周成林,吕春龙[1]（2021）在《水钢2500m3高炉炉缸堆积治理实践》文中研究说明通过对水钢2 500 m3高炉炉缸堆积的成因进行分析,并对炉缸堆积治理过程进行总结,在优化装料制度的基础上,通过采取开放中心和稳定边缘煤气流、增加中心焦比例、缩小中心焦角、加组焦、提炉温、堵风口、改用长风口以及用锰矿和萤石洗炉等措施,使高炉生产逐步恢复正常,技术经济指标改善。
吴坡,丁望[2]（2021）在《湘钢一号高炉强化冶炼生产实践》文中认为对湘钢一号高炉强化冶炼的生产实践进行系统分析、总结。通过加强精料工作,保持合理的送风参数,采用中心加焦模式,结合大矿批、大角差技术、综合鼓风技术及稳定适宜的热制度及造渣制度,优化高炉操作,强化炉型管理,强化设备管理以及出渣铁管理等一系列措施,髙炉在保证长周期稳定顺行的前提下,实现强化冶炼,主要技术经济指标也达到了相对较好水平,且保持了高炉长周期的稳顺。自强化冶炼以来,利用系数逐步提升,屡次打破历史记录。2020年上半年平均利用系数为2.73 t/（m3·d）,月均利用系数最高达到2.95 t/（m3·d）。
魏晓飞[3]（2021）在《基于生成对抗网络的铁水硅含量预测研究》文中提出
寇璐垚[4]（2021）在《烟煤和兰炭混合燃烧特性及强化研究》文中研究说明为了降低燃料消耗,优化高炉效能,目前我国钢铁企业都采用高炉喷煤工艺进行炼铁,该工艺不仅可以降低高炉炼铁成本,还可以减轻在炼铁过程中对环境造成的污染。烟煤和无烟煤作为最主要的煤粉被应用于高炉喷煤中,随着无烟煤资源的匮乏,其价格不断在上升,因此亟需寻求一种的新的燃料来替代无烟煤。兰炭作为一种新型的炭素燃烧材料,由低阶煤块烧制而成,具有固定碳高、化学活性高和价格低等优点,燃烧后对环境所造成的污染很小,而且其燃烧性能与无烟煤很相似,在高炉喷吹中存在着巨大的市场发展潜力。然而,兰炭存在挥发性组分低、着火点高和燃尽比低等缺点,不能够作为单一喷吹燃料用于高炉中。针对以上的分析,本论文采用兰炭代替无烟煤,将烟煤与兰炭的混合煤粉作为喷吹煤粉进行燃烧实验,但是研究发现,随着兰炭配比量的增加,会导致混合煤粉的燃烧性能降低,影响高炉顺行,本研究通过向混合煤粉中加入一定量的助燃添加剂,在不降低混合煤粉的燃烧性能的前提下,尽可能的提高兰炭在混合煤粉中的使用量,达到有效的利用兰炭,降低高炉生铁成本的目的。本文首先采用热分析方法深入地研究了烟煤、无烟煤和兰炭三种煤粉单独燃烧时的燃烧特性,结果表明:烟煤的着火温度和燃尽温度最低,分别为517.72℃和695.03℃,最大燃烧速率最低,为9.90%/min,得到的综合燃烧特性指数也最低,为4.25×10-7,其燃烧性能最差;无烟煤的着火温度和燃尽温度分别为540.04℃和718.35℃,最大燃烧速率为10.64%/min,得到的综合燃烧特性指数最高,为4.65×10-7,其燃烧性能最好;兰炭的着火温度和燃尽温度最高,分别为564.36℃和736.91℃,但其最大燃烧速率最大,为11.62%/min,得到的综合燃烧特性指数为4.47×10-7,其燃烧性能略差于无烟煤。其次对烟煤与兰炭不同质量比的混合煤粉进行了热分析实验,以提供三种煤粉的冶炼厂目前所采用的混合喷吹煤粉（无烟煤:兰炭=1:1）的燃烧性能作为参照条件,得到以下结果:当兰炭与烟煤进行混合燃烧时,兰炭配比量为20%的混合煤粉燃烧性能最好,此时混合煤粉的着火温度和燃尽温度最低,分别为521.73℃和696.53℃,最大燃烧速率最大,为11.06%/min,得到的综合燃烧特性指数最高,为4.63×10-7;在不降低混合煤粉的燃烧性能的前提下,得到了兰炭最大配比量在25%,此时混合煤粉的着火温度、燃尽温度、最大燃烧速率温度和综合燃烧特性指数等燃烧特征参数都与混合煤粉（无烟煤:兰炭=1:1）的燃烧特征参数一致。研究了Fe2O3、La2O3两种添加剂分别对兰炭和烟煤的强化燃烧行为,主要结论如下:兰炭和烟煤的Fe2O3最佳添加量为2 wt%,而La2O3最佳添加量为1 wt%。当兰炭中加入2 wt%Fe2O3后,其着火温度最低,为552.33℃,燃尽温度最高,为739.67℃,最大燃烧速率最大,为11.88%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为4.83×10-7,其燃烧性能最好;当兰炭中加入1 wt%La2O3后,其着火温度和燃尽温度最低,分别为550.36℃和734.15℃,最大燃烧速率最大,为11.19%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为4.95×10-7,其燃烧性能最好。