却水流量1.9 m3/h,旋转磁场参数为50 A、30Hz。棒坯表面无裂纹,凝固组织均匀,内部无气孔和夹渣,晶粒得以细化,元素分布均匀。长度45m的Cu-Cr-Zr棒坯进行了行星轧制,轧制变形使棒坯完成了动态再结晶,平均晶粒尺寸为0.04mm,抗拉强度为244.04 MPa,伸长率为29.31%,导电率为75.10%IACS。轧制后棒坯的固溶工艺为860°C×1h。三道次冷加工变形后棒坯的时效工艺为385℃×2h。经过水平电磁连铸、行星轧制、固溶处理、冷加工和时效处理工艺,制备的成品导线的抗拉强度达到610 MPa、导电率85%IACS、单根盘重2500kg。强度不断提高是细晶强化、固溶强化、时效强化和形变强化共同作用的结果。在合作工厂制备了200吨高强高导Cu-Cr-Zr接触导线,于2010年10月3日在京沪高铁线上通过了高铁史上最高运营时速486.1公里的实验,新型高强高导接触导线的开发获得成功。
戴浩,马永存,刘新才,潘晶,王永如,洪燮平,李红卫,张学士,楼春章,黄飞隆[9]（2010）在《废杂铜再生铅黄铜水平连铸异型管材及其显微组织分析》文中进行了进一步梳理再生废杂铜在结晶器冷却水为40℃左右、950℃保温、以180～350mm/min连铸得到无裂纹的十二边形、最小壁厚为5mm的HPb58-2A异型管材;经金相、扫描电镜观察和能谱成分分析,结果表明,当相成分中w（Si）/w（Fe）为0.100以下时,初生相Fe基固溶体具有择优生长方向,形成树枝晶;当w（Si）/w（Fe）为0.178时,Fe-Si相形貌为多边形;α和β相先后凝固析出,两者同时向熔液中析出Pb,因此在后凝固的β相中Pb浓度较大,在α和β相交界处Pb浓度最大。在冷却过程中,Pb在α和β相中弥散长大,且在α和β相中Pb粒尺寸分别小于0.5μm和0.75μm,在两相交界处的β相中,Pb呈花瓣状,尺寸最大为2.5μm;细小的Pb粒使连铸异型管材在具有高的切削性能的同时还具有更高的力学性能。
阎志明[10]（2009）在《铜及铜合金管坯水平电磁连续铸造技术研究》文中指出近年来随着工业及国民经济的迅速发展,对铜及铜合金管材的需求数量日益增多,并对其质量和生产效率也提出了越来越高的要求。管坯连续铸造技术被认为是管材生产更深层次的近终形制备技术,具有生产效率高以及金属利用率高等众多优势。但目前采用水平连续铸造技术所生产的管坯存在凝固组织粗大且周向分布不均匀、表面质量差等缺陷。因此,如何生产出优质的铜及铜合金管坯,使其能够满足后续加工要求,是提高生产效率、获得高质量管材的技术关键。电磁场在材料加工领域的大量研究及应用为制备高质量的铜及铜合金管坯提供了契机。本文以制备高质量铜及铜合金管坯为目的,研究了紫铜和BFe10-1-1白铜管坯水平电磁连续铸造技术,论文主要包括以下内容:采用ANSYS软件计算了Φ90×25 mm紫铜管坯水平电磁连续铸造过程中,结晶器压板和法兰材料对电磁发生器作用效果和磁感应强度分布的影响。并将ANSYS和FLUENT软件相结合,计算了在紫铜管坯水平连续铸造过程中,电磁场对紫铜管坯凝固过程,包括速度场、温度场、液相率分布的影响;以及电流强度和铸造速度对电磁场作用下紫铜管坯凝固过程的影响。结果表明,结晶器压板和法兰材料对电磁发生器作用效果有着强烈的影响。当压板和法兰均为强导磁材料时,电磁场的作用效果几乎被屏蔽;当压板和法兰均为弱导磁材料时,对电磁发生器的作用效果几乎没有影响,并且法兰对电磁发生器作用效果的影响要强于压板。电磁场显着的改变了管坯内金属液的流动方式,使其在管坯横截面产生旋转运动,当电流频率为50 Hz,电流强度为50 A,铸造温度为1150℃,铸造速度为250 mm/min时,最大切向速度可达到0.233 m/s;并且金属液在管坯纵截面形成环流。电磁场强烈的均匀了管坯内部金属液的温度场,使温度梯度由748 K/m降低到196 K/m,使液穴深度由48.8 mm降至29.0 mm,并显着的扩大了固液两相共存区。随着电流强度的增加,管坯横截面金属液的切向速度显着提高,液穴内温度场和液相率分布变均匀。温度梯度和液相率梯度极大的降低,固液两相共存区明显增大,液穴深度显着变浅。随着铸造速度的增加,管坯横截面金属液的切向速度略有增加,温度梯度和液相率梯度降低较小。