刘忠建[1]（2016）在《120t复吹转炉高效脱磷的研究与应用》文中进行了进一步梳理钢中磷含量过高,在凝固时产生偏析易导致产品脆裂。高级别钢种通常需要将磷含量控制在100ppm以下,对于在极寒冷地区使用的管线钢,为防止冷脆,甚至需要将磷含量控制在50ppm以下。在不具备铁水预处理脱磷的条件下,脱磷主要在炼钢工序完成。本文以莱钢银山型钢炼钢厂的120t复吹转炉为研究对象。首先,通过对脱磷反应的热力学和动力学进行分析,获得了转炉冶炼过程中炉渣碱度、渣中（FeO）含量、温度和铁水[Si]含量等因素对脱磷反应影响的基本规律;其次,在理论研究的基础上,结合银山型钢炼钢厂的120t复吹转炉分别采用单渣法、双渣法以及双联法等三种操作方法的工艺实践和相关数据,研究了炉渣碱度、渣中（FeO）含量、温度和铁水[Si]含量等对钢水磷含量的影响规律,分析了冶炼过程中磷含量的工艺控制因素;第三,对钢水的回磷原因、三种冶炼方法的脱磷效率和操作优缺点进行分析。总的来看,双联法的脱磷效果优于单渣法和双渣法,但单渣法易于生产组织。通过对单渣法、双渣法以及双联法的操作模式进行优化,莱钢银山型钢炼钢厂120 t复吹转炉的脱磷率达到了92%以上,为生产超低磷的钢种打下了基础。
李俊[2]（2016）在《转炉脱磷冶炼工艺研究》文中研究说明山东钢铁股份公司莱芜分公司炼钢厂老区是建于上世纪80年代的老厂,在目前钢铁行业形式持续低迷的状态下,也面临产业结构和产品结构调整的问题,特别是一些特殊用途钢铁产品的开发,对一些有害元素的含量要求越来越严格,转炉炼钢作为去除有害元素的重要环节,充分发挥了转炉高效、批量处理的冶炼特点,对炼钢工序提出了更高、更苛刻的要求。自本课题立项以来,深入莱钢转炉炼钢现场,制定试验方案,进行了上千炉的试验,积累原始数据记录多达20多万条,分别利用Factsage软件分析了最佳脱磷渣成分构成,利用流体动力学分析软件Gambit优化了氧枪喷孔的设计,制定了所在企业脱磷新工艺---转炉“单渣-留渣”（LD-RSL）冶炼工艺,形成7项关键技术。（1）初期快速成渣技术为前期快速成渣,提高熔池搅拌强度,优化设计底吹枪布置、大供氧强度氧枪冷却结构及参数,吹炼初期熔池搅拌效果及高强度供氧氧枪安全,实现快速成渣。（2）稳健开吹控制技术开吹枪位及氧压控制等相关参数的研究确定。（3）高效脱磷技术前期脱磷动力学分析,炉渣物性控制,加料制度及造渣制度的确立。（4）炉渣Fet O控制技术在动力学方面,FeO降低了炉渣的黏度,增加炉渣的流动性,炉渣的黏度直接影响了兑铁时渣FeO的传质速度和反应能力。（5）渣量控制技术集成制作取样测温专用平台,防止拉碳跑渣,摇炉方法“快-停-带”控制下渣量;开发压渣剂,防止大炉口渣流失,在溅渣时根据实际情况加入一定量的终渣改质剂。（6）炉体维护技术渣量减少后确保溅渣护炉的效果,研究终渣成分对炉衬的影响及溅渣参数在优化,包括炉渣改制、确定临界渣量等。（7）生产时刻表控制技术对所有节奏的控制全部使用时刻表的形式进行管控,常用6大冶炼模型进入自动炼钢系统。在试验中,石灰消耗吨钢最低达到24kg,转炉总渣量吨钢突破70kg,钢中P含量降低10个PPM,钢铁料消耗吨钢降低5公斤,年累计创造经济效益4000余万元。
殷瑞钰[3]（2014）在《新世纪以来中国炼钢-连铸的进步及命题》文中研究说明新世纪以来,中国炼钢-连铸技术在一系列措施支撑下,主要技术经济指标有了长足的进步。炼钢厂各工序与炼钢-热轧生产体制结构进一步优化。以连铸为中心的生产技术方针有了新的内涵,引领了高效率、低成本洁净钢生产技术的发展。一批炼钢工艺与装备技术的开发应用,已成为新的亮点;钢渣、含铁尘泥处理再资源化技术有了进步。在此基础上,今后技术进步新命题的核心应该是"建设以恒拉速/高拉速连铸为核心的高效率、低成本洁净钢生产体系和过程能量高效转换、充分利用的能量流体系"。在此基础上,以信息化、智能化为手段,进行集成性的整体优化。