当烟煤中加入2 wt%Fe2O3后,着火温度为519.97℃,燃尽温度最高,为735.91℃,最大燃烧速率最大,为11.44%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为5.66×10-7,其燃烧性能最好;当烟煤中加入1 wt%的La2O3后,其着火温度518.47℃,燃尽温度最低,为650.89℃,最大燃烧速率最大,为13.16%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为7.48×10-7,其燃烧性能最好。综合可以得到La2O3比Fe2O3对兰炭和烟煤的助燃效果要更优异。在此基础上,考察了Fe2O3、La2O3两种添加剂最佳添加量分别对烟煤与兰炭混合煤粉的强化燃烧行为,结果表明:在不降低混合煤粉燃烧性能的前提下,向兰炭与烟煤的混合煤粉中加入2 wt%的Fe2O3后,可以使兰炭的最适配比量提高到35%,加入1 wt%的La2O3后,可以使混合煤粉中兰炭的最适配比量提高到40%之间,此时混合煤粉的燃烧特征参数都与参照煤粉（无烟煤:兰炭=1:1）的燃烧特征参数一致,满足高炉喷吹的指标要求。
雷电,宋剑,何木光[5]（2020）在《煤粉预热技术在攀钢钒高炉的应用实践》文中提出如何提高喷煤比是攀钢钒高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿所面临的主要问题,本研究通过采用煤粉预热技术,改善高炉喷吹煤粉在风口前的着火、燃烧性能,实现攀钢钒钛高炉高喷煤比的操作。该技术主要利用高炉煤气燃烧放热,经过自循环过热蒸汽发生器产生蒸汽,从而达到预热高炉喷吹煤粉的目的。经过预热处理的煤粉温度从40℃～60℃提高到130℃以上,冶炼生产主要经济指标得到改善,其中生铁产量上升76.27t/d、煤比上升5.21kg/tHM,达到了142.55kg/tHM,焦比下降8.02kg/tHM,综合焦比下降3.85kg/tHM,燃料比下降2.81kg/tHM,高炉降低燃料消耗效果明显。
胡德顺,赵正洪,李泽安,吕宝栋,刘金存,金瑶[6]（2020）在《鞍钢朝阳钢铁2600 m3高炉强化冶炼生产实践》文中提出针对鞍钢集团朝阳钢铁有限公司单高炉生产实际,为了保证持续强化冶炼情况下高炉长周期稳定顺行,在合理的炉料结构、强化日常管理、保证炉缸安全状态受控的基础上,采取了调整装料制度、开展提煤降焦工作、制定合理的造渣制度、强化炉前出铁工作等强化冶炼措施。实施后,高炉稳定顺行,利用系数由2.25 t/（m3·d）提高至2.33 t/（m3·d）,燃料比由545 kg/t降低至530 kg/t,煤比由129 kg/t提高至153 kg/t,实现了高炉的提产降耗。
张世鑫[7]（2020）在《高炉喷吹煤粉燃烧特性研究以及对燃烧带煤气流分布的影响》文中研究表明高炉喷煤是钢铁企业实现降本增效可持续发展的重要手段,用来代替焦炭作为高炉内还原反应中热源和还原剂的部分作用,同时缓解练焦的所产生的压力。本文选取了某钢铁厂2500m3高炉喷吹用的三种煤粉作为实验样品,进行一系列的物理化学性质研究得出:烟煤的挥发分的含量高于其他两种煤,其氢氧含量也高于其他两种煤,烟煤和新疆原煤的硫含量相当,水洗精煤的硫含量最高。三种煤的高低位发热量按烟煤、水洗精煤和新疆原煤的顺序依次降低,烟煤开始变形温度最低,水洗精煤和新疆原煤的开始变形温度相当。三种煤的可磨性指数水洗精煤、烟煤和新疆原煤的可磨性依次降低;三种煤的焦渣特性指数相同,燃烧产物的粘结性相当。对不同配比的混煤进行热重和爆炸性实验,结果表明:随着烟煤比例的增加,增强了混煤的爆炸性,烟煤与水洗精煤的混煤火焰长度均小于100mm,且烟煤和新疆原煤的混煤呈强爆炸性,火焰长度均超过350mm,长于相对应的烟煤的水洗精煤的混煤火焰;当烟煤与新疆原煤混和时,挥发分含量在14～16时,燃烧性能较好;当烟煤与水洗精煤混合时,挥发分含量在12～17时,混煤燃烧性能最好。利用Factsage软件在高炉现行状态下进行相关计算,最佳熟料比为烧结矿:钛球:南非块矿:普球:澳矿采用比例分别为68.5%:1.1%:14.1%:15%:1.3%。此条件下能够保证炉渣较好的粘度和碱度,同时较好保证料柱的透气性,能够利于高炉的顺行。提升喷煤比的同时高炉顺行也会产生一定的恶化,配合调剂鼓风系统参数手段改善燃烧带煤气流分布十分必要,本文利用fluent软件研究发现鼓风温度和富氧率的变化对风口回旋区内的气相成分的变化趋势影响不大,但是鼓风温度和富氧率的变化均会促进煤粉燃烧反应的进行,是回旋区的高温区面积扩大且前移,保证一定的鼓风湿度,是高风温富氧喷煤条件下高炉顺行重要的调节手段。