固液两相共存区略有扩大,液穴深度略微变浅。采用Sn-3.5%Pb做为模拟合金,研究了在管坯外结晶器施加旋转磁场时,电磁场对管坯内金属液运动行为以及凝固过程的影响,结果表明,电磁场均匀了管坯内金属液的温度场,降低了温度梯度;电磁场也降低了管坯内金属熔体的液穴深度,均匀了液穴的形状,与数值模拟结果一致。将紫铜管坯水平电磁连续铸造技术应用到工业生产中,突破了结晶器结构,磁场发生器设计、安装等难题。进行了Φ90×25 mm紫铜管坯水平电磁连续铸造在线实验,系统研究了磁感应强度、磁场施加模式对紫铜管坯凝固组织及性能的影响,并探索了铸造速度、铸造温度、冷却水强度对电磁场作用效果的影响,结果表明,随着磁感应强度的增加,管坯的凝固组织不断细化,但当电流强度高于50 A时,由感应电流产生的Joule热过大,凝固组织开始变粗;间歇磁场与连续磁场对管坯凝固细化效果相同。提高铸造速度有利于电磁场对管坯凝固组织的细化作用;降低铸造温度,增大冷却强度不利于电磁场对凝固组织的细化作用。当电流频率为50Hz,电流强度为50A,铸造温度为1150℃,铸造速度为250 mm/min,冷却水量为1 m3/h时,管坯的凝固组织细化效果相对较好,等轴晶比例达到98%以上,消除了水平连续铸造紫铜管坯凝固组织的各向异性,平均抗拉强度提高了15.9%,平均延伸率提高了63.8%。紫铜管坯的密度由8.9123 g/cm3提高到8.9372 g/cm3,并延长了石墨模具的使用寿命。同时降低了制备冷凝管时的平均伤点数。对BFe10-1-1白铜管坯水平连续铸造中常见的铸造缺陷进行了研究,在此基础上对电磁连续铸造工艺参数进行优化,从而开发出了Φ83×21 mm BFe10-1-1白铜管坯水平电磁连续铸造新工艺。并系统研究了电磁场作用下管坯宏观、微观凝固组织的演变规律;电磁场对管坯表面质量、溶质元素分布、富Ni相的偏聚状态及生长形貌、力学性能的影响,结果表明,电磁场使BFe10-1-1白铜管坯宏观凝固组织显着细化,微观凝固组织呈现一定的变化规律。并有效抑制了Ni、Fe、Mn元素的偏析,改变了富Ni相的分布。当电流频率为50 Hz,电流强度为120 A,铸造温度为1230℃,铸造速度为350 mm/min,冷却水量为1.8 m3/h时,管坯的凝固组织最佳,平均晶粒尺寸达到0.56 mm,消除了管坯凝固组织的各向异性,管坯的抗拉强度提高了20.3%,延伸率提高了65.7%,为最佳工艺参数。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 0 引言 |
| 1 实验原理 |
| 2 数值模拟 |
| 2.1 模型建立 |
| 2.2 模拟结果 |
| 3 实验过程 |
| 4 结果与分析 |
| 4.1 电磁搅拌对金相组织的影响 |
| 4.2 电磁搅拌对力学性能的影响 |
| 5 结语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 Al-Zn-Mg-Cu合金概述 |
| 1.2 半连续铸造技术 |
| 1.3 电磁场辅助半连续铸造技术 |
| 1.3.1 电磁铸造技术的发展 |
| 1.3.2 电磁场搅拌技术的发展 |
| 1.4 超声波辅助半连续铸造技术 |
| 1.4.1 超声波系统的结构与原理 |
| 1.4.2 超声波的应用与研究现状 |
| 1.5 本文研究目的、意义与内容 |
| 1.5.1 本文研究目的及意义 |
| 1.5.2 本文研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 电磁场辅助半连续铸造实验 |
| 2.2.2 超声波辅助半连续铸造实验 |
| 2.3 显微组织观察与分析 |
| 2.3.1 金相显微组织观察 |
| 2.3.2 SEM分析 |
| 2.4 力学性能检测 |
| 2.4.1 拉伸性能测试 |
| 2.4.2 显微硬度测试 |
| 第3章 电磁场辅助对铸态Al-Zn-Mg-Cu合金组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 显微组织 |
| 3.2.1 金相组织观察 |