殷瑞钰[4]（2014）在《新世纪以来中国炼钢-连铸的进步及命题》文中研究表明新世纪以来,中国炼钢-连铸技术在一系列措施支撑下,主要技术经济指标有了长足的进步。炼钢厂各工序与炼钢-热轧生产体制结构进一步优化。以连铸为中心的生产技术方针有了新的内涵,引领了高效率、低成本洁净钢生产技术的发展。一批炼钢工艺与装备技术的开发应用,已成为新的亮点;钢渣、含铁尘泥处理再资源化技术有了进步。在此基础上,今后技术进步新命题的核心应该是"建设以恒拉速/高拉速连铸为核心的高效率、低成本洁净钢生产体系和过程能量高效转换、充分利用的能量流体系"。在此基础上,以信息化、智能化为手段,进行集成性的整体优化。
张伟,王忠刚,刘忠建,李树云[5]（2012）在《滑动出钢口挡渣技术在莱钢120t转炉的应用分析》文中提出莱钢炼钢厂引进滑动出钢口挡渣技术,通过对滑动出钢口挡渣设备进行适应性改造,对操作进行规范、更换标准进行优化等,有效改进了滑动出钢口挡渣成功率,渣厚由过去的平均115mm降低到现在的平均60mm,降低了合金、耐材消耗,稳定了转炉操作。
万春梅[6]（2011）在《昆钢炼钢厂转炉负能炼钢研究与实践》文中指出负能炼钢其核心内容主要是要解决转炉煤气、蒸汽的回收和有效利用问题。昆钢炼钢厂借鉴国内外钢铁行业实现负能炼钢的理论研究成果和实践经验,以炼钢厂转炉工序如何实现负能炼钢为研究方向,在昆钢炼钢厂转炉工序首先实现负能炼钢,为昆钢创造更大的经济效益、环境效益和社会效益的同时,也为下一步昆钢炼钢实现全工序的负能炼钢创造条件、奠定坚实基础。从分析实现转炉负能炼钢的关键技术和昆钢炼钢厂转炉工序能源消耗和回收现状入手,以提高能源回收构成中占据主要地位的转炉煤气和蒸汽回收,以及降低能源消耗构成中占据主要地位的焦炉煤气和氧气消耗为主要研究内容,针对如何解决转炉煤气、蒸汽回收和有效利用等问题,深入分析转炉煤气和蒸汽回收的影响因素,针对性采取优化冶炼工艺、完善软硬件设施、改进回收方式与操作,以及改善原料条件等措施,同时辅以技术节能和管理节能等手段,改造煤气管网充分合理利用转炉煤气,降低焦炉煤气消耗等等。整个课题通过理论研究并付之于生产实践,最终昆钢炼钢厂转炉实现负能炼钢,取得了显着的经济效益、环境效益和社会效益。本课题研究工作从2006年开始,全厂工序能耗指标2007年完成-0.538kgce/t,2008年完成-4.024kgce/t,2009年完成-5.39kgce/t,工序能耗指标逐年降低。到2009年炼钢厂转炉煤气回收基本处于稳定状态,转炉煤气回收工作取得了实质性的进展,煤气回收水平在国内同类型钢厂中基本处于领先水平。经过三年的研究和实践,在经济效益、社会效益和环保效益等方面取得明显效果。据此炼钢厂以2009年能源指标为基数计算,吨钢产生经济效益29.89元。按2009年炼钢厂产钢326.58万吨,共产生直接经济效益9761.48万元。同时也促进了炼钢厂主要技术经济指标的稳步提升,钢铁料消耗、煤气回收量、氧气消耗、渣料消耗、工序能耗等指标均明显改善。
明心[7]（2010）在《莱钢集团 十年创新的精髓》文中研究说明莱钢要生存要发展,就必须承担相应的社会责任。莱钢充分考虑了资源、能源供给状况和企业自身特点等,在钢铁行业率先提出发展循环经济,建设生态化钢厂的战略思想,从科学发展观出发,以建设生态化钢厂作为切入点,进行生产流程结构的改造和调整
刘传佳[8]（2010）在《点亮智慧的心灯》文中提出近一段时间，山钢集团莱钢炼钢厂老区电修车间主任兼党支部书记毕玉展比较忙，这不仅缘于他身挂两把“盒子枪”所带来的事务性工作，还因为他是炼钢厂“无拘束”团队的骨干成员，近期该厂提炼形成的党建文化需要诠释和推广、组织党员学习领会。10年前，正是这个支部在炼钢厂创?