甘牧原,唐志宏[8]（2020）在《柳钢高炉入炉有害元素控制实践》文中研究指明对柳钢高炉入炉有害元素控制实践进行了总结。自2017年制定相应标准以来,重点从烧结的配矿上把关,使主要碱金属负荷及锌负荷得到有效控制,高炉稳定顺行程度大幅改善,炉内部能够接受更高的风量,生铁、烧结矿的产量逐步提高。认为:柳钢高炉目前有害元素控制标准,碱金属负荷2.5kg/t及锌负荷0.25 kg/t能够满足20002650m3高炉冶炼要求;采购部门、烧结的生产必须服从和服务于高炉的生产。
周健[9]（2019）在《2500 m3高炉装料制度优化及其对煤气分布的影响研究》文中认为随着钢铁工业的迅速发展,优质的铁矿石和焦炭等炼铁原燃料日渐匮乏,高炉生产的原燃料组成和结构复杂多变,给高炉稳定运行、煤气流合理分布和煤气高效利用以及高炉生产带来严重影响。本文以某钢铁厂2500 m3高炉原燃料特点和生产条件为对象,采用数学模拟和物理模拟方法,结合该厂高炉生产实际情况和操作制度要求,对高炉原燃料的物理化学性质、炉料组成及结构、高炉装料制度等对高炉煤气流分布以及煤气利用和炉料运行的影响开展了系统研究。高炉原燃料的物理化学性质研究表明,烧结矿粒度较为均匀,粒度主要分布在5-25 mm,占烧结矿总量的86.2%,但是粒度小于5 mm的烧结矿含量相对较高,占比达到4.8%,不利于改善高炉料柱的透气性;受粒度均匀性和炉料含水率的影响,焦炭的自然堆角大于烧结矿的自然堆角,在高炉布料过程中,焦炭落点更靠近炉墙,容易发展边缘气流;烧结矿性能研究结果表明,烧结矿中Al2O3含量为2.90%,MgO含量为2.69%,由于两者含量相对较高,所以烧结矿的熔滴性和低温粉化性较差。综合考虑炉料的物理化学性质特点,建立了料流轨迹模型,从而确定炉料的落点位置;通过对炉料堆角进行修正,在料流轨迹模型的基础上,建立料面生成模型和炉料下降模型。根据高炉设计参数和实际原燃料条件,利用炉料分布模型模拟计算不同布料矩阵对料面形状的影响,随着布料矿焦角的不断减小,矿焦平台逐渐向高炉中心移动,有利于发展边缘气流;当焦炭布料角度小于20°时,大量焦炭分布到炉喉中心,形成了类似中心加焦的效果,造成中心气流过分发展。物理模拟研究结果表明,布料矩阵的最大矿石角度由40.5°减小到33°过程中,料面形状的变化趋势与数学模型的预测结果基本一致,径向矿焦比在中心区域逐渐减小,结合煤气流速的分布情况,与当前炉料相匹配的布料矩阵为C339.25?37.25?362?342?312?25.5?O2392?37.25?362?34.25?32?;根据临界矿石批重和批重特征数的计算结果,为保证高炉煤气流合理分布和煤气能高效利用,矿石批重应控制在46.9-50吨,相应焦炭批重应控制在9.4-10吨左右,料线深度控制在1.2 m左右。生产实践验证表明,该厂的2500 m3高炉在应用这一装料制度后,煤气利用率由42%提高至45%,高炉失常次数由16次/月降低到8次/月,高炉运行状况得到改善。
项明武,秦涔,刘菁[10]（2018）在《马钢3200m3高炉设计特点及思考》文中进行了进一步梳理阐述了马钢3200m3高炉的设计特点,并从智能化炼铁及超低排放等方面进行了探讨分析。在马钢3200m3高炉设计中,以"先进实用、成熟可靠、长寿环保"为原则,采用国内外先进技术及设备,设备和材料的选择立足于国内,总体工艺技术及装备水平达到同类型高炉的先进水平。高炉投产后,生产指标逐步上升并保持稳定,高炉月平均利用系数最高达到2. 5以上,月平均燃料比最低486 kg/t。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 炉缸堆积的原因 |
| (1)前期高炉上部装料制度和下部送风速度制度未调整到良好状态。 |
| (2)原料条件劣化。 |
| (3)焦炭质量小幅下滑。 |
| (4)钛球比例维持时机不适宜。 |
| (5)生产耽误影响。 |
| 2 炉缸堆积的治理 |
| (1)第1阶段。 |
| (2)第2阶段。 |
| (3)第3 阶段。 |
| (4)第4阶段。 |
| 3 炉缸堆积治理时间长的原因 |
| 4 建议 |
| 5 结论 |
| 1 措施 |
| 1.1 精料工作 |
| 1.1.1 控制入炉粉末、合理分布炉料及稳定炉料粒级 |
| 1.1.2 保证炉料结构的合理稳定 |
| 1.1.3 加强槽下筛分及槽位管理 |
| 1.1.4 保证入炉品位、控制有害元素 |
| 1.2 送风制度 |
| 1.3 装料制度 |
| 1.4 综合鼓风 |
| 1.5 热制度及造渣制度 |
| 1.6 控制合理的冷却制度 |
| 1.7 强化炉前管理 |
| 1.8 强化设备管理 |
| 2 效果 |
| 3 结语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤 |
| 1.1.1 高炉喷煤技术的发展 |
| 1.1.2 高炉喷吹用煤概况 |
| 1.1.3 高炉喷吹用煤评价指标 |
| 1.1.4 影响高炉中煤粉喷吹量的因素 |
| 1.1.5 提高高炉中煤粉喷吹量的措施 |
| 1.2 助燃剂对煤粉的催化燃烧研究进展 |
| 1.3 课题研究的背景意义及主要内容 |
| 第二章 实验原料、设备及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验研究方法 |
| 第三章 兰炭与烟煤混合燃烧特性的热重实验研究 |
| 3.1 兰炭、烟煤和无烟煤单独燃烧特性实验研究 |
| 3.2 兰炭与烟煤混合燃烧特性实验研究 |
| 3.2.1 兰炭添加量对混合煤粉燃烧特性的影响 |
| 3.2.2 升温速率对混合煤粉燃烧特性的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Fe_2O_3对煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.1 Fe_2O_3对兰炭强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.2 Fe_2O_3对烟煤强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.3 Fe_2O_3对兰炭与烟煤的混合煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 La_2O_3对煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.1 La_2O_3对兰炭强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.2 La_2O_3对烟煤强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.3 La_2O_3对兰炭与烟煤的混合煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 1 高炉喷吹煤粉预热工艺 |
| 2 预热喷吹煤粉工业试验 |
| 2.1 煤粉预热试验情况 |
| 2.2 三高炉指标变化情况 |
| 2.2.1 入炉原燃料情况 |
| 2.2.2 三号高炉指标变化情况 |
| 3 主要指标对比、经济效益初步分析 |
| 3.1 生铁产量、高炉铁损 |
| 3.2 综合焦比、燃料比 |
| 3.3 经济效益初步分析 |
| 4 结论 |
| 1 高炉强化冶炼的基础 |
| 1.1 保证合理的炉料结构 |
| 1.2 强化日常管理 |
| 1.3 保证炉缸安全状态受控 |
| 2 强化冶炼措施 |
| 2.1 调整装料制度 |
| 2.1.1 增大批重 |
| 2.1.2 提高高炉顶压 |
| 2.1.3 优化布料矩阵 |
| 2.2 开展提煤降焦工作 |
| 2.3 制定合理的造渣制度 |
| 2.4 强化炉前出铁工作 |
| 3 取得的效果 |
| 4 结语 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤的意义 |
| 1.2 高炉喷煤技术的发展现状 |
| 1.3 高炉喷煤对冶炼的影响 |
| 1.3.1 高炉喷煤对理论燃烧温度的影响 |
| 1.3.2 对焦炭的影响 |
| 1.4 高炉喷煤的相关要求 |
| 1.5 课题提出的背景及主要内容 |
| 1.5.1 课题提出背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 某高炉喷吹用煤粉的性质研究 |
| 2.1 喷吹用煤的工业分析和元素分析 |
| 2.2 喷吹用煤的高低位发热量和焦渣特性 |
| 2.3 喷吹用煤的可磨性系数和灰熔性 |
| 2.4 喷吹用煤的热解特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 某高炉喷吹用混煤的燃烧特性研究 |
| 3.1 不同混煤方案的燃烧率 |
| 3.2 不同混煤方案的活化能 |
| 3.3 不同混煤方案的着火温度 |
| 3.4 不同混煤方案的最大失重速率及其对应温度 |
| 3.5 不同混煤方案的燃尽指数及其综合燃烧特性指数 |
| 3.6 不同混煤的爆炸性参数 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 某高炉不同混煤条件下物料还原性及炉渣性质研究 |