| 3.2.2 SEM观察及EDS分析 |
| 3.2.3 微观元素偏析分析 |
| 3.3 力学性能 |
| 3.3.1 拉伸性能 |
| 3.3.2 洛氏硬度 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超声波辅助对铸态Al-Zn-Mg-Cu合金组织和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 显微组织 |
| 4.2.1 金相组织观察 |
| 4.2.2 第二相形貌与尺寸变化分析 |
| 4.3 力学性能 |
| 4.3.1 拉伸性能 |
| 4.3.2 洛氏硬度 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及镁合金概述 |
| 1.3 镁合金的应用 |
| 1.4 镁合金的传统铸造工艺 |
| 1.4.1 镁合金砂型铸造技术 |
| 1.4.2 镁合金永久型铸造技术 |
| 1.4.3 镁合金压力铸造技术 |
| 1.4.4 镁合金挤压铸造技术 |
| 1.4.5 镁合金低压铸造技术 |
| 1.5 连续铸造技术概况 |
| 1.5.1 垂直连续铸造技术 |
| 1.5.2 水平连续铸造技术 |
| 1.6 电磁技术在水平连铸中的应用 |
| 1.6.1 电磁搅拌技术在水平连铸中的应用 |
| 1.6.2 电磁技术在水平连铸中的应用 |
| 1.6.3 电磁技术在镁合金铸造中的研究应用 |
| 1.7 本文的研究目的和研究内容 |
| 2 实验材料、水平连铸系统及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 水平连铸系统 |
| 2.2.1 熔炼系统与熔炼保护措施 |
| 2.2.2 水平连铸结晶器 |
| 2.2.3 循环水系统系统 |
| 2.2.4 气氛保护系统 |
| 2.2.5 拉坯系统 |
| 2.2.6 水平连铸工艺生产线 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 AZ31镁合金熔炼工艺 |
| 2.3.2 AZ31镁合金水平连铸工艺 |
| 2.3.3 铸锭成分分析 |
| 2.3.4 铸锭低倍组织分析 |
| 3 镁合金水平连铸工艺研究 |
| 3.1 底部改造及预热温度 |
| 3.2 浇注温度 |
| 3.3 冷却强度及二冷装置改进 |
| 3.4 其他工艺问题的存在与解决 |
| 3.5 铸锭的成分分析 |
| 3.6 铸锭的低倍组织分析 |
| 4 展望 |
| 4.1 旋转磁场对AZ31合金组织的影响 |
| 4.2 展望 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究目的和意义 |
| 1.2 黄铜管材的性能、应用和制造方法 |
| 1.2.1 黄铜的成分、性能及应用 |
| 1.2.2 黄铜管材的制造方法及存在的问题 |
| 1.2.3 铜及铜合金管坯热冷组合铸型水平连铸 |
| 1.3 铜合金连铸成形表面质量和凝固组织控制 |
| 1.3.1 普通水平连铸黄铜铸锭表面质量控制 |
| 1.3.2 热冷组合铸型水平连铸管坯表面质量控制 |
| 1.3.3 热冷组合铸型水平连铸管坯凝固组织控制 |
| 1.4 黄铜合金的塑性变形机制及加工硬化行为 |
| 1.4.1 黄铜合金的塑性变形机制 |
| 1.4.2 黄铜合金的加工硬化行为 |
| 2 研究内容与技术路线 |
| 2.1 研究内容 |
| 2.2 技术路线 |
| 3 HCCM水平连铸黄铜管材表面缺陷形成机理与控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.3 连铸HA177-2铝黄铜管材的表面缺陷 |
| 3.4 管材周期性裂纹形成机理及控制方法 |
| 3.4.1 管材周期性裂纹的组织特征 |
| 3.4.2 周期性裂纹形成机理 |
| 3.4.3 消除周期性裂纹的措施 |
| 3.5 管材表面点状缺陷形成机理及控制方法 |
| 3.5.1 管材表面点状缺陷形貌及成分 |
| 3.5.2 铸型内表面与管材外表面的形貌及成分 |