张永青,孙翠华,费燕[9]（2010）在《炼钢厂清洁生产与循环利用的实践》文中研究指明莱钢炼钢厂通过清洁生产审核、清洁生产新技术的实施及循环经济炼钢高效生产链、工业用水循环链、二次能源回收利用循环链和固体副产品利用循环链4条循环链的建立,使莱钢炼钢厂节能减排任务顺利完成的同时取得了较大的社会效益和环境效益。
郑春玉,庄辉,马佐仓,李丰功[10]（2010）在《莱钢炼钢技术进步与展望》文中研究说明简要介绍了莱钢炼钢的总体概况,介绍了莱钢炼钢在铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼、连铸和资源综合利用等方面的技术进步,阐述了近年来自主开发集成技术的现状和水平,这些技术的采用为莱钢开发生产高难度、高附加值产品以及资源综合利用创造了良好的条件。提出了莱钢炼钢未来的发展方向,提高装备水平,生产洁净钢种,优化、完善炼钢新工艺、新技术,加强环保和资源回收利用等。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 文献综述 |
| 1.1 转炉高效脱磷的必要性 |
| 1.2 国内外转炉高效脱磷发展现状 |
| 1.2.1 国际上转炉高效脱磷生产实绩 |
| 1.2.2 国内转炉高效脱磷生产实绩 |
| 1.3 本课题研究的内容与意义 |
| 2. 转炉脱磷反应的热力学和动力学分析 |
| 2.1 磷在钢铁冶炼过程中氧化 |
| 2.1.1 铁水中磷的氧化 |
| 2.1.2 P_2O_5的稳定性-造渣的必要性 |
| 2.2 脱磷的热力学条件 |
| 2.2.1 石灰脱磷的反应式 |
| 2.2.2 脱磷反应 |
| 2.3 脱磷反应的动力学分析 |
| 2.3.1 脱磷动力学研究基础 |
| 2.3.2 动力学方程式的建立 |
| 2.3.3 温度对反应速度的影响 |
| 3. 莱钢银山型钢炼钢厂120t顶底复吹转炉关键技术研究 |
| 3.1 莱钢转炉滑动出钢口自动挡渣技术 |
| 3.1.1 转炉滑动出钢口挡渣系统 |
| 3.1.2 滑动出钢口设备原理及工艺特点 |
| 3.1.3 下渣自动检测技术 |
| 3.1.4 莱钢120t转炉滑动出钢口挡渣现状及实际应用分析 |
| 3.2 音频化渣在线控制炉渣技术 |
| 3.2.1 音频化渣基本原理 |
| 3.2.2 技术难点 |
| 3.2.3 在线控制炉渣技术的探讨与应用 |
| 3.2.4 JDS-音频化渣技术优点 |
| 3.3 莱钢120吨转炉底吹工艺 |
| 3.3.1 底吹气源及其要求 |
| 3.3.2 底吹供气强度及供气模式 |
| 4. 莱钢银山型钢炼钢厂120t转炉高效脱磷工艺试验研究 |
| 4.1 莱钢120t复吹转炉单渣法高效脱磷工艺研究 |
| 4.1.1 莱钢120t复吹转炉单渣法高效脱磷工艺方案 |
| 4.1.2 单渣法高效脱磷工业试验数据 |
| 4.1.3 单渣法高效脱磷工业试验分析 |
| 4.1.4 小结 |
| 4.2 莱钢120t复吹转炉双渣高效脱磷工艺研究 |
| 4.2.1 莱钢120t复吹转炉双渣冶炼工艺方案 |
| 4.2.2 莱钢120t转炉双渣生产工艺实践 |
| 4.2.3 试验数据分析 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 莱钢120t复吹转炉双联法高效脱磷工艺研究 |
| 4.3.1 莱钢120t复吹转炉双联操作工艺试验方案 |
| 4.3.2 莱钢转炉双联工业实验 |
| 4.3.3 实验效果分析 |
| 4.3.4 脱磷炉冶炼工艺试验结果分析 |
| 4.3.5 脱碳炉冶炼工艺试验结果分析 |
