祁凤琴,胡进宝,温晓瑛[1]（2019）在《浅谈加压浸出釜排料阀的优化控制》文中研究指明本文简要叙述了排料阀在加压浸出釜上使用时常见的问题、合理的选型以及一些优化控制方案。
邹小平,王海北[2]（2016）在《浅谈有色金属冶金加压反应釜及其关键附属设备》文中研究表明加压浸出是处理常压难处理矿石的有效手段,具有广泛的推广前景。介绍了目前国内外各类反应釜的结构与特性、釜体材质及关键附属设备,并对今后有色冶金加压反应釜的设计提出了初步建议。
王令明[3]（2016）在《硫化锌精矿加压氧浸的矿浆降温降压冷却方法》文中提出介绍了一种硫化锌精矿加压氧浸的矿浆降温降压冷却方法及装置,取消了调节槽,简化了设备配置,缩短了生产工序,解决了生产中矿浆容易堵塞系统的问题,熔融硫可以采用热滤法生产元素硫,打破了"闪蒸一调节"的传统观念,可以采用一步闪蒸,优化了锌加压氧浸矿浆降温降压的方法及装置。
张海燕[4]（2013）在《论华源通盛二段加压浸出锌工艺设备装备设计优化及发展方向》文中研究指明华源通盛两段加压浸出锌工艺填补了新疆锌冶炼的空白。并且在实际中,根据硫化锌精矿特性优化工艺,通过对设备的优化、改造,使其更好的服务于生产,提升锌的回收率;更好的适应新疆特殊的气候。为实现加压浸出设备的大型化、智能化奠定实践基础。
彭东[5]（2013）在《卧式釜加压氧化连续制备锰酸钾新工艺研究》文中研究指明高锰酸钾生产的关键是制备锰酸钾,目前锰酸钾的工业生产方法主要分为固相法和液相法。固相法能耗高,效率低,环境污染严重,已不符合国家的产业政策,因此清洁、高效的液相法是锰酸钾工业生产未来的发展方向。本课题提出将加压湿法冶金技术应用到锰酸钾的制备,使得原有的液相法生产工艺有一个新的飞跃。半工业试验结果表明：开发出的卧式釜加压氧化制备锰酸钾新工艺不仅清洁和高效,而且能适应含MnO2约45%的低品位软锰矿,极大地缓解了我国富矿资源日益匮乏的压力。全面叙述了国内外锰资源分布情况以及锰酸钾制备工艺现状,指出目前国内锰矿资源的局限性和现有工艺存在的不足。在总结现有工艺流程的基础上,结合加压湿法冶金的特点,提出“常压配料—常压预热—加压氧化—高温溶解—低温析晶—过滤”初步工艺路线,并根据此工艺路线,以中低品位软锰矿为原料,研究了二氧化锰转化为锰酸钾的转化率随锰矿粉粒径、反应温度、压力、时间、初始氢氧化钾与二氧化锰物质的量之比（简称初始碱锰比）、初始氢氧化钾浓度、氧气浓度和搅拌速率等因素变化的规律,找出了影响转化率的主要因素。得出优化的工艺参数：对于JM-1锰矿粉,锰矿粉粒径<120μm、温度260+5℃、压力0.3MPa、反应时间2h、初始碱锰比12、初始氢氧化钾浓度65%、搅拌速率600rpm；对于JM-2锰矿粉,锰矿粉粒径<120μm、温度260+5℃、压力0.2MPa、反应时间2-2.5h、初始碱锰比15、初始氢氧化钾浓度65%、搅拌速率300rpm。研究结果表明,原料品位越低,则要求初始碱锰比越高,压力也适当降低,反应时间适当延长,其它几种低品位矿的试验结果也符合此规律。析晶试验结果表明,在析晶溶液的比重为1.5302时效果最好。用不同材质的加压釜内胆、搅拌器、冷却盘管进行磨损、腐蚀试验,结果表明磨损、腐蚀主要集中在搅拌器上。在确定的试验条件下,用JM-1锰矿粉,对影响反应转化率的主要因素进行了动力学研究。该反应在200～300℃的亚熔盐体系中进行,属于液—固反应,遵循“未反应收缩核模型”。将搅拌速率设定在600rpm以排除外扩散对反应速率的影响,分别得出温度、压力、锰粉粒径与转化率关系的动力学方程。该反应的表观活化能为110.18kJ/mol,反应速率由表面化学反应控制。运用SPSS软件计算出主要因素对转化率的综合影响,得出数学模型：a%=100×{1-[1-1.28×1010×t×p×exp（5.41×10-5/r0）×exp（-13258.35/T）]3}验证试验结果表明,该模型的计算值与实测值基本吻合,该模型可靠性较强。通过动力学模型并结合实际生产得出最优工艺参数为：反应时间2小时（保证氧化时间,若原料或设备条件改变可适当延长或缩短）,反应温度260±10℃,初始碱锰比约12（若使用低品位软锰矿则增大到15以上）,压力0.3±0.05MPa,锰矿粉粒径小于120μm（在经济和技术条件允许的情况下越细越好）,碱初始浓度65%士2%。