| 3.5.3 点状缺陷形成机理 |
| 3.5.4 消除点状缺陷的措施 |
| 3.6 小结 |
| 4 HCCM水平连铸HA177-2铝黄铜管材柱状晶组织形成规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 管材连铸实验及凝固组织模拟方法 |
| 4.3 连铸管材的凝固组织特征 |
| 4.4 制备参数对管材凝固组织的影响 |
| 4.4.1 热型加热温度的影响 |
| 4.4.2 冷型段冷却水流量的影响 |
| 4.4.3 连铸速度的影响 |
| 4.5 柱状晶组织特征对管材力学性能的影响 |
| 4.6 小结 |
| 5 柱状晶组织HA177-2铝黄铜的力学性能及加工硬化行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.3 晶粒尺寸对合金力学性能和加工硬化行为的影响 |
| 5.3.1 HA177-2铝黄铜柱状晶组织形貌 |
| 5.3.2 柱状晶组织铝黄铜的力学性能与加工硬化行为 |
| 5.3.3 晶粒尺寸对合金加工硬化行为的影响 |
| 5.3.4 晶粒尺寸对合金塑性变形能力的影响 |
| 5.4 加载方向对合金力学性能和加工硬化行为的影响 |
| 5.4.1 试样的初始织构 |
| 5.4.2 试样的力学性能和加工硬化行为 |
| 5.4.3 试样的形变显微组织 |
| 5.4.4 加载方向对合金变形行为的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 强轴向取向柱状晶组织HA177-2铝黄铜管材冷轧变形行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 连铸管材制备及其组织取向特征 |
| 6.3 冷轧管材组织、力学性能和残余应力的变化规律 |
| 6.3.1 显微组织的变化 |
| 6.3.2 力学性能的变化 |
| 6.3.3 残余应力的变化 |
| 6.4 强轴向取向柱状晶组织黄铜管材冷加工性能提升机制 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 8 主要创新 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
| 1 电磁搅拌技术原理 |
| 2 电磁搅拌器的设备构成 |
| 3 电磁搅拌技术的特点 |
| 4 国内外研究现状 |
| 5 电磁搅拌技术的发展前景 |
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 电磁场对铸坯表面质量的影响 |
| 2.2 电磁场对铸坯结晶组织的影响 |
| 2.3 电磁场对铸坯密度的影响 |
| 2.4 电磁场对铸坯抗拉强度及延伸率的影响 |
| 3 结论 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 黄铜概述 |
| 1.2.1 二元黄铜简介 |
| 1.2.2 铝黄铜 |
| 1.3 黄铜管的生产工艺 |
| 1.3.1 铜管生产技术的发展现状 |
| 1.3.2 黄铜管生产旧工艺 |
| 1.3.3 黄铜管短流程生产新工艺 |
| 1.4 空心管坯水平连续铸造技术 |
| 1.5 皮尔格冷轧管技术 |
| 1.6 数值模拟在轧制成形中的应用 |
| 1.7 论文研究内容及工艺流程 |
| 1.7.1 论文研究内容 |
| 1.7.2 试验工艺流程 |
| 第二章 生产工艺试验及检测实验 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.1.1 水平连续铸造装置 |
| 2.1.2 铣面装置 |
| 2.1.3 管坯内壁抛光装置 |
| 2.1.4 皮尔格冷轧管机 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 检测实验 |
| 2.3.1 成分检测 |
| 2.3.2 宏观组织检测 |
| 2.3.3 金相组织观察 |
| 2.3.4 扫描电镜观察 |
