王凡,丛琳琳,袁永健[1]（2020）在《电感耦合等离子体发射光谱法测定铝脱氧剂中金属铝和氧化铝》文中提出建立用电感耦合等离子体发射光谱法测定铝脱氧剂中金属铝和氧化铝的方法。试样采用氯化铁溶液溶解样品后将残渣碱熔,用电感耦合等离子体发射光谱法测定其中铝和氧化铝的含量,辅助气流量设定为1.0 L/min,雾化气流量设定为1.5 L/min,泵速设定为30 r/min。测定结果的相对标准偏差小于2%（n=6）,样品加标回收率为97%～102%。
黄笛[2]（2019）在《MnS在SiO2-Al2O3复合氧化物上析出机理研究》文中认为随着全球工业化的进步,市场对钢铁材料的性能和质量的要求不断提高。钢中夹杂物作为影响钢材质量性能的重要原因之一,制约着钢材的应用与寿命。S作为钢中常见的有害元素,易与硫化物形成元素结合生成硫化物,尤其是MnS,对许多钢种均产生不利影响。因此研究控制MnS析出的有效手段及方案,对工业生产具有重要的意义与价值。本文基于不引入新夹杂、使夹杂物无害化、以夹杂物的复合析出为宗旨,降低生产成本的目的。提出利用脱氧产物（Al-Si脱氧制度下产生）作为MnS的形核质点,使MnS与脱氧产物复合析出,控制硫化物的形态和数量,从而为提升易切削钢、无取向硅钢等钢种性能获得了一种新的方法。通过设计硫化物与氧化物复合的熔炼试验,研究MnS与SiO2-Al2O3系氧化物的复合析出规律;从晶格错配与形核功角度分析了复合氧化物成分对MnS异质形核的影响机制,获得了易于复合硫化物的氧化物类型;提出了控制形成目标氧化物的具体方案,主要研究内容及结论如下:（1）采用扫描电镜及内置能谱仪检测熔炼样品中的氧硫复合夹杂,观察MnS在复合氧化物上的析出比、析出形态。结果表明:MnS能以SiO2-Al2O3氧化物为核心局部或包裹析出,复合析出的MnS形貌主要分为斑块状和壳层状两类。MnS在SiO2-Al2O3氧化物上的析出比随着Al2O3含量的增加而降低,当复合氧化物中Al2O3含量为110 wt.%时,MnS的复合析出比达到了最大。（2）应用晶格错配理论分析了不同SiO2/Al2O3的复合氧化物触发MnS异质形核的能力。计算结果表明,SiO2-Al2O3复合氧化物均能作为MnS的形核质点,随着复合氧化物中Al2O3含量的增加,氧化物与MnS的错配度增大。MnS与SiO2-Al2O3（Al2O3:140 wt.%）氧化物的错配度范围为1.713.44%,其中与Al2O3?54SiO2氧化物（Al2O3含量在110 wt.%区间内）的晶格错配最低,仅为1.71%（3）基于Nishizawa界面能模型及最低能量润湿角计算模型对MnS与各氧化物之间的界面能进行了计算,接着利用经典异质形核理论计算了其相应的形核功。结果表明:MnS在Al2O3上的形核功为5.6×10-20 J·mol-3,在SiO2上的形核功为5.47×10-21 J·mol-3。随着复合氧化物中Al2O3含量的增加,MnS形核的异质形核功不断增加,在SiO2-Al2O3（Al2O3:140 wt.%）氧化物上析出时所需的形核功范围为2.6×10-214.8×10-20 J·mol-3,其中在SiO2-Al2O3（Al2O3:110 wt.%）上形核功最低,为2.6×10-21 J·mol-3。（4）综合错配度及形核功的分析,SiO2-Al2O3（Al2O3:140 wt.%）氧化物最易成为MnS的异质形核点,为MnS的复合析出创造了条件。（5）热力学分析了脱氧方式对复合SiO2-Al2O3夹杂物成分的影响,结果表明:使用Si-Al-Fe合金同时脱氧时,钢中钢液平衡时[Al]、[Si]应符合一定比例才能生成SiO2-Al2O3（Al2O3:140 wt.%）氧化物;针对高铝钢,需使用“先Si后Al”的分步脱氧方式,Si/Al脱氧中后加入的铝元素能够继续脱氧,并且存在形成Si-Al-O复合夹杂物的可行性。