对小型试验工艺进行工业化研究,提出了“卧式釜加压氧化连续制备锰酸钾”工艺流程。该工艺的主要特征在于采用卧式加压釜（简称卧式釜）作为主体反应设备,通过配料、加压氧化和自动控制三大系统地有机结合实现锰酸钾清洁、高效、连续化和自动化地生产。以JM-1和JM-2两种锰粉为原料,遵循先间断后连续的原则,顺利完成半工业试验,收集整理大量基础数据,为工业化奠定坚实的基础。半工业试验结果表明：小型工艺研究得出的参数准确可靠；动力学模型具有较强的指导意义；采用卧式加压釜制备锰酸钾可以很好地实现生产的连续化和自动化,有利于提高反应效率和产品质量；新工艺可适用于含二氧化锰约45%的低品位软锰矿,有效提高资源利用率,对于高锰酸钾工业发展具有重要意义。
陈自江,郑军福,徐军章[6]（2011）在《加压浸出关键设备的优化改造》文中研究表明本文介绍了在镍精炼加压浸出试验研究和生产实践中,加压釜、加压泵、排料阀等关键设备出现故障的原因、优化改造措施,分析了优化改造的效果及效益。
马保中,王成彦,杨卜,尹飞,张永禄[7]（2011）在《硝酸加压浸出红土镍矿的中试研究》文中提出对红土镍矿硝酸加压浸出工艺进行了中试研究.首先通过单因素实验考察了反应温度、初始酸度、保温时间、液固比和浸出压力对浸出结果的影响,得到优化浸出工艺条件为:反应温度185℃,初始酸度200g/L,保温时间45min,液固比2m3/t,浸出压力1.8MPa.此时,镍、钴浸出率分别为84.50%和83.92%,而铁浸出率低至1.08%,实现了镍（钴）与铁之间的高效分离,且工艺稳定性良好.此外,还对浸出液提纯、浸出剂再生进行了研究,结果表明,镍（钴）可与铝、镁、钙等金属有效分离,所得镍钴渣含镍高至25.40%,便于进一步加工处理;硝酸再生率可达85%.
李超[8]（2009）在《武钢煤沥青发展对策和生产技术研究》文中研究表明概述了中国煤沥青资源生产和应用现状,剖析了影响煤沥青市场和煤沥青价格的因素,探讨了我国煤焦油加工面临的问题,指出中国炭材料生产用煤沥青正处于更新换代时期,讨论了改质煤沥青的应用前景以及在炭材料生产中应用时面临的问题,对武钢焦化公司煤沥青生产的未来发展提出了建议。对中温沥青和改质沥青生产工艺进行了综合评价,提出应采用逐渐加热煤焦油的连续蒸馏工艺来进行煤焦油加工处理。对常压或加压釜式热聚合法和真空闪蒸法生产改质沥青工艺进行了对比分析,并指出这两类工艺生产的改质沥青结构和性能方面存在着较大差异,讨论了其对炭材料生产所带来的影响。探讨了武钢焦化公司煤焦油进行脱渣处理的必要性,介绍了德国福乐伟超级高速离心机对煤焦油实现脱渣脱水的工作原理,分析了煤焦油脱渣对煤沥青质量指标和组成结构产生的影响,并提出了解决改质沥青生产技术问题应采取的措施。分析了武钢焦化公司改质沥青出现质量问题的原因,指出改质沥青甲苯不溶物含量偏低是由于原料中温沥青甲苯不溶物含量偏低造成的,而中温沥青甲苯不溶物含量偏低是由于煤焦油质量产生波动所导致的,分析了武钢焦化公司煤焦油质量产生波动的原因,并为解决改质沥青质量问题提供了依据。对提高改质沥青甲苯不溶物含量的工艺方案进行了分析筛选,根据热聚合改质处理过程中改质沥青甲苯不溶物组分和软化点变化不同步的特点,提出了采用闪蒸油回配来提高改质沥青的甲苯不溶物含量的工艺方案,生产实践表明其有效地提高了改质沥青质量,达到了预期的目的。
易超[9]（2009）在《铜阳极泥氧压酸浸预处理脱铜的工艺试验研究》文中指出铜具有良好的机械强度、延展性和很高的化学稳定性,广泛用于各种领域,已成为发展现代航空工业、国防工业和建立人类高水平物质文化生活的现代化体系不可缺少的金属。高压氧化浸出技术从提出至今,已经在锌、铀、钼、铜、钴、锰、铝、钒等金属的提取过程中得到工业应用。由于高温高压下能提高反应速率,使得很多在常温常压下不能进行的过程得以实现。而且由于高压浸出技术以其生产清洁,流程简单,投资省,资源综合利用率高的特点将有望代替传统的预处理工艺。本文综述了铜的冶炼工艺,其中包括火法和湿法；还介绍了铜阳极泥的处理方法。由于铜阳极泥处理的第一步是脱铜预处理,因此对铜阳极泥进行氧压酸浸处理。小型试验中利用氧压酸浸的方法对铜阳极泥进行预处理脱铜,由于在进行此小试验之前,有做过一些探索性小型试验,并通过分析找到一个较佳的试验范围,在此基础上,进行了单因素条件试验,分别考查了浸出温度、氧分压、搅拌速度、酸度和浸出时间对铜浸出率的影响规律。