周桃艮[1]（2019）在《面向智能缫丝的自动缫丝机原型设计》文中指出自动缫丝机进入中国,发展至今已经有60多年了,从最初的定粒感知、定纤感知器和给茧方式的发展,到现在的机电一体化,自动缫丝机得到了长足的进步。目前主流的自动缫丝机为短杠杆定纤式自动缫丝机,我们分析发现:短杠杆定纤式自动缫丝机的结构仍以机械式结构为主,以探索凸轮和添绪凸轮为动力源,通过机械同步机构驱动单绪机构进行缫丝;为了防止重添,探索纤度感知机构运动规律为周期性探索感知,当探索纤度感知的周期固定时,若生丝落细发生在两次纤度感知之间,则落细点无法及时发现,生丝落细丝长增加,不利于提高生丝质量;由于机构为机械同步联动式结构,所以动作虽然稳定,但是当生丝发生落细时,执行机构在相关信号的转换和传递耗时较多;由于自动缫丝机工作的全过程是通过机械方式实现的,所以不能输出实际缫丝生产工况和生产统计数据,需要耗费较多的人力成本进行看护和统计,不利于生产管理水平的提高和智能化处理。本文以智能制造为背景,针对短杠杆定纤式自动缫丝机的不足之处,提出了一种面向智能制造的单绪智能缫丝系统,并根据所设计的系统研发了智能自动缫丝机单绪实验平台。该实验平台在原有的自动缫丝机基础上,去除了原自动缫丝机中的机械同步联动式结构,保留和利用了原有的自动缫丝机中部分有用构件,大大简化了自动缫丝机的结构,并将缫丝过程动作的各个机构完全分离,以智能控制器为核心,通过可靠的电子传感器获知各个机构的位置信号,通过智能控制的程序定义相互配合关系,最终控制气动执行机构完成加茧、添绪动作。智能缫丝系统通过引入物联网和智能制造技术实现智能缫丝,在本智能缫丝系统中:主要通过霍尔传感器获取可靠的输入信号,以单绪智能控制器来智能控制缫丝的动作,通过针型气缸执行加茧添绪动作,并将缫丝过程中获取的工况和统计数据通过通讯网络传输至上位机,以便对缫丝生产管理提供智能控制服务。探索周期可以智能改变,当丝条发生落细时,探索周期得到相应的延长,从而达到防重添的目的;当丝条不发生落细时,探索周期被缩短,减少生丝纤度控制迟后时间。落细时的探索周期随小（?）速的变化而变化,小（?）速通过自动检测获取。给茧机和単绪探索添绪机构之间的同步关系被去除,从而实现给茧机的高速运行。通过以上设计,生丝落细丝长得到有效地减少,提高了所缫生丝质量,并降低了人力管理成本。
范蓉蓉[2]（2010）在《实时无线生丝纤度测量的研究》文中进行了进一步梳理生丝纤度偏差是生丝品质的重要指标,它很大程度上决定了生丝的等级及其各种工艺性能,生丝纤度成绩的好坏直接影响织物的质量和使用价值。随着科技的发展,以及目前纤度管理中存在的问题、生丝纤度检验标准的改变等使人们对生丝纤度控制的要求越来越高。本文运用现代传感器技术,无线网络技术,自动检测技术和计算机技术,研制了一套在缫生丝纤度实时无线监测系统,利用实验室自制的改进的生丝纤度测试装置,对缫制中的湿态生丝直径进行测量,以期从根本上来寻求提高生丝纤度品质的解决方案。最重要的是通过选取可靠的NI WLS系列无线传输设备进行了数据的传输、采集,避免了在工厂进行实时采集时需大量布线的麻烦,实现了远距离的监控。在工厂实现了在线数据采集和远距离数据传输,并对改进的生丝纤度测试装置测量的电压值与莱卡显微镜测量的生丝直径数据进行曲线拟合,得出了输出电压值和生丝直径之间的转换关系式,通过曲线对比进一步验证了实验数据的可靠性,以此为依据对曲线图所反映出的在缫生丝纤度变化的真实情况进行分析解释。此外,根据工厂实际调查情况设计了一套粒符数统计管理系统,可方便得到车间内各组车粒符数中心率及允许率,并结合生丝纤度曲线对该厂的生丝添绪时间进行了初步的研究,发现其失添、多添现象的规律。