冯璐,李芝介,郭泽武,程远超,李冲[3]（2018）在《钢铁脱氧剂的研究和应用》文中提出介绍了目前钢铁行业脱氧剂的主要种类,阐述了炼钢脱氧剂的理论机理和脱氧方式,分析了不同种类的炼钢脱氧剂的方法及作用。合适的脱氧剂可高效完成对钢水的预脱氧和终脱氧,提升钢材质量,因此如何选择合适的脱氧剂至关重要。
谭广志[4]（2018）在《电解铝一次铝灰在炼钢过程中无害化应用的试验研究》文中进行了进一步梳理由于铝冶炼过程中会产生1%～3%的铝灰,对铝灰成分的分析得知,铝灰中含有大量具有经济价值的氧化铝、金属铝及氮化铝。铝灰中含有的碱金属和重金属等元素渗入地下对环境造成直接或间接的污染（例如铝灰中的AlN和水发生水解反应生成NH3、HCN）。本工作的研究以新疆天龙矿业的铝灰为基础,以宝钢集团八钢公司120吨转炉板材生产线为平台,将天龙矿业的铝灰采用干粉成球工艺后,将铝灰球在转炉炼钢脱氧工艺、LF精炼工艺中间应用,根据应用的结果,研究了铝灰中间有害物质在炼钢工艺环节中间的无害化转化特点,以及对于炼钢质量和成本的影响。本工作研究表明,直接将铝灰按照成分特点,生产不同成分的铝渣球,应用于炼钢的脱氧工艺和精炼炉的精炼造渣工艺,其功能能够满足炼钢的脱氧需要和精炼炉造渣的需求,其中AlN在氧化物冶金工艺中间,能够实现AlN潜在价值的最大化。本研究的工作表明,在炼钢工艺环节应用铝灰球（铝渣球）,能够全量解决一次铝灰的应用,也是有色冶炼和钢铁冶炼行业的交叉创新工艺,有助于电解铝行业铝灰废弃物的回收和钢铁冶炼成本的控制,是推动绿色循环经济发展的有效工艺方法。
赵大同[5]（2014）在《转炉终脱氧剂的研究开发及应用》文中指出概述了当前国内转炉终脱氧剂的研究与开发现状,介绍了单一金属脱氧剂、复合金属脱氧剂及还原气体脱氧剂在炼钢脱氧工艺中的应用情况,以期为当前国内炼钢脱氧工艺及脱氧剂的开发提供帮助。
秦家盈[6]（2013）在《熔盐热还原制备铝钙（钡）合金的研究》文中研究指明作为一种高效能的新型无硅复合脱氧剂,铝钙钡系合金能改变氧化物在钢中的存在状态,有效降低钢中氧含量,在提高钢材质量方面作用显着。目前,铝钙、铝钡合金的生产方法主要有对掺法、金属热还原法和熔盐电解法,其中对掺法金属烧损大,金属热还原法工艺复杂,熔盐电解法电流效率普遍较低,故其生产成本均较高。为此,本文开展了熔盐热还原法制备铝钙、铝钡合金的研究,以期建立一种新型低成本铝钙钡合金生产新工艺。通过热力学计算分析了在卤化物-氧化物熔盐中,以液态铝为还原剂制备Al-Ca与Al-Ba合金的可行性。结果表明,在1800 K以下,铝熔体能还原溶解在CaCl2和CaF2-CaCl2熔盐中的CaO,生成Al4Ca合金与铝钙复合氧化物,其中产物为12CaO·7Al2O3的反应更易进行。同样,在BaF2-BaCl2熔盐中,铝热还原制备铝钡合金在热力学上是可行的,其还原产物为Al4Ba合金及BaO·Al2O3或3BaO·Al2O3,其中产物为BaO·Al2O3的反应更易发生。研究了还原温度、还原时间及原料配比对铝钙合金制备过程中Ca的收率、A1的收率以及合金中钙含量的影响。结果显示,在800～1000℃温度范围内,随温度升高,铝的收率降低,而钙的收率及合金中的钙含量则先升高后降低：随还原时间的延长,钙的收率及合金中的钙含量升高,但铝的收率降低；随原料中CaO含量的增大,合金中的钙含量增大,而Ca和A1的收率则基本呈现降低的趋势；CaCl2熔盐中添加适量CaF2有利于提高合金中的钙含量和降低反应温度。