并确定了氧压酸浸的最佳工艺条件。小型试验的最佳工艺条件为：初始硫酸酸度100g/L、温度150。C、浸出时间90min,浸出压力0.8MPa、液固比为5：1,搅拌强度600r/min。在此条件下,脱铜率可达98%以上,渣含铜小于0.3%,除Te部分脱除外,Ag和Se均富集在浸出渣中,有利于下一步的回收。在小型试验的基础上进行高压釜容积为3m3的半工业试验,采用小型试验所得的工艺参数对铜阳极泥进行连续氧压酸浸试验,结果表明在该条件下,可以保证阳极泥的脱铜率大于96%、渣含铜基本稳定在0.5%左右。结果表明,采用氧压酸浸对铜阳极泥进行预处理脱铜的工艺是可行的,该工艺简单易行,节能环保,可以在降低成本的同时,提高铜阳极泥处理量,是一项新的铜阳极泥处理技术,必然有着广阔的发展前景。
张博亚[10]（2008）在《铜阳极泥加压酸浸预处理工艺及机理研究》文中指出铜阳极泥是粗铜电解过程的副产物,产率约占粗铜量的1%左右。铜阳极泥中富集了由铜冶炼原、辅料带入冶炼过程,且不溶于电解液的各种物质。近年来处理铜阳极泥除回收金、银、铜等外,还综合回收硒、碲、铅、砷、锑、镍、铂族金属等。采用先进的工艺技术和高效装备,简化生产工序,加速过程进行,缩短贵金属的占压周期,提高金属回收率和资源综合利用率等是铜阳极泥处理技术的发展趋势。本文综述了国内外对铜阳极泥处理的研究与发展。根据热力学分析和试验研究,首次提出了一个拥有自主知识产权的铜阳极泥加压酸浸预处理新工艺。新工艺实现了铜阳极泥的清洁浸出,是一种环境友好的浸出方法,是对不同成分铜阳极泥处理技术的一种创新。本论文研究的主要内容如下：1.进行了加压浸出过程热力学方面的研究。铜阳极泥中除了含有金属铜外,还含有一定量的贱金属和稀有金属及贵金属金、银等。铜阳极泥的物相组成比较复杂,各种金属存在的形式多种多样,多以硫化物形式存在。为了研究这些金属及其硫化物在浸出过程中的行为,进行了加压浸出过程中铜的热力学性质的研究,从热力学方面对加压浸出过程中铜脱除的可行性进行了计算和分析；绘制了298K、373K下的S-H20系、Cu-S-O-H系、CuFeS2-H2O系、Ag2S-H20系、PbS-H2O系、ZnS-H2O系的φ-pH图,并在此基础上绘制了本研究中铜阳极泥中主要物质的综合MS-H20系的φ-pH图。这些φ-pH图的绘制为铜阳极泥加压浸出提供了理论依据。2.系统地进行了不同条件下铜阳极泥加压酸浸脱铜的试验研究。进行了铜阳极泥加压酸浸脱铜的实验室小型试验和扩大试验的研究。通过对水洗阳极泥、粒度、搅拌速度及温度等条件的考查,确定铜阳极泥加压酸浸的条件为：直接用生产过程的湿阳极泥进行调浆,在373K-393K以上,搅拌转速为700r/min。通过系统的加压浸出试验,从动力学分析出发,研究了影响铜阳极泥加压浸出的主要影响因素诸如温度、H2SO4浓度、氧压、浸出时间、液固比等,经优化工艺条件,在较低温度373K-393K、较短浸出时间60min-90min、H2SO4浓度100g/L、液固比5：1、压力0.8MPa的条件下,采用工业纯氧、富氧空气或压缩空气作为氧化剂,铜浸出率均高达98%以上,浸出渣中残留的铜小于0.4%,金属走向合理,贵金属金、银等不被浸出,集中在浸出渣中。3.对铜阳极泥加压酸浸进行了机理研究。分析了铜离子的自催化效应,提出利用Cu2+/Cu+之间电子转移的催化作用,大幅提高了多相反应过程的速度,取消以往的铜阳极泥水洗工序；铜阳极泥加压酸浸机理分析表明,硫酸通过阳极泥周围的液膜扩散到阳极泥的表面这一步骤是反应的控制步骤,对于铜、镍等有价金属,其在预处理过程中是液-固相反应,是以硫酸为浸出剂,生成产物可溶于水,可用“未反应核收缩模型”来描述。经假定反应物在反应过程中保持恒定,对推导出的动力学方程1-（1-x）1/3=（bk’CA0）/（αρBr0）t进行了试验验证。试验结果和该模型的动力学方程吻合较好,得出不水洗阳极泥的表观速率常数为水洗阳极泥的两倍,计算得出反应的活化能为7.838kJmol-1。4.研究开发的富Te阳极泥强化浸出工艺,在温度423K、较短浸出时间90min、H2SO4浓度100g/L、液固比5：1、压力0.7MPa的条件下,以氧气为氧化剂,得到Te浸出率达50%,铜浸出率在99%以上,银浸出较少,集中在浸出渣中。5.