| 4.1 高炉炉渣形成的过程 |
| 4.2 化学成分对炉渣冶金性能的影响 |
| 4.2.1 MgO对高炉炉渣冶金性能的影响 |
| 4.2.2 Al_2_O3对高炉炉渣冶金性能的影响 |
| 4.2.3 TiO_2对高炉炉渣冶金性能的影响 |
| 4.3 计算结果分析 |
| 4.3.1 不同配煤时炉渣的性质研究 |
| 4.3.2 不同铁矿石配比时炉渣的性质研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 某高炉燃烧带煤气流分布的研究 |
| 5.1 煤气流的形成以及煤粉的燃烧特性 |
| 5.2 高炉燃烧带煤气流分布的模拟计算 |
| 5.3 喷煤条件下鼓风参数对燃烧带煤气流分布的影响 |
| 5.3.1 鼓风温度对燃烧带煤气流的影响 |
| 5.3.2 鼓风含氧量对燃烧带煤气流的影响 |
| 5.3.3 鼓风含水量对燃烧带煤气流的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高炉喷煤生产实践研究 |
| 6.1 高炉合理喷吹煤粉结构试验方案 |
| 6.2 高炉合理喷吹煤粉试验研究 |
| 6.3 高炉喷煤优化 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉基本操作制度简介 |
| 1.1.1 装料制度 |
| 1.1.2 送风制度 |
| 1.1.3 造渣制度 |
| 1.1.4 热制度 |
| 1.2 装料制度和煤气流分布的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 煤气流的形成和分布及检测手段 |
| 1.3.1 煤气流的形成 |
| 1.3.2 煤气流的分布类型 |
| 1.3.3 合理的煤气流分布 |
| 1.3.4 煤气流分布检测手段 |
| 1.4 装料制度的发展及对高炉冶炼的影响 |
| 1.4.1 布料设备的发展历程 |
| 1.4.2 无钟炉顶的布料方式 |
| 1.4.3 装料制度对高炉冶炼的影响 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 原燃料的物理化学性质研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 原燃料的物理性质分析 |
| 2.3.1 烧结矿和焦炭的粒度分布 |
| 2.3.2 烧结矿和焦炭的自然堆角 |
| 2.4 原燃料的冶金特性分析 |
| 2.4.1 焦炭的工业分析和高温反应性分析 |
| 2.4.2 模拟焦炭在高炉内的高温行为 |
| 2.4.3 烧结矿的低温粉化性和熔滴性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 炉料分布数学模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 料流轨迹模型 |
| 3.2.2 炉料堆角修正 |
| 3.2.3 料面生成模型 |
| 3.2.4 炉料下降模型 |
| 3.3 模型应用 |
| 3.3.1 模拟条件 |
| 3.3.2 料面形状迭代 |
| 3.3.3 不同布料矩阵的模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 合理装料制度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备及实验方法 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 布料矩阵对炉料分布的影响研究 |
| 4.3.1 布料矩阵对料面形状的影响 |
| 4.3.2 布料矩阵对径向O/C的影响 |
| 4.4 合理矿石批重和料线深度的研究 |
| 4.4.1 临界批重的计算 |
| 4.4.2 批重特征数计算 |
| 4.4.3 料线深度对炉料堆尖位置的影响 |
| 4.5 装料制度对煤气流分布的影响研究 |
| 4.5.1 布料矩阵对煤气流分布的影响 |
| 4.5.2 批重对煤气流分布的影响 |
| 4.6 合理装料制度的应用验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B.作者攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C.作者攻读硕士学位期间申请的发明专利 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