CaF2-CaCl2熔盐中铝热还原制备铝钙合金适宜的工艺技术参数为：还原温度900℃,还原时间1.5 h,熔盐组成为15%CaF2-85%CaCl2, m（CaO）:m（Al）=2:3,此条件下制得的铝钙合金中钙含量为17.3%,Al的收率为88.3%,Ca的收率为38.4%。用等温饱和法研究了BaO在BaF2-BaCl2体系中的溶解度,考察了还原温度、还原时间及原料配比对铝钡合金制备过程的影响。结果表明,BaO的溶解度随着BaF2含量的增加和温度的升高而增大：950℃时,BaO在15%BaF2-85%BaCl2熔盐中的溶解度可达30mass%以上。还原温度、还原时间及原料配比对Ba的收率、A1的收率以及合金中钡含量的影响规律与熔盐热还原制备铝钙合金的过程基本相同。熔盐热还原制备铝钡合金的适宜条件为：还原温度950℃,还原时间2 h,熔盐组成为15%BaF2-85%BaCl2,m（BaO）:m（Al）=5:6,此时铝钡合金中Ba含量为14.9%,Al的收率为92.2%,Ba的收率为23.5%。利用熔盐热还原法制备的铝钙、铝钡合金经直接对掺制备了钙含量为9%、钡含量为7%的铝钙钡合金；XRD及SEM测试表明,其物相主要为Al、Al4Ca和Al4Ba,且分布均匀,合金成分及杂质含量可满足高品质钢脱氧的要求。
徐金瑜,游敏,苏国亮,王飞,张康,邱会东[7]（2011）在《炼钢脱氧剂的研究进展》文中进行了进一步梳理常用的脱氧方法有沉淀脱氧法、炉渣脱氧法和真空脱氧法,常用脱氧剂主要有锰、硅、铝、钛、硅铁、硅钙合金、SiCaBa复合脱氧剂和AlCaC。分别描述其作用及效果。
张朝晖,杨魁,巨建涛[8]（2011）在《钙基复合脱氧剂作炼钢终脱氧剂的实验与分析》文中认为分析了复合脱氧的机理,进行了钙基复合脱氧剂和SiAlFe脱氧剂在转炉出钢过程中的工业性脱氧试验。结果表明:与SiAlFe脱氧剂相比,钙基复合脱氧剂具有脱氧效果良好、净化钢液和改善钢水流动性和可浇性的优点,使钢材的力学性能显着提高,并使合金Si、Mn平均收得率分别提高1.78%和0.68%,每吨钢脱氧成本降低1.75元;从脱氧工艺效果及经济效益考虑,钙基复合脱氧剂适合用作转炉炼钢的终脱氧剂。
尹华斌[9]（2010）在《复合脱氧剂在炼钢终脱氧中的应用》文中研究指明前言:终脱氧是钢熔炼中的重要环节,金属铝是较强的脱氧剂。长期以来,人们习惯使用金属铝块（饼）对钢液进行终脱氧。由于金属铝的熔点低、密度小,又很容易在高温下氧化,因此采用通常的加铝方法（投入法或插入法）很难加到钢水深部,铝块易漂浮在钢水表面,产生铝漂浮和裹渣现象,且铝在钢水中烧损大,铝的收得率很低,脱氧效果不稳定,要想控制钢中残铝量比较困难,影响了铸件的品质。同时,用铝块终脱氧时,其脱氧产物Al2O3是带尖角的多角形夹杂物,如果不能及时从钢水中上浮排出,将在钢中积聚,沿晶界呈链状分布,对铸钢件的力学性能,尤其是韧性产生较大的影响。因此,很有必要对用纯铝块进行终脱氧的工艺进行改进,采用复合脱氧剂代替铝块终脱氧是一种较为经济、实用的办法。
崔业华,吴涌涛[10]（2008）在《螺纹钢低成本脱氧剂的试验研究》文中进行了进一步梳理从理论上分析了硅铝钙钡和碳化钙的脱氧能力,介绍了南昌长力钢铁股份有限公司在转炉厂进行的以碳化钙替代硅铝钙钡作终脱氧剂的工业性试验。结果标明,单一使用碳化钙作转炉炼钢终脱氧剂在工艺上是完全可行的,具有良好的工艺效果和经济效益。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 实验部分 |
| 1.1 主要仪器与试剂 |
| 1.2 仪器工作条件 |
| 1.3 样品溶液的制备 |
| 1.4 铝系列标准工作溶液的配制 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 仪器工作参数的优化 |
| 2.2 溶样条件的优化 |