对镍含量较高的铜阳极泥进行加压酸浸预处理,经优化工艺条件,在433K、反应时间150mmin、H2S04浓度250g/L、压力0.9MPa、液固比6：1的条件下,均可以获得90%以上的镍浸出率,铜浸出率均在99%以上,银基本抑制在浸出渣中,实现了铜阳极泥中主金属镍的有效浸出,达到杂质金属与贵金属的有效分离。试验结果表明,用加压浸出工艺预处理高含镍量铜阳极泥脱除铜、镍等有价金属是可行的,进一步拓宽了铜阳极泥加压酸浸的应用范围。6.进行了铜阳极泥加压酸浸的半工业试验研究。根据实验室试验结果,对试验条件进行了优化,利用阳极泥中金属相和硫化物的还原性,保证了在高铜浸出率条件下有价金属走向更为集中,有利于稀散金属及贵金属的高效回收。在加压釜工作压力0.8MPa、温度393K-403K、H2SO4浓度100-150g/L、液固比5：1、釜内停留时间100min-120min条件下,采用压缩空气或工业纯氧进行连续加压浸出,均能实现铜浸出率在98%以上、渣含铜在0.5%以下。试验中采用能更好地促进气相在液相中分数的大流量气体氧化剂,大幅度降低了工艺能耗和成本,并大幅提高了生产过程及设备的安全性。在预定工艺控制条件下渣含Cu基本稳定在0.5%左右,最低达0.31%,Te、Ag等均更好地集中于固相中,并有所富集；在连续17天的试验过程中,作业过程运行稳定,加压釜运转率为96.8%,流程通畅,投料率为89.2%。工艺参数易于控制,参数调整过程转换平稳；半工业试验系统的阳极泥处理能力2.5-3.0t/d,平均为2.76t/d。所获工艺技术指标已作为云南铜业股份公司年处理铜阳极泥8000吨加压酸浸预处理工艺产业化系统建设的技术依据。总之,本文研发了一种采用加压酸浸预处理铜阳极泥的新工艺。该工艺不仅铜镍等金属浸出率高、操作简单、流程短；且利用了铜离子生成变价金属的自催化效应,强化反应的进行,反应时间短；整个过程为封闭运行,无废液废气排放,环境可接受性高,符合绿色清洁生产要求,是一种具有很好发展前途的环境友好的处理铜阳极泥的湿法冶金新技术,该技术的推广应用,将会带来巨大的经济效益和社会效益。论文的创新点：1.本文提出在加压酸浸的条件下进行铜阳极泥的预处理新工艺,并获得国家知识产权局发明专利授权（授权号：309983）。试验研究表明,在选定的工艺条件下,铜阳极泥中的铜、镍等有价金属浸出率高、浸出时间短,金属走向合理,贵金属基本富集在浸出渣中,实现了贱金属与贵金属的有效分离；2.本文提出对铜阳极泥进行连续加压浸出预处理,采用能更好地促进气相在液相中分数的大流量气体氧化剂,能耗小,热效高,设备寿命长,过程为自动控制,操作简单,劳动强度小：3.本文提出利用Cu2+/Cu+之间电子转移的催化作用,大幅提高了多相反应过程的速度,取消以往的铜阳极泥水洗工序；4.本文研究了铜阳极泥加压浸出预处理的热力学过程,绘制了298K和373K下的S-H20系、Cu-S-O-H系、CuFeS2-H2O系、Ag2S-H20系、PbS-H2O系、ZnS-H2O系的φ-pH图,确定各金属在加压酸浸条件下的行为及走向,这些体系的热力学研究丰富了铜阳极泥加压酸浸的理论基础。5.本文提出利用铜阳极泥中金属相和硫化物的还原性,保证了在高铜浸出率条件下有价金属走向更为集中,有利于稀散金属及贵金属的高效回收；
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 排料阀的选型 |
| 2 排料阀的传统控制方式 |
| 3 排料阀的优化控制方案 |
| 4 检修模式下的排料阀蒸汽吹扫控制 |
| 5 结语 |
| 1 加压反应釜结构 |
| 1.1 管式釜 |
| 1.2 卧式釜 |
| 1.3 立式釜 |
| 1.4 气体搅拌釜 |
| 2 加压釜材质 |
| 2.1 釜体材质 |
| 2.2 通氧管材质 |
| 3 加压釜附属设备 |
| 3.1 加热装置 |
| 3.2 加压进料泵 |
| 3.3 闪蒸槽 |
| 3.4 搅拌装置 |
| 3.5 液位检测装置 |
| 3.6 气体分布装置 |
| 4 结论 |
| 1 引言 |
| 2 本方法及装置内容 |
| 3 具体实施方式 |
| 4 问题讨论 |
| 5 结语 |
| 1 前言 |
| 2 加压浸出锌湿法冶炼工艺 |
| 2.1 加压浸出锌湿法冶炼发展 |
| 2.2 华源通盛加压浸出锌湿法冶炼工艺及设备 |