徐作耀,孙锦华[3]（2009）在《飞宇系列自动缫丝机缫丝工艺检查和测定（3）》文中研究说明有技术才有将来!"技术讲堂"与您分享专业技术资源。"技术讲堂"栏目,约请业界专家就大家关心的各种技术问题展开系列讲座。欢迎大家针对讲座内容或本企业生产实际来电、来函提出问题或者发表意见。对有代表性的问题及解答,本刊将在后期的此栏目中予以刊登。本期继续推出飞宇2000系列自动缫丝机的安装技术及工艺检查和测定的相关问题。由享有国务院特殊津贴的徐作耀教授主讲。
周维[4]（2009）在《基于运筹学及统计学的生丝产质量管理》文中研究指明金融危机爆发后,纺织企业首当其冲。在这样的大环境下,企业要做的不是盲目的扩大生产和提高产量,而是如何提高自身的核心竞争力。因此,优秀的生丝质量品质和合理的生丝生产策略才是企业持续性稳定发展的有效途径。本课题的研究正是从这一客观实际出发,以定纤感知器定纤感知模型为理论原型,以缫丝的工艺为生产约束,以统计学中的多元统计和运筹学中的线性规划为分析方法,探讨了生丝产质量管理的一些方法。首先,引入定纤感知器摩擦力的公式,并进行理论证明,然后将其转化为生丝纤度的表达式,从而在原有制丝学纤度公式之外得到一种新的途径,可提取影响生丝纤度的各种参数;其次,由于单因素的正交试验条件是确定的,条件的客观性使得企业有时无法做出工艺的调整。因此,根据影响生丝纤度的多种参数,提出几组工艺方案的组合,运用多元统计分析中的主成分分析和聚类分析找出最优工艺组合,为工厂的工艺设计提供参考和选择;最后,认为企业仅仅提高了质量还是不够的,产量管理策略也是很重要的。因此,以缫丝工艺为约束条件,用单纯形表的方法进行线性规划,得出最优生产组合和利润最大化,并讨论了最优组合的变化情况。此外,介绍了本课题所使用的辅助分析软件MFPS和SPSS,给企业提高产质量分析的效率提供了一种方法。
俞海峰[5]（2008）在《自动缫制丝工艺设计及其CAD系统的研究》文中提出中国加入世界贸易组织后,国际市场对高品质生丝的需求增加,要求企业在提高生丝产量的同时,也应该注重提高生丝的质量。要做到产量与质量互不冲突,不仅要做好缫丝现场控制,而且还要做好产前的预测和设计。科学技术在不断的发展,制丝机械也在不断的改进,所以自动缫制丝工艺设计办法也需要与时俱进,推陈出新。本课题的研究正是从这一实际出发,首先探讨了现行自动缫制丝工艺设计办法与实际控制的差距,并提出了以下改进措施:在控制生丝纤度偏差方面,提出了新的绪下粒符控制样本设计方法和基于绪下粒符控制样本的对比平均调整设备法,来检验和保证生丝纤度控制机构的准确性,以提高生丝的纤度成绩。计算新绪下粒符控制样本需要保证茧丝纤度拟合和五色茧分层的准确性,因此本文提出了用线性项和非线性项分离的方法来拟合茧丝纤度曲线,其中非线性项用正交正弦函数基来拟合,提高了茧丝纤度拟合的精度和正确性,并且还提出了利用中心对称延拓的方法来预测茧丝纤度曲线两端点处的数据;对于五色茧层状态的分层则提出了借鉴模糊数学中择近原则进行分层的方法,一定程度上避免了用人眼分层的误差。在设计自动缫台时产量方面,认为可以先进行自动缫车速的初步最大化设计,然后再根据生丝等级要求的允许最大每绪每分添绪次数和允许变化长度对自动缫车速进行修正,最后得到最优自动缫车速。在茧原料消耗方面,认为用平均茧丝长、平均茧丝纤度和粒茧平均落绪次数来预测解舒缫折递增率可以提高生产设计缫折的精度,并提出了购买预测缫折的设计方法。最后根据以上提出的一些新的工艺设计方法和已有的工艺设计方法,采用Visual Basic和LabVIEW软件开发程序,混合编制了自动缫制丝工艺设计CAD系统,有效的提高了自动缫制丝工艺设计的效率和准确率。