| (1)选择一组3因素3水平正交试验确定金属铝最佳溶样方法。 |
| (2)选择3因素3水平正交试验确定氧化铝最佳溶样方法。 |
| 2.3 线性关系 |
| 2.4 检出限 |
| 2.5 精密度试验 |
| 2.6 加标回收试验 |
| 3 结语 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 Al-Si脱氧工艺概述 |
| 1.3 钢中MnS的研究现状 |
| 1.3.1 MnS来源及形貌 |
| 1.3.2 MnS对钢性能的影响 |
| 1.3.3 MnS的控制 |
| 1.4 氧化物与MnS的复合析出研究现状 |
| 1.4.1 氧化物与MnS的复合机制 |
| 1.4.2 氧化物对MnS析出的影响 |
| 1.5 研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 1.5.3 主要研究内容 |
| 第二章 硫化锰在SiO_2-Al_2O_3 氧化物上析出熔炼试验 |
| 2.1 试验设计 |
| 2.1.1 试验目的 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.1.3 试验原料及制备 |
| 2.2 熔炼试验参数设定 |
| 2.2.1 硅铁添加量 |
| 2.2.2 保温时间 |
| 2.2.3 氧化物的选择及添加量 |
| 2.3 试验操作流程 |
| 2.4 试样制取 |
| 2.4.1 取样示意图 |
| 2.4.2 观测样品的制备 |
| 2.5 分析检测技术 |
| 2.5.1 金相观察 |
| 2.5.2 夹杂物形貌及成分分析 |
| 第三章 MnS在 SiO_2-Al_2O_3 氧化物上的复合析出 |
| 3.1 钢种典型夹杂物 |
| 3.1.1 夹杂物的二维形貌、成分 |
| 3.1.2 夹杂物的三维形貌 |
| 3.2 氧化物成分对MnS复合析出的影响 |
| 3.3 氧化物尺寸对MnS复合析出的影响 |
| 3.4 S含量对氧硫化物复合析出的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 MnS与 SiO_2-Al_2O_3 氧化物的复合机制研究 |
| 4.1 MnS析出的理论分析 |
| 4.1.1 凝固前MnS析出行为的分析 |
| 4.1.2 凝固过程中MnS析出行为的分析 |
| 4.2 MnS在氧化物上复合析出的机理 |
| 4.2.1 错配度计算 |
| 4.2.2 MnS在不同氧化物上的形核功 |
| 4.3 氧化物运动对复合析出行为的影响分析 |
| 4.3.1 氧化物尺寸对其运动的影响 |
| 4.3.2 氧化物类型对其运动的影响 |
| 4.4 富SiO_2 氧化物的控制研究 |
| 4.4.1 SiO_2-Al_2O_3 氧化物类型的确定 |
| 4.4.2 富SiO_2 氧化物控制工艺研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间发表的论文 |
| 作者在攻读硕士期间参与的项目 |
| 致谢 |
| 1 氧的存在形式与危害 |
| 2 炼钢过程中脱氧的机理研究 |
| 2.1 沉淀脱氧 |
| 2.2 扩散脱氧 |
| 2.3 真空脱氧 |
| 3 炼钢脱氧剂的应用 |
| 3.1 单一脱氧剂 |
| 3.2 复合脱氧剂 |
| 3.3 缓释脱氧剂 |
| 4 总结 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铝的生产工艺 |
| 1.2 一次铝灰 |
| 1.2.1 一次铝灰的危害 |
| 1.2.2 一次铝灰的回收处理 |