| 3 设计优化工作 |
| 3.1 换热器选型优化 |
| 3.2 二段浸出工艺优化 |
| 3.3 加压釜喷嘴装置设计 |
| 3.4 其余优化 |
| 4 设备试运转期间存在的问题及解决方案 |
| 4.1 加压釜 |
| 4.2 闪蒸调节槽 |
| 4.3 高压泵 |
| 4.4 泵类 |
| 5 结束语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锰矿资源现状 |
| 1.1.1 锰矿资源的分布 |
| 1.1.2 国外锰矿床特点 |
| 1.2 我国锰矿资源的分布及特点 |
| 1.2.1 我国锰矿资源分布 |
| 1.2.2 我国锰矿品质特征 |
| 1.2.3 我国锰矿资源技术经济特点 |
| 1.3 几种锰化合物的物理化学性质 |
| 1.3.1 二氧化锰的物理化学性质 |
| 1.3.2 次锰酸盐的物理化学性质 |
| 1.3.3 锰酸钾的物理化学性质 |
| 1.3.4 高锰酸盐的性质和用途 |
| 1.4 锰酸钾的工业生产方法 |
| 1.4.1 固相法 |
| 1.4.2 液相法 |
| 1.5 高锰酸钾制备方法研究进展 |
| 1.5.1 锰金属直接电解法 |
| 1.5.2 二氧化锰直接电解法 |
| 1.6 卧式釜加压氧化连续制备锰酸钾研究背景及意义 |
| 1.7 本论文的主要研究内容 |
| 1.8 本课题研究的主要创新点 |
| 第二章 小型工艺研究 |
| 2.1 试验目的 |
| 2.2 试验原理 |
| 2.3 试验设备及试剂 |
| 2.3.1 试验设备 |
| 2.3.2 试剂 |
| 2.3.3 原料 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.5 试验结果与讨论 |
| 2.5.1 正交试验 |
| 2.5.2 JM-1锰矿粉单因素试验 |
| 2.5.3 JM-2锰矿粉单因素试验 |
| 2.5.4 材质适应性试验 |
| 2.5.5 析晶试验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 加压氧化制备锰酸钾反应动力学 |
| 3.1 国内外加压氧化制备锰酸钾反应动力学研究情况 |
| 3.2 液—固反应动力学研究的原理与方法 |
| 3.3 动力学研究结果与讨论 |
| 3.3.1 氧化反应动力学研究结果与讨论 |
| 3.3.2 加压氧化反应动力学模型的建立 |
| 3.3.3 模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 半工业试验 |
| 4.1 试验设备与试剂 |
| 4.1.1 试验原料与试剂 |
| 4.1.2 试验主要设备 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 半工业试验工艺流程 |
| 4.4 试验过程 |
| 4.4.1 间断氧化试验 |
| 4.4.2 连续氧化试验 |
| 4.5 试验数据分析与讨论 |
| 4.5.1 间断试验结果与讨论 |
| 4.5.2 连续氧化试验数据 |
| 4.6 半工业试验成果总结 |
| 4.7 半工业试验暴露的问题与解决办法 |
| 4.7.1 管道堵塞问题及解决办法 |
| 4.7.2 部分检测仪器失真问题及解决办法 |
| 4.7.3 氧气利用率低的问题及解决办法 |
| 4.8 项目的效益及应用前景 |
| 4.8.1 项目的经济效益分析 |
| 4.8.2 社会和环境效益分析 |
| 4.8.3 项目的应用前景 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 对工艺和设备改进的方案 |
| 5.1 一种卧式釜加压氧化连续制备锰酸钾工艺改进的方案 |
| 5.2 一种卧式加压釜内部结构的方案 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 攻读博士学位期间发表论文 |
| 附录二 攻读博士学位期间申请专利 |
| 1 前言 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备和分析仪器 |