张夏[6]（2007）在《国产煮茧、缫丝生产设备的比较研究》文中研究表明根据纺织行业“十一五”发展规划,要把我国从丝绸大国,建设成为丝绸强国际及我国“东桑西移”战略调整,这是丝绸产业实现缫丝设备升级换代的一次重大机遇。实现缫丝设备使用的高起点,淘汰陈旧落后的缫丝设备,广泛采用新的缫丝设备。各原丝绸大省也都成立了茧丝工作领导小组,对本省的丝绸大企业进行扶持,为整合丝绸企业带来了一次机遇,可能改变丝绸企业规模普遍偏小,难以获得规模经济效益的状况;还有些省份在“东桑西移”战略调整中,抓住机遇,与沿海先进的丝绸企业合作,提升本企业的规模和水平。这就可能使很多企业进行设备更新,而目前丝绸设备型号不少,如何选择缫丝设备,值得丝绸企业认真思考。因此选择此题目,对缫丝设备进行对比,使企业中设备更新时有一定的参考作用。本课题准备以江苏、浙江一些缫丝企业为主,了解企业采用的制丝设备情况,重点了解煮茧机、自动缫丝机使用的情况,并采取收集缫丝企业实测的生产数据;其它省份以网络及专业期刊、杂志了解缫丝企业生产设备情况,供参考,其次将收集的数据进行整理,选出有代表性的设备,根据企业实测的生产数据进行分析整理。通过对煮茧机及自动缫丝机进行分析,采用数学方法进行分析比较论证设备的性能,能够在缫丝企业生产设备改造时,起到一定的参考作用。
徐作耀[7]（2007）在《TF2005S型双宫丝自动缫丝机的研制》文中提出介绍了TF2005S型双宫丝自动缫丝机研制的总体布置设计、关键机构设计、主要机构特点和主要技术参数。指出该机型的研制成功,有望改变我国双宫丝缫制设备的落后面貌。
陆开阳[8]（2007）在《生丝纤度控制理论与纤度质量辅助分析软件开发》文中指出我国制丝行业在世界上处于主导地位,但仍面临着激烈的市场竞争。加入世贸以后,国际市场对高品位丝需求增加,要求制丝企业通过努力提高生丝品质去适应。近几年海关对出口桑蚕厂丝检验结果显示生丝纤度成绩是影响生丝定降级的重要因素,因此,提高生丝纤度成绩势在必行。文中通过原料茧性能调查,在了解各种茧丝特征的基础上对新老工艺设计中纤度规格设计进行比较,并提出了绪下粒符控制样本的改进方案,同时对生丝纤度控制的主要部件纤度感知器的工作原理进行理论分析,提出了新的感知器摩擦力计算公式,在此公式的基础上对感知器垫片厚度、煮茧、缫丝车间温度三个因素进行了分析,还就失添、双添和内、外层缫丝对生丝纤度产生的影响进行了讨论,最后,通过各因素分析制定数字化标准,并用计算机软件进行生产数据分析。该论文将为缫丝生产提供一定的理论指导,对提高生丝纤度成绩有积极意义。该论文主要结论如下。1.通过茧丝特征调查,把茧子按茧色分成五种类型:白茧、灰白茧、灰茧、灰红茧、红茧,并以此为依据提出了绪下粒符控制样本工艺设计的改进方案。2.认为生丝与间歇式定纤感知器隔距片存在的摩擦力类型有干摩擦、边界摩擦、流体摩擦,并对摩擦力计算公式进行了修正。3.认为缫制规格20/22D生丝时感知器垫片厚度取值64μ或65μ能提高生丝纤度成绩。4.认为生丝丝胶含量一致性对丝织物质量存在重要影响,要通过绪下内、外层搭配缫丝来确保生丝丝胶含量的一致性。5.认为单失添不会引起均匀二度变化,只是对偏差有一定的影响;双添不会引起均匀二度变化,但它对偏差影响很大,会出现野纤;双失添肯定会引起均匀二度变化,对偏差影响也很大,会出现野纤。
许才定,孔育国[9]（2005）在《中日两国缫丝机发展简史与差距简析(上)》文中研究说明本文较全面地介绍了中国和日本的缫丝机研制推广发展情况;简要分析了中、日两国在缫丝机发展的主要差距;指出了我国的自动缫丝机今后研制在创新、改进和提高方面的主要问题。
许才定,唐先红,孔育国[10]（2001）在《自动缫缫丝生产的技术总结（1）——强化管理,做小生丝纤度偏差、总差及缫折》文中认为针对我国中西部地区制丝厂将立缫机更新为自动缫丝机后 ,普遍存在着生丝纤度均方差大、纤度最大偏差大和缫折大等“三大”问题 ,分析了造成这些问题的主要原因 ,介绍了自动缫缫丝的特点和为了根治“三大”问题必须强化的工艺管理、操作管理和设备管理的重点
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外自动缫丝机研究现状及分析 |