| 4.3.6 小结 |
| 5. 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕土学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 脱磷的意义 |
| 1.1.1 钢材性能的需求 |
| 1.1.2 结构调整需求 |
| 1.1.3 当前钢铁行业发展的需求 |
| 1.2 转炉脱磷的典型工艺 |
| 1.2.1 转炉冶炼单渣法脱磷工艺 |
| 1.2.2 转炉冶炼双渣法脱磷工艺 |
| 1.2.3 两炉双联法工艺 |
| 1.2.4 宝钢BRP工艺[26] |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 主要工作 |
| 1.3.2 推进计划 |
| 1.3.3 课题目标 |
| 2. 莱钢炼钢厂简介 |
| 2.1 莱钢炼钢厂工艺流程 |
| 2.1.1 炼钢厂老区生产工艺流程 |
| 2.1.2 炼钢厂新区生产工艺流程 |
| 2.1.3 RH工艺及设备参数 |
| 2.2 莱钢转炉生产现状分析 |
| 2.2.1 自动化炼钢 |
| 2.2.2 主体装备及相关技术 |
| 2.2.3 高铝钢连铸 |
| 2.3 转炉LT工艺 |
| 2.4 莱钢铁水状况 |
| 2.5 莱钢转炉辅料情况 |
| 3. 转炉脱磷理论研究 |
| 3.1 铁水脱磷的基本理论 |
| 3.1.1 基本理论描述 |
| 3.1.2 磷的分配比 |
| 3.1.3 平衡常数K |
| 3.2 脱磷热力学分析 |
| 3.2.1 脱磷的热力学分析 |
| 3.2.2 理论计算分析[32] |
| 3.3 脱磷动力学分析 |
| 3.3.1 脱磷动力学的研究基础 |
| 3.3.2 动力学方程式的建立 |
| 3.4 回磷 |
| 3.4.1 回磷原因分析 |
| 3.4.2 影响回磷的因素 |
| 3.4.3 防止回磷的措施 |
| 4. 转炉吹炼过程脱磷反应规律研究 |
| 4.1 转炉吹炼磷氧化反应规律试验 |
| 4.2 转炉吹炼初期脱磷氧化反应规律试验 |
| 4.2.1 转炉吹炼时炉渣成分的变化规律 |
| 4.2.2 转炉吹炼过程各元素的变化规律 |
| 4.3 铁水各元素含量对脱磷的影响 |
| 4.3.1 铁水硅含量对脱磷的影响 |
| 4.3.2 铁水磷含量对脱磷的影响 |
| 4.3.3 铁水碳含量对脱磷的影响 |
| 4.4 炉渣组元对脱磷能力的影响 |
| 4.4.1 渣中W(FeO)含量对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.4.2 渣中W（P2O5）含量对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.4.3 渣中W（MgO）、W（MnO）对终点磷含量和磷分配比的影响 |
| 4.5 温度对脱磷能力的影响 |
| 4.6 渣量对脱磷能力的影响 |
| 5. 莱钢60吨转炉主要设备优化 |
| 5.1 氧枪参数优化 |
| 5.1.1 原氧枪参数及使用情况 |
| 5.1.2.主要技术指标 |
| 5.1.3 技术难点 |
| 5.1.4 关键技术参数设计 |
| 5.1.5 新枪使用模型的建立 |
| 5.2 底吹工艺优化 |
| 5.3 优化效果 |
| 6. 莱钢60吨转炉脱磷工艺设计 |
| 6.1 转炉冶炼工艺路线设计 |
| 6.1.1 技术开发思路及目标 |
| 6.1.2 具体技术方案 |
| 6.2 操作模型设计 |
| 6.2.1.特高硅 |