| 2.3.5 力学性能测试 |
| 第三章 黄铜管坯水平连铸生产试验 |
| 3.1 水平连铸空心管坯质量控制 |
| 3.1.1 液穴深度对铸锭质量的影响 |
| 3.1.2 水平连铸工艺参数对铸锭质量的影响 |
| 3.2 H65水平连铸空心管坯生产试验 |
| 3.2.1 熔炼 |
| 3.2.2 水平连铸工艺参数对空心管坯质量与组织的影响 |
| 3.2.3 H65空心管坯水平连铸工艺参数确定 |
| 3.2.4 工艺控制后的实验结果 |
| 3.3 H80水平连铸空心管坯生产试验 |
| 3.3.1 熔炼 |
| 3.3.2 H80水平连续铸造缺陷分析 |
| 3.3.3 H80水平连铸空心管坯工艺参数确定 |
| 3.3.4 工艺控制后的实验结果 |
| 3.4 HA177-2水平连铸空心管坯生产试验 |
| 3.4.1 熔炼 |
| 3.4.2 水平连铸工艺参数对管坯组织及质量的影响 |
| 3.4.3 HA177-2水平连铸空心管坯工艺参数确定 |
| 3.4.4 工艺控制后的实验结果 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 黄铜管皮尔格冷轧研究及退火工艺控制 |
| 4.1 皮尔格冷轧管的生产试验研究 |
| 4.1.1 H65皮尔格冷轧管试验结果分析 |
| 4.1.2 H80及HA177-2皮尔格冷轧管试验结果分析 |
| 4.2 皮尔格冷轧管数值模拟研究 |
| 4.2.1 有限元模型的建立及参数设置 |
| 4.2.2 冷轧管温度场及应力场分布规律 |
| 4.2.3 工艺因素对皮尔格冷轧管温度及应力场分布规律影响 |
| 4.3 冷轧退火工艺控制 |
| 4.3.1 H65冷轧管退火 |
| 4.3.2 H80冷轧管退火 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 挤压法与“连铸-冷轧”法生产黄铜管对比分析 |
| 5.1 α+β相黄铜(H65) |
| 5.1.1 铸锭化学成分 |
| 5.1.2 铸锭组织 |
| 5.1.3 冷轧管和挤压管的组织与性能 |
| 5.1.4 成品管组织与性能分析 |
| 5.1.5 尺寸精度及成品率对比分析 |
| 5.2 α黄铜管(H80) |
| 5.2.1 铸锭化学成分 |
| 5.2.2 铸锭组织 |
| 5.2.3 冷轧管组织与性能 |
| 5.2.4 成品管组织与性能 |
| 5.2.5 尺寸精度及成品率对比 |
| 5.3 多元黄铜(HA177-2) |
| 5.3.1 铸锭化学成分 |
| 5.3.2 铸锭组织和性能 |
| 5.3.3 冷轧管组织与性能分析 |
| 5.3.4 成品管组织与性能分析 |
| 5.3.5 尺寸精度及成品率对比分析 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 BFe10-1-1管材的研究背景与意义 |
| 1.1.2 Cu-Cr-Zr接触导线的研究背景与意义 |
| 1.2 BFe10-1-1管制备技术的研究现状 |
| 1.2.1 BFe10-1-1管的传统制备技术 |
| 1.2.2 BFe10-1-1管的新制备技术 |
| 1.3 接触导线的研究现状 |
| 1.3.1 接触导线的发展现状 |
| 1.3.2 真空条件下Cu-Cr-Zr合金的熔炼及铸造 |
| 1.3.3 Cu-Cr-Zr接触导线的新制备技术 |
| 1.4 电磁搅拌的研究现状及旋转磁场的理论基础 |
| 1.4.1 电磁搅拌技术的研究现状 |
| 1.4.2 旋转电磁场的理论基础 |
| 1.5 论文的研究目的及内容 |
| 2 BFe10-1-1管坯水平电磁连铸的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 水平电磁连铸实验 |
| 2.3 旋转磁场作用下BFe10-1-1管的组织及性能 |
| 2.3.1 管坯表面质量 |
| 2.3.2 宏观组织及晶粒尺寸 |
| 2.3.3 微观组织及元素分布 |
| 2.3.4 耐腐蚀性能 |
| 2.3.5 晶粒取向及表面形貌 |