| 1.2.1 自动缫丝机的起源 |
| 1.2.2 日本自动缫丝机的发展 |
| 1.2.3 中国自动缫丝机的发展及现状 |
| 1.3 自动缫丝机纤度控制原理 |
| 1.3.1 生丝纤度自动控制系统 |
| 1.3.2 短杠杆定纤式自动缫丝机纤度控制原理 |
| 1.3.3 长杠杆定纤式自动缫丝机纤度控制原理 |
| 1.4 自动缫丝机研究的技术路线 |
| 1.4.1 纤度感知器技术路线 |
| 1.4.2 给茧方式技术路线 |
| 1.4.3 机电一体化技术路线 |
| 1.5 论文研究的目的、意义 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 自动缫丝机智能缫丝系统设计 |
| 2.1 设计原理 |
| 2.2 单绪纤度控制系统主体框架 |
| 2.3 智能缫丝系统分析 |
| 2.3.1 探索周期智能改变 |
| 2.3.2 非同步关系分析 |
| 2.3.3 落细丝长有效减小 |
| 2.3.4 单绪缫丝自动智能监控 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 单绪缫丝平台的设计及搭建 |
| 3.1 探索机构 |
| 3.1.1 原探索机构运行规律分析 |
| 3.1.2 新探索机构设计方案 |
| 3.1.3 实验器材 |
| 3.1.4 实验与分析 |
| 3.2 纤度信号转换装置 |
| 3.2.1 光电传感器方案设计 |
| 3.2.2 霍尔传感器方案设计 |
| 3.2.3 对比分析 |
| 3.3 添绪机构 |
| 3.3.1 原添绪机构运行规律 |
| 3.3.2 气压传动添绪机构设计方案 |
| 3.3.3 实验器材 |
| 3.3.4 实验及分析 |
| 3.4 丝故障切断防止和停机构 |
| 3.4.1 原丝故障切断防止和停(?)机构运行原理 |
| 3.4.2 丝故障切断防止和停(?)机构改造方案 |
| 3.4.3 实验 |
| 3.5 小(?)传动机构 |
| 3.5.1 小(?)传动机构设计方案 |
| 3.5.2 实验器材 |
| 3.5.3 实验及分析 |
| 3.6 单绪缫丝实验平台的搭建 |
| 3.6.1 智能控制器 |
| 3.6.2 单绪控制模块设计及搭建 |
| 3.6.3 整体平台搭建 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 系统程序设计及参数分析 |
| 4.1 系统程序框架设计 |
| 4.2 防重添时间分析 |
| 4.3 探索周期分析 |
| 4.3.1 探索周期T |
| 4.3.2 探索周期T’ |
| 4.4 步进电机原位等待时间分析 |
| 4.5 落细丝长分析 |
| 4.6 其他参数 |
| 4.6.1 小(?)转速 |
| 4.6.2 给茧机参数 |
| 4.7 编程及数据分析 |
| 4.7.1 编程 |
| 4.7.2 探索周期数据分析 |
| 4.7.3 最大落细丝长数据分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 定纤生丝的纤度理论 |
| 1.2.1 生丝纤度均方差 |
| 1.2.2 茧丝纤度 |
| 1.2.3 细限纤度 |
| 1.2.4 定纤生丝纤度模型 |
| 1.3 纤度管理 |
| 1.3.1 感知器的校验 |
| 1.3.2 纤度调节 |
| 1.3.3 绪粒数管理 |
| 1.3.4 目前纤度管理中存在的问题 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国内外对生丝纤度控制的研究现状 |