| 6.2.2.高温高硅 |
| 6.2.3 高温低硅 |
| 6.2.4 正常情况 |
| 6.2.5 低温高硅 |
| 6.2.6 低温低硅 |
| 6.3 总体性能比较和技术创新点 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 新世纪以来中国炼钢-连铸取得的成就 |
| 1.1 各项技术经济指标的进步 |
| 1.2 中国炼钢工序与体制结构进一步优化 |
| 1.2.1 新建和改造了一些以流程优化为特点的具有代表性的炼钢厂 |
| 1.2.2 炼钢-轧钢一体化的钢轧厂是新世纪中炼钢厂体制结构优化的一个亮点 |
| 1.3 以“高效恒拉速/高拉速连铸”为核心的技术内涵 |
| 1.3.1 全流程层次上的工艺技术 |
| 1.3.2 不断完善连铸机多炉连浇、高效化稳定生产技术 |
| 1.3.3 点、位性装备技术的持续优化 |
| 1.3.4连铸相关技术完善发展, 实现了与连铸生产高水平的配套衔接 |
| 1.4 一批炼钢工艺与装备技术的研发应用已成为新的亮点 |
| 1.4.1 转炉干法除尘与煤气回收利用国产化技术 |
| 1.4.2 转炉滑动水口出钢技术 |
| 1.4.3 转炉计算机全自动炼钢技术 |
| 1.4.4 真空精炼技术 |
| 1.5 电炉生产技术创新成果显着 |
| 1.5.1 供电优化与配料优化推动了电炉冶炼电耗大幅度下降和冶炼周期大幅度缩短 |
| 1.5.2 自主研发的集束氧枪装备和技术迅速主导了国内市场 |
| 1.5.3 电炉余热利用有了新进展 |
| 1.5.4 电炉顶底复吹技术推动电炉生产高效化 |
| 1.6 钢渣与含铁尘泥处理再资源化技术有了进步 |
| 2 在现有进步基础上的新命题 |
| 1 前言 |
| 2 滑动出钢口挡渣系统 |
| 2.1 滑动出钢口机构工艺布置设计 |
| 2.2 设备原理 |
| 2.3 工艺特点 |
| 3 莱钢转炉滑动出钢口适应性改造 |
| 3.1 出钢口改造安装 |
| 3.2 规范使用方法 |
| 3.3 完善规程, 加强培训, 实施标准化作业 |
| 4 滑动出钢口应用效果分析 |
| 4.1 转炉下渣量显着减少, 合金收得率得以提高 |
| 4.2 放钢时间稳定, 利于稳定操作 |
| 4.3 减少耐材消耗, 提高钢包使用寿命 |
| 结语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国炼钢生产技术的发展 |
| 1.1.1 我国炼钢技术发展的主要成绩 |
| 1.1.2 我国炼钢技术发展过程中研发推广的重大技术成果 |
| 1.1.3 转炉炼钢技术发展概况 |
| 1.2 转炉负能炼钢的技术现状和发展 |
| 1.2.1 转炉负能炼钢的技术进步 |
| 1.2.2 转炉负能炼钢的的发展概况 |
| 1.2.3 我国负能炼钢存在的问题 |
| 1.3 新一代钢铁厂循环经济发展模式的构建 |
| 1.3.1 钢铁工业发展循环经济理念的提出 |
| 1.3.2 钢铁工业发展循环经济的基本思路 |
| 1.3.3 钢铁工业发展循环经济的紧迫性 |
| 1.3.4 钢铁工业是发展循环经济的优先切入点 |
| 1.3.5 钢铁工业发展循环经济的重要意义 |
| 1.4 本课题研究的内容、目的及意义 |
| 1.4.1 本课题研究的内容 |
| 1.4.2 本课题研究的目的及意义 |
| 第二章 转炉负能炼钢的定义和关键技术 |
| 2.1 转炉负能炼钢的定义 |
| 2.1.1 负能炼钢的技术定义 |
| 2.1.2 负能炼钢的技术定义的特点 |
| 2.1.3 负能炼钢的新定义 |