| 2.4 小结 |
| 3 BFe10-1-1管坯行星轧制变形的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三辊行星轧制的原理及组成 |
| 3.2.1 轧制原理 |
| 3.2.2 轧机的组成 |
| 3.3 轧制功率的计算 |
| 3.4 行星轧制变形实验 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 管坯表面氧化分析 |
| 3.5.2 轧辊表面磨损分析 |
| 3.5.3 管坯偏心率分析 |
| 3.5.4 管坯的晶粒尺寸及力学性能 |
| 3.6 小结 |
| 4 BFe10-1-1管坯拉伸变形及综合性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拉伸设备的选择 |
| 4.3 拉伸力的计算 |
| 4.4 拉伸变形实验 |
| 4.5 结果及讨论 |
| 4.5.1 拉伸管坯的性能 |
| 4.5.2 临界分切应力 |
| 4.6 BFe10-1-1管综合性能分析 |
| 4.6.1 微观组织及晶粒尺寸 |
| 4.6.2 力学性能 |
| 4.6.3 断口形貌 |
| 4.7 小结 |
| 5 Cu-Cr-Zr棒坯水平电磁连铸的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高强高导材料的选择及制备工艺 |
| 5.2.1 高导电材料的性能研究 |
| 5.2.2 微合金化元素的选择 |
| 5.2.3 高强高导铜合金的强化方式 |
| 5.2.4 Cu-Cr-Zr接触导线的制备思路和工艺 |
| 5.3 Cu-Cr-Zr合金非真空熔铸技术的研究 |
| 5.3.1 合金组元的性质及成分设计 |
| 5.3.2 Cu-Cr-Zr合金体系的析出相 |
| 5.3.3 合金熔体的基本性质 |
| 5.3.4 非真空熔铸条件的确定 |
| 5.4 Cu-Cr-Zr棒坯水平电磁连铸工艺的研究 |
| 5.4.1 电磁装置设计 |
| 5.4.2 熔铸工艺的研究 |
| 5.4.3 电磁参数对宏观组织的影响 |
| 5.4.4 铸造速度对旋转磁场作用效果的影响 |
| 5.5 旋转磁场作用下Cu-Cr-Zr棒坯的性能研究 |
| 5.5.1 表面裂纹 |
| 5.5.2 晶粒尺寸 |
| 5.5.3 微观组织 |
| 5.5.4 元素分布 |
| 5.6 小结 |
| 6 Cu-Cr-Zr棒坯行星轧制变形及性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 行星轧制变形 |
| 6.2.1 行星轧制实验 |
| 6.2.2 行星轧制结果与讨论 |
| 6.3 固溶处理 |
| 6.4 Cu-Cr-Zr棒坯冷加工变形 |
| 6.4.1 冷加工变形实验 |
| 6.4.2 冷加工变形结果及讨论 |
| 6.5 时效处理 |
| 6.6 Cu-Cr-Zr棒坯强度和导电性能分析 |
| 6.6.1 抗拉强度 |
| 6.6.2 导电率 |
| 6.7 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 空心管坯连续铸造技术 |
| 1.2.1 垂直连铸法 |
| 1.2.2 上引连铸法 |
| 1.2.3 水平连续铸造法 |
| 1.3 铜及铜合金冷凝管的生产 |
| 1.3.1 紫铜冷凝管的生产 |
| 1.3.2 白铜冷凝管的生产 |
| 1.4 电磁场在材料加工中的应用 |
| 1.4.1 电磁搅拌技术 |
| 1.4.2 电磁约束成型技术 |
| 1.4.3 复合电磁场的应用 |
| 1.5 数值模拟在材料电磁加工中的应用 |
| 1.6 论文的研究目的及内容 |
| 2 紫铜管坯水平电磁连续铸造过程数值模拟 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 旋转电磁场的理论基础 |
| 2.2.1 三相交流电产生旋转电磁场的原理 |
| 2.2.2 交变电磁场的方程组 |
| 2.3 金属液流动的模型 |