| 1.4.2 国内外对在缫生丝纤度测量的研究现状 |
| 1.4.2.1 隔距片摩擦力测试方法 |
| 1.4.2.2 光电感知测试方法 |
| 1.5 本论文研究目的与主要内容 |
| 第二章 系统硬件介绍 |
| 2.1 SD－1 型生丝纤度动态测试仪 |
| 2.1.1 SD－1 型纤度仪工作原理 |
| 2.1.2 改进的生丝纤度测试装置准确性测试 |
| 2.2 无线通信技术 |
| 2.2.1 短距离无线通信技术 |
| 2.2.2 基于ZigBee 技术的无线传感器 |
| 2.2.3 NI Wi－Fi 无线数据采集设备 |
| 2.2.4 两种设备的测试比较 |
| 第三章 系统软件设计 |
| 3.1 系统软件设计目标 |
| 3.2 系统设计流程图 |
| 3.3 LabVIEW 简介 |
| 3.4 程序设计 |
| 3.4.1 系统采集、储存程序 |
| 3.4.2 系统数据读取、分析程序 |
| 3.5 系统稳定性测试 |
| 第四章 工厂实际数据采集与数据处理 |
| 4.1 工厂实际采集与遇到的问题 |
| 4.2 数据处理手段 |
| 4.2.1 频谱分析 |
| 4.2.2 滤波 |
| 第五章 结果分析 |
| 5.1 生丝纤度数据分析 |
| 5.1.1 细限纤度 |
| 5.1.2 CV%计算 |
| 5.2 绪符数分布 |
| 5.2.1 一绪生丝绪符数统计 |
| 5.2.2 绪符数统计管理设计 |
| 5.3 生丝添绪时间 |
| 5.4 系统误差分析 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 本文的主要贡献 |
| 6.2 本文的不足之处及进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
| 4 纤度感知器工艺检查和测定 |
| 4.1 纤度感知器上车前的装配检查 |
| 4.2 纤度感知器的校正检查 |
| 4.2.1 校正器具 |
| 4.2.2 校正工艺条件 |
| 4.2.3 校正方法 |
| 4.2.3.1 标准纤度感知器选择方法 |
| 4.2.3.2 纤度感知器的校正方法 |
| 4.2.4 实缫调查 |
| 4.2.5 校正注意事项 |
| 4.3 纤度调节的内容 |
| 4.3.1 纤度调节的内容 |
| 4.3.2 纤度集体调节方法 |
| 4.4 纤度感知器的巡视检查 |
| 4.5 绪下茧粒数检查 |
| 4.5.1 中心粒数和允许粒数的确定 |
| 4.5.1.1 平均粒数的确定 |
| 4.5.1.2 平均粒数与中心粒数、允许粒数的关系 |
| 4.5.2 越外粒数的产生原因及其处理方法 |
| 4.6 绪下茧粒数分布测定 |
| 4.6.1 测定方法 |
| 4.6.2 计算方法 |
| 4.6.3 绪下茧粒数分布测定表 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 序言 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外质量控制研究概况 |
| 1.2.1 世界质量控制发展史 |
| 1.2.2 我国质量控制状况 |
| 1.3 运筹学的发展状况 |
| 1.4 自动缫管理理论的研究情况 |
| 1.5 存在的主要问题 |
| 1.6 本文研究意义和主要内容 |
| 1.6.1 目的和意义 |
| 1.6.2 主要内容 |
| 第2章 生丝产质量辅助分析软件介绍 |
| 2.1 产量规划软件 |
| 2.1.1 软件平台的选择 |
| 2.1.2 产量规划软件设计的总体框架 |
| 2.2 MFPS 系统的使用 |
| 2.2.1 MFPS 系统的特点 |
| 2.2.2 线性规划求解模块的使用 |