| 2.2 转炉负能炼钢的工序组成 |
| 2.3 实现负能炼钢的关键技术 |
| 2.3.1 进一步优化工艺流程 |
| 2.3.2 提高生产效率是转炉实现负能炼钢的基础 |
| 2.3.3 强化转炉煤气回收 |
| 2.3.4 加强蒸汽回收 |
| 2.3.5 优化转炉冶炼工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 昆钢炼钢厂工序能耗现状分析 |
| 3.1 昆钢炼钢厂主要工艺及工艺装备 |
| 3.1.1 昆钢炼钢厂第一作业区工艺及装备 |
| 3.1.2 昆钢炼钢厂第二作业区工艺及装备 |
| 3.2 炼钢厂工序能耗构成分析 |
| 3.2.1 2007年炼钢厂工序能耗构成情况 |
| 3.2.2 2008年炼钢厂工序能耗构成情况 |
| 3.3 炼钢厂工序能耗构成情况分析 |
| 3.3.1 优化炼钢连铸的生产组织 |
| 3.3.2 提高循环水的循环使用率 |
| 3.3.3 加强节能减排的管理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 转炉煤气回收的影响因素及改进措施 |
| 4.1 炼钢厂转炉煤气回收系统简介 |
| 4.2 转炉煤气回收量提高途径的理论研究 |
| 4.2.1 转炉煤气回收曲线 |
| 4.2.2 转炉煤气回收量提高途径的理论分析 |
| 4.2.3 转炉煤气回收极限值的理论计算 |
| 4.3 转炉煤气回收的影响因素分析 |
| 4.3.1 转炉设备条件的影响 |
| 4.3.2 设备故障的影响 |
| 4.3.3 原料条件和钢水碳含量的影响 |
| 4.3.4 操作控制因素的影响 |
| 4.3.5 供氧强度的影响 |
| 4.4 提高转炉煤气回收量的措施 |
| 4.4.1 优化冶炼工艺 |
| 4.4.2 完善软硬件设备 |
| 4.4.3 改进回收方式与规范操作 |
| 4.4.4 改善原料条件 |
| 4.5 提高转炉煤气回收质的措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 转炉蒸汽回收的影响因素及改进措施 |
| 5.1 蒸汽回收系统简介 |
| 5.1.1 冷却系统 |
| 5.1.2 蒸汽系统 |
| 5.2 转炉蒸汽回收系统中关键设备结构及作用 |
| 5.2.1 热力式除氧器结构及作用 |
| 5.2.2 锅筒内部结构及作用 |
| 5.2.3 蓄热器的组成及作用 |
| 5.3 增加转炉蒸汽回收的难题及原因分析 |
| 5.3.1 除氧器系统的问题及原因分析 |
| 5.3.2 余热锅炉存在问题及解决对策 |
| 5.3.3 蓄能器系统问题的解决对策 |
| 5.3.4 末端用户问题 |
| 5.4 提高转炉余热蒸汽回收的措施 |
| 5.4.1 实施转炉系统蒸汽并网技术 |
| 5.4.2 组织岗位培训,确保蒸汽压力、温度达标 |
| 5.4.3 开展水质达标攻关,确保汽包供水质量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 开展技术节能、管理节能降低能源消耗 |
| 6.1 开展技术节能改造工程 |
| 6.1.1 改造煤气管网,充分利用转炉煤气 |
| 6.1.2 实施4#、5#转炉煤气回收改造工程 |
| 6.2 降低焦炉煤气消耗量,充分和合理利用转炉煤气 |
| 6.2.1 采用蓄热燃烧技术,提高转炉煤气利用率 |
| 6.2.2 采用单混铁炉生产模式,降低煤气消耗 |
| 6.3 降低氧气消耗量 |
| 6.3.1 优化供氧制度 |
| 6.3.2 加快生产节奏,提高转炉作业率 |