| 1.3 二次铝灰 |
| 1.3.1 利用铝灰合成净水剂 |
| 1.3.2 合成耐火材料 |
| 1.3.3 制备电熔刚玉或镁铝尖晶石复合材料 |
| 1.3.4 合成尖晶石 |
| 1.3.5 合成Sialon复合陶瓷 |
| 1.3.6 生产特种氧化铝 |
| 1.3.7 合成油墨用氧化铝 |
| 1.3.8 铝灰直接返回铝电解槽的利用 |
| 1.4 课题背景及意义 |
| 2 铝灰的性质表征及其炼钢预处理 |
| 2.1 新疆天龙矿业铝灰的物理化学性质 |
| 2.1.1 一次铝灰中Al_2O_3的特点 |
| 2.1.2 一次铝灰中AlN的形成和物理化学性质 |
| 2.1.3 一次铝灰中金属铝的特点 |
| 2.1.4 一次铝灰中氟化物和其它组分的特点 |
| 2.2 用于炼钢过程铝灰的预处理 |
| 2.2.1 用于炼钢过程铝灰的危险源点辨识 |
| 2.2.2 用于炼钢过程的铝灰造球的工艺 |
| 2.2.3 用于炼钢过程铝灰的成分优化和配方计算 |
| 3 铝灰在八钢炼钢脱氧中的应用 |
| 3.1 炼钢试验研究的工艺装备介绍 |
| 3.1.1 铁水预处理工序 |
| 3.1.2 转炉炼钢工序 |
| 3.1.3 LF精炼炉工序 |
| 3.2 脱氧和铝质脱氧剂分析 |
| 3.2.1 炼钢用铝脱氧的回顾 |
| 3.2.2 铝灰中间Al_2O_3对于夹杂物去除的作用机理 |
| 3.3 铝质脱氧剂在转炉出钢过程中的脱氧实践 |
| 3.3.1 转炉传统的出钢脱氧工艺 |
| 3.3.2 转炉采用铝渣球的出钢脱氧方案 |
| 4 铝灰在二次精炼成渣中的应用 |
| 4.1 铝灰中的Al_2O_3在钢包顶渣中间的作用 |
| 4.2 铝灰在LF精炼炉的扩散脱氧工艺中间的应用 |
| 4.3 氮化铝的增氮行为研究 |
| 4.4 铝灰中间有害和重金属物质的转化研究 |
| 4.5 经济效益的分析 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 引言 |
| 2 终脱氧剂开发 |
| 2.1 单一金属终脱氧剂 |
| 2.2 复合金属终脱氧剂 |
| 2.3 还原气体终脱氧剂 |
| 2.4 其他终脱氧剂 |
| 3 结论 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 炼钢用复合脱氧剂 |
| 1.1.1 硅铝铁(FeAlSi)型复合脱氧剂 |
| 1.1.2 镁系复合脱氧剂 |
| 1.1.3 Ca系复合脱氧剂 |
| 1.1.4 Ba系复合脱氧剂 |
| 1.2 铝钙钡合金的性质及应用 |
| 1.2.1 铝钙合金的性质及应用 |
| 1.2.2 铝钡合金的性质及应用 |
| 1.2.3 铝钙钡合金的性质及应用 |
| 1.3 铝钙钡合金制备方法 |
| 1.3.1 混合法 |
| 1.3.2 对掺法 |
| 1.3.3 熔盐电解法 |
| 1.3.4 热还原法制备铝钙钡合金 |
| 1.4 本论文选题目的及研究内容 |
| 1.4.1 选题目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 熔盐热还原制备铝钙合金 |
| 2.1 反应的热力学分析 |
| 2.1.1 铝热还原卤化钙过程的热力学分析 |
| 2.1.2 铝热还原CaO过程的热力学分析 |
| 2.1.3 C还原氧化钙过程的热力学分析 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及装置 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 实验结果表征 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 还原温度对合金中钙含量及钙、铝的收率的影响 |