| 2.3 SPSS15.0 for Windows 系统的应用 |
| 2.3.1 SPSS15.0 for Windows 的特点 |
| 2.3.2 用SPSS15.0 进行主成分分析 |
| 2.3.3 用SPSS15.0 进行聚类分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 生丝纤度模型的演变 |
| 3.1 丝条与感知器摩擦力模型的引入 |
| 3.2 丝条与感知器摩擦力模型的演变 |
| 3.3 摩擦力模型的验证 |
| 3.3.1 丝条与感知器摩擦力的变化量 |
| 3.3.2 垫片厚度的选择 |
| 3.3.3 垫片厚度一定时感知器灵敏度分析 |
| 3.4 摩擦力公式转变为生丝纤度表达式 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 生丝纤度控制的多元分析 |
| 4.1 感知器垫片厚度的单因素多元方差分析 |
| 4.1.1 实验材料与方法 |
| 4.1.2 实验结果及单因素多元方差分析 |
| 4.1.3 垫片厚度对生丝纤度的影响 |
| 4.2 影响生丝纤度的其他因素 |
| 4.3 主成分分析 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 实验数据的分析 |
| 4.3.3.1 主成分的方差贡献率 |
| 4.3.3.2 利用主成分分析进行综合评价 |
| 4.3.3.3 数据处理 |
| 4.4 聚类分析 |
| 4.4.1 样品间距离和类间距离 |
| 4.4.2 数据标准化 |
| 4.4.3 聚类和分类 |
| 4.5 主成份与聚类结果的分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 生丝产量的线性规划 |
| 5.1 线性规划模型的建立 |
| 5.2 线性规划的形式 |
| 5.2.1 目标和约束方程的确定 |
| 5.2.2 化不等式约束为等式约束 |
| 5.3 线性规划的求解 |
| 5.4 线性规划的灵敏度分析 |
| 5.5 数据的代入验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表论文 |
| 致谢 |
| 中文提要 |
| Abstract |
| 第1章 序言 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外生丝质量控制研究概况 |
| 1.2.1 自动缫丝机更新换代的历史过程 |
| 1.2.2 自动缫制丝工艺和管理理论的研究情况 |
| 1.2.3 制丝工艺设计技术的发展趋势 |
| 1.3 本课题研究目的和内容 |
| 第2章 茧丝纤度曲线的拟合和预测 |
| 2.1 茧丝纤度曲线数学模型的研究概况 |
| 2.2 线性函数和非线性函数的确定 |
| 2.2.1 线性函数的确定 |
| 2.2.2 非线性函数的确定 |
| 2.3 茧丝纤度曲线的标准化和预测 |
| 2.3.1 茧丝纤度曲线的标准化 |
| 2.3.2 茧丝纤度曲线的预测 |
| 2.4 新数学模型的拟合效果验证 |
| 2.4.1 试验材料与方法 |
| 2.4.2 试验数据 |
| 2.4.3 纤度曲线拟合 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新绪下粒符控制样本的设计 |
| 3.1 现行绪下粒符控制样本设计办法的改进与创新 |
| 3.1.1 现行绪下粒符控制样本设计办法改进的部分 |
| 3.1.2 现行绪下粒符控制样本设计办法创新的部分 |
| 3.1.3 现行绪下粒符控制样本设计办法的不足 |