| 2.3 实验原理与方法 |
| 2.3.1 实验原理 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 3 结果和讨论 |
| 3.1 单因素实验 |
| 3.1.1 反应温度 |
| 3.1.2 初始酸度 |
| 3.1.3 保温时间 |
| 3.1.4 液固比 |
| 3.1.5 浸出压力 |
| 3.2 优化浸出工艺稳定性研究 |
| 3.3 浸出液提纯 |
| 3.4 浸出剂再生 |
| 4 工艺可行性分析 |
| 5 结论 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 武钢煤沥青生产、发展状况和对策 |
| 1.1 武钢焦化公司煤沥青生产现状和销售对策 |
| 1.2 武钢焦化公司应开发石墨电极生产用高性能电极沥青 |
| 1.3 武钢焦化公司改质沥青生产工艺的优化选择 |
| 1.4 武钢焦化公司浸渍剂沥青品种开发的可行性 |
| 1.5 武钢焦化公司应注重铝用炭素生产用煤沥青的生产 |
| 1.6 小结 |
| 第二章 煤沥青生产工艺的优化选择 |
| 2.1 中温沥青生产工艺流程 |
| 2.1.1 常压两塔式煤焦油连续蒸馏工艺流程 |
| 2.1.2 逐渐加热焦油的连续蒸馏工艺 |
| 2.1.3 带有沥青循环的焦油蒸馏工艺 |
| 2.2 改质沥青生产工艺流程 |
| 2.2.1 国内热聚合法制取改质沥青工艺 |
| 2.2.2 国外热聚合法制取改质沥青工艺 |
| 2.2.3 真空闪蒸法(减压蒸馏法)工艺 |
| 2.2.4 高温热聚合法和真空闪蒸法制备改质沥青的对比分析 |
| 2.2.5 武钢焦化公司改质沥青生产的技术改造 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 煤焦油脱渣处理对武钢煤沥青生产的影响 |
| 3.1 武钢焦化公司进行煤焦油脱渣处理的必要性 |
| 3.2 武钢焦化公司引进的德国高速离心脱渣脱水工艺 |
| 3.3 煤焦油脱渣对煤沥青质量指标产生影响的分析 |
| 3.3.1 煤焦油所含焦油渣的结构组成 |
| 3.3.2 煤焦油所含焦油渣对煤沥青热解缩聚反应的影响 |
| 3.3.3 煤焦油脱渣对煤沥青生产和煤沥青质量产生的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 武钢焦化公司改质沥青质量问题剖析 |
| 4.1 武钢焦化公司改质煤沥青产品出现的质量问题 |
| 4.2 武钢焦化公司煤沥青产品性能指标分析 |
| 4.3 2004 年度与2005 年第一季度改质沥青质量指标对比分析 |
| 4.4 甲苯不溶物组分对煤沥青粘结剂质量的影响 |
| 4.5 武钢焦化公司改质沥青甲苯不溶物含量偏低的原因分析 |
| 4.6 武钢焦化公司煤焦油质量发生波动的原因分析 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 溶剂油回配生产改质沥青探讨 |
| 5.1 解决改质沥青甲苯不溶物偏低的工艺方案选择 |
| 5.1.1 提高热聚合温度和延长热聚合时间 |
| 5.1.2 加入焦粉促进煤沥青热缩聚反应 |
| 5.1.3 向煤沥青中回配闪蒸油制备改质沥青 |
| 5.2 回配闪蒸油制备改质沥青的工业试验和生产 |
| 5.2.1 回配闪蒸油制备改质沥青的工艺流程 |
| 5.2.2 产品改质沥青的质量分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读硕士研究生期间发表的论文 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜的概述 |
| 1.1.1 铜及其化合物的物理化学性质 |
| 1.1.2 铜及其化合物的用途 |
| 1.1.3 铜的资源 |
| 1.2 铜的冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法炼铜工艺 |
| 1.2.2 湿法炼铜工艺 |
| 1.2.3 铜的冶金新工艺 |
| 1.3 铜阳极泥的处理工艺 |
| 1.3.1 铜阳极泥的预处理 |
| 1.3.2 铜阳极泥的处理 |