| 2.3.2 物料配比对合金中钙含量及钙、铝的收率的影响 |
| 2.3.3 还原时间对合金中钙含量及钙、铝的收率的影响 |
| 2.3.4 熔盐中CaF_2添加量对还原反应的影响 |
| 2.3.5 合金成分表征 |
| 2.4 熔盐的再制使用 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 熔盐热还原制备铝钡合金 |
| 3.1 反应的热力学分析 |
| 3.1.1 铝热还原卤化钡过程的热力学分析 |
| 3.1.2 铝热还原BaO过程的热力学分析 |
| 3.1.3 C还原氧化钡过程的热力学分析 |
| 3.2 BaO在BaCl_2-BaF_2中的溶解度 |
| 3.2.1 实验内容 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 实验原料及装置 |
| 3.3.2 实验方法 |
| 3.3.3 实验结果表征 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 BaF_2添加量对合金钡含量及钡、铝的收率的影响 |
| 3.4.2 还原温度对合金钡含量及钡、铝的收率的影响 |
| 3.4.3 物料配比对合金钡含量和钡、铝的收率的影响 |
| 3.4.4 还原时间对合金钡含量和钡、铝的收率的影响 |
| 3.4.5 合金成分表征及反应机制探讨 |
| 3.5 熔盐的再制使用 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 铝钙钡合金制备初探 |
| 4.1 熔盐热还原制备铝钙钡合金初探 |
| 4.1.1 实验原料及装置 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.1.4 实验结果及讨论 |
| 4.2 对掺法制备铝钙钡合金 |
| 4.2.1 实验原料及装置 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.3 合金成分表征 |
| 4.3.1 合金成分及杂质分析 |
| 4.3.2 X射线衍射 |
| 4.3.3 SEM表面微观结构及组分分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 1 脱氧作用与脱氧剂选择原则 |
| 2 脱氧方法 |
| 2.1 沉淀脱氧 |
| 2.2 炉渣脱氧 |
| 2.3 真空脱氧 |
| 2.4 综合脱氧 |
| 3 脱氧剂种类及脱氧机理 |
| 3.1 锰 |
| 3.2 硅 |
| 3.3 铝 |
| 3.4 钛 |
| 3.5 锰铁 |
| 3.6 硅铁 |
| 3.7 硅钙合金 |
| 3.8 Si Ca Ba复合脱氧剂 |
| 3.9 AlCaC |
| 4 结语 |
| 0 前言 |
| 1 元素的脱氧能力 |
| 1.1 单质脱氧剂理化性质 |
| 1.2 脱氧元素 |
| 1) Si的脱氧。 |
| 2) Al的脱氧。 |
| 3) Ca的脱氧。 |
| 4) Ba的脱氧。 |
| 1.3 硅铝钙钡复合脱氧剂 |
| 1.4 碳化钙脱氧 |
| 1.5 元素含量与平衡氧之间的关系 |
| 2 试验方案的确定 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 试验情况 |
| 3.2 脱氧成本比较 |
| 3.3 碳化钙脱氧工艺的优缺点 |
| 4 结论 |