| 3.2 新绪下粒符控制样本设计方法的探讨 |
| 3.2.1 现行绪下粒符控制样本工艺设计问题的解决途径 |
| 3.2.2 新绪下粒符控制样本设计计算方法 |
| 3.2.3 绪下粒符控制样本可操作性转化 |
| 3.3 基于绪下粒符控制样本的对比平均调整设备法 |
| 3.4 新绪下粒符控制样本设计办法的实践检验和商检数据 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 茧层状态分层的数字化识别 |
| 4.1 利用人的感官对茧层状态进行区分 |
| 4.2 利用模糊数学中的择近原则对茧层状态进行区分 |
| 4.2.1 茧层状态形成原理分析 |
| 4.2.2 茧层状态纤度和分界点特征统计 |
| 4.2.3 茧层状态的模糊识别 |
| 4.3 数字化识别方法试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 自动缫车速设计的新思路 |
| 5.1 现行自动缫车速设计和每绪每分添绪次数设计方法分析 |
| 5.1.1 现行每绪每分添绪次数设计方法分析 |
| 5.1.2 现行自动缫车速设计方法分析 |
| 5.2 初步设计自动缫车速最大值 |
| 5.2.1 车头供正绪茧能力对自动缫车速的影响 |
| 5.2.2 万米吊糙对自动缫车速的影响 |
| 5.3 自动缫车速的调整和确定设计 |
| 5.4 新自动缫车速设计方法的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 自动缫生产缫折的预测和设计 |
| 6.1 当前生产缫折设计方法概述 |
| 6.2 解舒缫折和生产缫折存在差异的原因分析 |
| 6.3 预测解舒缫折递增率精度的对比 |
| 6.4 购买预测缫折的设计方法 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 自动缫制丝工艺设计CAD 系统的研究 |
| 7.1 软件开发平台的选择 |
| 7.1.1 VB 的相关介绍 |
| 7.1.2 LabVIEW 的相关介绍 |
| 7.2 VB 与LABVIEW 混合编程的实现 |
| 7.2.1 VB 调用LabVIEW 生成的可执行文件 |
| 7.2.1.1 LabVIEW 中VI 的设置 |
| 7.2.1.2 VI 编译成可执行文件 |
| 7.2.1.3 在VB 中调用可执行文件 |
| 7.2.2 VB 调用LabVIEW 生成的动态链接库文件 |
| 7.2.2.1 VB 和LabVIEW 之间的参数传递 |
| 7.2.2.2 VI 编译成动态链接文件 |
| 7.2.2.3 在VB 中调用动态链接文件 |
| 7.3 自动缫制丝工艺设计CAD 系统总体框架 |
| 7.4 主要程序流程图 |
| 7.5 主要程序模块代码 |
| 7.6 部分程序界面 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 序言 |
| 一、研究的目的、意义 |
| 二、研究内容 |
| 三、研究方法 |
| 第一章 制丝生产工艺过程概述 |
| 第一节 混剥选茧工序 |
| 第二节 煮茧生产工序 |
| 第三节 缫丝生产工序 |
| 第四节 复摇、整理、打包工序 |
| 第二章 煮茧生产设备比较 |
| 第一节 煮茧设备概述 |
| 第二节 煮茧机性能比较 |
| 第三节 比较结论 |
| 第三章 自动缫丝机的比较研究 |
| 第一节 国产自动缫丝机介绍 |
| 第二节 国产自动缫丝机性能比较 |
| 第三节 国产缫丝机的技术经济分析比较 |
| 第四节 比较结论 |
| 第四章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 序言 |