| 6.3.3 采用复合吹炼工艺 |
| 6.3.4 改善造渣制度 |
| 6.4 实施节电技术 |
| 6.4.1 PLC变频改造 |
| 6.4.2 采用钢包顶渣改质工艺技术,缩短精炼炉通电精炼时间 |
| 6.4.3 对1#、2#连铸机结晶给水管路优化改造,实现水泵"开一备一" |
| 6.4.4 优化品种钢生产工艺,St12等品种钢不过精炼炉 |
| 6.4.5 绿色照明 |
| 6.5 实施节水技术 |
| 6.5.1 一作业区转炉新型湿法除尘技术改造 |
| 6.5.2 除尘废水回用技术 |
| 6.6 开展管理节能 |
| 6.6.1 加强能源管理 |
| 6.6.2 开展能耗指标"对标挖潜"活动 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 开展转炉负能炼钢研究与实践取得的效果 |
| 7.1.1 各能源消耗和回收指标完成情况 |
| 7.1.2 促进主要技术经济指标的稳步提升 |
| 7.2 直接经济效益 |
| 7.2.1 转炉煤气回收产生的经济效益 |
| 7.2.2 焦炉煤气置换为转炉煤气产生的经济效益 |
| 7.2.3 蒸汽回收量增加产生的经济效益 |
| 7.2.4 氧气消耗量降低 |
| 7.2.5 电力消耗增加 |
| 7.2.6 炼钢厂转炉负能炼钢工作产生的直接经济效益 |
| 7.3 间接经济效益 |
| 7.4 存在的不足及下一步工作建议 |
| 7.4.1 存在的不足 |
| 7.4.2 下一步工作建议 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的论文和成果 |
| 致谢 |
| 1 清洁生产与循环经济的区别 |
| 2 清洁生产的实施 |
| 2.1 清洁生产审核 |
| 2.2 清洁生产新技术的推行 |
| 3 循环利用 |
| 3.1 炼钢高效生产链 |
| 3.1.1 建立标准化操作模式, 实现“三恒”稳态浇注 |
| 3.1.2 大规格超薄近终型异形坯工艺技术的开发 |
| 3.2 工业用水循环链 |
| 3.2.1 工业水的串级利用 |
| 3.2.2 实施煤气全干法除尘, 节水效果显着 |
| 3.3 二次能源回收利用循环链 |
| 3.3.1 提高余热的回收利用水平 |
| 1) 蒸汽利用。 |
| 2) 采用分段隔离方式排泄技术, 增加蒸汽回收。 |
| 3.3.2 提高转炉煤气的回收利用水平 |
| 1) 实施标准化操作模式, 优化煤气回收工艺参数。 |
| 2) 实施蓄热式烘烤, 全线实现转炉煤气的自产自用, 增加转炉煤气并网。 |
| 3.4 固体副产品利用循环链 |
| 3.4.1 转炉钢渣的循环利用 |
| 3.4.2 除尘灰 (泥) 的循环再利用 |
| 4 结论 |
| 1 前言 |
| 2 炼钢工序的技术进步 |
| 2.1 铁水预处理 |
| 2.2 转炉 |
| 2.2.1 高效吹炼技术 |
| 2.2.2 转炉复吹技术 |
| 2.2.3 炉龄控制技术 |
| 2.2.4 低磷低硫工艺技术 |
| 2.3 电炉 |
| 2.4 二次精炼 |
| 2.4.1 精炼装备概况 |
| 2.4.2 主要工艺技术 |
| 2.5 连铸 |
| 2.5.1 主要装备和功能 |
| 2.5.2 新技术的应用 |
| 2.6 资源综合利用 |
| 2.6.1 转炉除尘灰和钢渣的综合利用 |
| 2.6.2 蒸汽和煤气的回收利用 |
| 3 自主开发集成的主要技术 |
| 3.1 智能炼钢技术 |
| 3.2 铁水+矿石转炉炼钢技术 |
| 3.3 电炉第4孔除尘余热回收利用技术 |
| 4 展望 |