| 1.4 本课题研究的意义 |
| 1.5 本课题研究的内容 |
| 第二章 氧压酸浸过程中的理论基础 |
| 2.1 浸出的热力学分析 |
| 2.1.1 绘制E-pH图的基本原理 |
| 2.1.2 E-pH图的分析 |
| 2.1.3 水的热力学稳定区 |
| 2.1.4 Cu-H_2O系E-pH图 |
| 2.2 浸出动力学 |
| 2.2.1 矿物浸出反应的动力学基础 |
| 2.2.2 温度对浸出过程的影响 |
| 2.2.3 搅拌对浸出过程的影响 |
| 2.2.4 溶剂浓度对浸出过程的影响 |
| 2.2.5 氧分压对浸出过程的影响 |
| 第三章 试验原料、设备及方法 |
| 3.1 试验原料的性质 |
| 3.2 小型试验设备及试验试剂 |
| 3.2.1 试验设备 |
| 3.2.2 试验试剂 |
| 3.3 试验方案设计及试验步骤 |
| 3.3.2 试验步骤 |
| 第四章 试验结果及讨论 |
| 4.1 硫酸初始酸度对浸出率的影响 |
| 4.2 温度对浸出率的影响 |
| 4.3 浸出时间对浸出率的影响 |
| 4.4 浸出压力对浸出率的影响 |
| 4.5 液固比对浸出率的影响 |
| 4.6 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 4.7 综合条件实验 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 半工业化试验结果及讨论 |
| 5.1 原料性质 |
| 5.2 半工业试验的工艺流程 |
| 5.3 半工业试验设备 |
| 5.3.1 高压釜 |
| 5.3.2 矿浆输送泵 |
| 5.3.3 氧化介质供应系统 |
| 5.4 试验结果 |
| 5.4.1 试验过程 |
| 5.4.2 试验方法 |
| 5.4.3 试验结果与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜阳极泥概述 |
| 1.1.1 铜的电解精炼和阳极泥的形成 |
| 1.1.2 铜阳极泥的组成与性质 |
| 1.1.2.1 铜阳极泥的化学组成 |
| 1.1.2.2 铜阳极泥的物相组成 |
| 1.2 铜阳极泥处理技术 |
| 1.2.1 选冶联合流程 |
| 1.2.2 住友法 |
| 1.2.3 热压浸出 |
| 1.2.4 国内的湿法处理工艺 |
| 1.2.4.1 硫酸化焙烧蒸硒——湿法处理工艺 |
| 1.2.4.2 低温氧化焙烧——湿法处理工艺 |
| 1.2.4.3 硫酸化焙烧——湿法处理工艺 |
| 1.2.4.4 全湿法处理阳极泥工艺 |
| 1.2.4.5 "INER"法 |
| 1.3 国内外铜阳极泥加压浸出的现状 |
| 1.3.1 国外铜阳极泥加压酸浸工业实践 |
| 1.3.1.1 波立登隆斯卡尔冶炼厂阳极泥处理 |
| 1.3.1.2 奥托昆普铜阳极泥处理 |
| 1.3.1.3 加拿大诺兰达铜熔炼精炼厂阳极泥处理 |
| 1.3.1.4 波兰贵金属精炼厂阳极泥处理 |
| 1.3.1.5 美国菲利浦道奇精炼厂阳极泥处理 |
| 1.4 铜阳极泥加压酸浸预处理新工艺的研究背景 |
| 1.5 铜阳极泥加压酸浸预处理新工艺的论证 |
| 1.6 本课题研究内容和意义 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 铜阳极泥加压浸出试验原料、设备及研究方法 |
| 2.1 铜阳极泥试验物料的理化性质 |
| 2.1.1 铜阳极泥1物料的理化性质 |
| 2.1.1.1 化学分析结果 |
| 2.1.1.2 χ衍射分析结果 |
| 2.1.1.3 铜阳极泥的粒级组成 |
| 2.1.2 铜阳极泥2物料的理化性质 |
| 2.1.2.1 化学分析结果 |
| 2.1.2.2 χ衍射分析结果 |
| 2.1.2.3 铜阳极泥的粒级组成 |
| 2.1.3 铜阳极泥3物料的理化性质 |
| 2.1.3.1 化学分析结果 |
| 2.1.3.2 χ衍射分析结果 |
| 2.1.3.3 铜阳极泥的粒级组成 |
| 2.2 辅助材料 |
| 2.3 铜阳极泥加压浸出试验设备 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铜阳极泥加压浸出的热力学研究 |