| 2.4 紫铜管坯水平电磁连续铸造过程传热方程 |
| 2.5 计算模型的建立及求解条件的处理 |
| 2.5.1 计算模型的建立 |
| 2.5.2 求解条件的处理 |
| 2.5.3 计算时使用的参数 |
| 2.6 结晶器压板和法兰材料对电磁发生器作用效果的影响 |
| 2.7 磁感应强度及电磁力模拟结果 |
| 2.8 电磁场对紫铜管坯凝固过程影响的数值模拟 |
| 2.9 电流强度及铸造速度对电磁场作用下紫铜管坯凝固过程的影响 |
| 2.9.1 电流强度对紫铜管坯凝固过程的影响 |
| 2.9.2 铸造速度对电磁场作用下紫铜管坯凝固过程的影响 |
| 2.10 小结 |
| 3 电磁场对管坯内金属液运动行为及凝固过程影响的物理模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验准备 |
| 3.3 旋转磁场作用下管坯内金属液运动行为的物理模拟 |
| 3.4 旋转磁场对管坯内金属液温度场的影响 |
| 3.5 旋转磁场对管坯凝固过程中液穴形状的影响 |
| 3.6 小结 |
| 4 紫铜管坯水平电磁连续铸造技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铜管坯水平电磁连续铸造装置 |
| 4.2.1 熔化炉及保温炉 |
| 4.2.2 牵引系统 |
| 4.2.3 结晶器系统 |
| 4.2.4 实验用压板的改造与安装 |
| 4.2.5 电磁系统 |
| 4.3 电磁参数对水平连续铸造紫铜管坯凝固组织及性能的影响 |
| 4.3.1 电流强度对水平连续铸造紫铜管坯凝固组织的影响 |
| 4.3.2 间歇磁场对紫铜管坯凝固组织的影响 |
| 4.4 铸造参数对电磁场作用效果的影响 |
| 4.4.1 铸造速度对电磁场作用效果的影响 |
| 4.4.2 冷却强度和铸造温度对电磁场作用效果的影响 |
| 4.5 电磁场对石墨模具及冷凝管伤点数的影响 |
| 4.5.1 电磁场对石墨模具的影响 |
| 4.5.2 电磁场对紫铜冷凝管伤点数的影响 |
| 4.6 紫铜管坯性能测试 |
| 4.6.1 等轴晶比例及平均晶粒尺寸测试 |
| 4.6.2 力学性能测试 |
| 4.6.3 密度测试 |
| 4.7 小结 |
| 5 BFe10-1-1白铜管坯水平电磁连续铸造技术及凝固组织性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 BFe10-1-1白铜管坯水平电磁连续铸造技术研究 |
| 5.2.1 铸造合金 |
| 5.2.2 熔炼过程 |
| 5.2.3 BFe10-1-1白铜管坯水平连续铸造缺陷分析 |
| 5.2.4 BFe10-1-1白铜管坯水平电磁连续铸造工艺参数确定 |
| 5.3 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯凝固组织及性能的影响 |
| 5.3.1 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯表面质量的影响 |
| 5.3.2 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯宏观凝固组织的影响 |
| 5.3.3 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯微观凝固组织的影响 |
| 5.3.4 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯Ni元素偏析的影响 |
| 5.3.5 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯富Ni相生长形貌的影响 |
| 5.3.6 电磁场对BFe10-1-1白铜管坯力学性能的影响 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文及获奖情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