| 3.1 加压浸出过程铜的热力学性质研究 |
| 3.2 金属-水系的φ-pH图 |
| 3.2.1 S-H_2O系φ-pH图 |
| 3.2.2 Cu-S-O-H系φ-pH图 |
| 3.2.3 CuFeS_2-H_2O系φ-pH图 |
| 3.2.4 Ag_2S-H_2Oφ-pH图 |
| 3.2.5 PbS-H_2O系φ-pH图 |
| 3.2.6 ZnS-H_2O系φ-pH图 |
| 3.2.7 MS-H_2O系φ-pH图 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铜阳极泥加压酸浸脱铜试验研究 |
| 4.1 浸出条件的优选试验 |
| 4.1.1 水洗铜阳极泥对铜浸出率的影响 |
| 4.1.2 粒度对铜浸出率的影响 |
| 4.1.3 搅拌转速对铜浸出率的影响 |
| 4.1.4 温度对铜浸出率的影响 |
| 4.2 铜阳极泥加压酸浸氧气氧化脱铜试验研究 |
| 4.2.1 H_2SO_4浓度试验 |
| 4.2.2 浸出温度试验 |
| 4.2.3 浸出时间试验 |
| 4.2.4 浸出压力试验 |
| 4.2.5 不同液固比条件下的浸出试验 |
| 4.2.6 氧气加压浸出的综合条件试验 |
| 4.2.7 试剂消耗参考指标 |
| 4.3 铜阳极泥加压酸浸空气氧化脱铜试验研究 |
| 4.3.1 H_2SO_4浓度试验 |
| 4.3.2 浸出温度试验 |
| 4.3.3 不同浸出时间的试验 |
| 4.3.4 浸出压力试验 |
| 4.3.5 料浆不同液固比的浸出试验 |
| 4.3.6 空气加压浸出的综合条件试验 |
| 4.4 铜阳极泥加压酸浸富氧空气氧化脱铜试验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铜阳极泥加压浸出机理研究 |
| 5.1 铜阳极泥加压酸浸机理分析 |
| 5.2 浸出过程的动力学方程 |
| 5.3 铜离子的催化作用 |
| 5.4 铜阳极泥加压酸浸动力学讨论 |
| 5.4.1 铜离子浓度的影响 |
| 5.4.2 温度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 铜阳极泥加压酸浸氧气氧化脱碲试验研究 |
| 6.1 加压浸出过程碲的脱除原理 |
| 6.2 前期试验结果 |
| 6.3 试验结果及讨论 |
| 6.3.1 H_2SO_4浓度对碲浸出率的影响 |
| 6.3.2 浸出压力对碲浸出率的影响 |
| 6.3.3 浸出时间对碲浸出率的影响 |
| 6.3.4 浸出温度对碲浸出率的影响 |
| 6.3.5 浸出压力、浸出时间对铜、硒、银、碲浸出率的影响 |
| 6.4 加压酸浸脱除碲的机理分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 铜阳极泥加压酸浸氧气氧化脱镍试验研究 |
| 7.1 酸度对镍浸出率的影响 |
| 7.2 温度对镍浸出率的影响 |
| 7.3 浸出时间对镍浸出率的影响 |
| 7.4 浸出压力对镍浸出率的影响 |
| 7.5 浸出液固比对镍浸出率的影响 |
| 7.6 综合条件试验 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 铜阳极泥加压浸出的半工业试验研究 |
| 8.1 半工业试验设备 |
| 8.1.1 半工业试验压力釜 |
| 8.1.2 加压泵 |
| 8.1.3 氧化介质供给系统 |
| 8.1.4 闪蒸槽 |
| 8.2 试验工艺原则流程 |
| 8.3 试验结果及讨论 |
| 8.3.1 半工业的试料计量与分析样品的取样 |
| 8.3.2 半工业试验各阶段的工艺参数控制条件及试验结果 |
| 8.3.3 连续加压浸出过程中Te、Se、Ag走向的考查 |
| 8.3.4 半工业试验工艺控制参数及所获工艺技术指标 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论 |
| 论文主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