| 1 论文研究的背景和意义 |
| 2 国外研究现状 |
| 3 国内研究现状 |
| 4 存在的主要问题 |
| 5 本课题的研究 |
| 第二章 茧丝性能调查 |
| 1 茧丝纤度特征调查 |
| 1.1 实验材料与方法 |
| 1.2 实验结果与分析 |
| 1.2.1 茧丝纤度数据 |
| 1.2.2 茧丝纤度特征调查 |
| 1.2.3 庄口茧丝纤度差异显着性分析 |
| 1.3 结论 |
| 2 茧色特征 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.1 各茧层茧色照片 |
| 2.2.2 茧色照片分析 |
| 2.3 结论 |
| 3 生丝切片的制作与茧丝截面形态 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 茧丝截面照片 |
| 3.2.2 茧丝截面照片对比分析 |
| 3.3 结论 |
| 4 丝胶含量与丝胶溶失曲线 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.1.1 茧层丝胶含量测定 |
| 4.1.2 茧层丝胶溶失测定 |
| 4.1.3 茧丝丝胶含量测定 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 茧层丝胶含量结果与分析 |
| 4.2.2 茧层丝胶溶失结果与分析 |
| 4.2.3 茧丝丝胶含量结果与分析 |
| 4.3 结论 |
| 第三章 新老工艺设计中纤度规格设计的比较 |
| 1 老工艺设计中纤度规格设计方法 |
| 1.1 中心纤度设计 |
| 1.2 粒符数设计 |
| 1.2.1 平均粒符数设计 |
| 1.2.2 允许粒符数设计 |
| 1.2.3 中心粒符数设计 |
| 1.2.4 特许粒符数设计 |
| 2 新工艺设计中纤度规格设计方法 |
| 2.1 中心纤度设计 |
| 2.2 粒符数设计 |
| 2.2.1 平均粒符数设计 |
| 2.2.2 中心粒符数和允许粒数设计 |
| 2.2.3 中心粒符数率和允许粒符数率设计 |
| 2.3 细限纤度和粗限纤度设计 |
| 2.4 绪下粒符控制样本设计 |
| 3 新老工艺设计纤度规格设计方法的差别 |
| 4 绪下粒符数控制样本设计探讨 |
| 5 新老纤度规格设计方法对生丝纤度的影响 |
| 5.1 商检统计数据 |
| 5.2 数据分析 |
| 6 结论 |
| 第四章 定纤感知器纤度感知理论模型的建立与应用 |
| 1 定纤感知器纤度感知理论模型的建立 |
| 1.1 摩擦的分类定义 |
| 1.2 感知器摩擦性质的分析 |
| 1.2.1 感知器摩擦宏观模型分析 |
| 1.2.2 感知器摩擦微观模型分析 |
| 1.3 丝条与感知器运动模型分析 |
| 1.4 定纤感知器纤度感知理论模型的建立 |
| 2 定纤感知器纤度感知理论模型的应用 |
| 2.1 感知器垫片厚度对生丝纤度的影响 |
| 2.1.1 实验材料与方法 |
| 2.1.2 实验结果与分析 |
| 2.1.2.1 生丝生产数据 |
| 2.1.2.2 感知器工作原理 |
| 2.1.2.3 丝条与隔距片摩擦类型分析 |
| 2.1.2.4 垫片厚度与感知器灵敏度的关系 |
| 2.1.3 结论 |
| 2.2 煮茧对生丝纤度的影响 |
| 2.2.1 实验材料与方法 |
| 2.2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.2.1 实验数据单因素分析 |
| 2.2.2.2 水膜液粘性系数改变对生丝纤度产生的影响 |
| 2.2.2.3 生丝密度改变对生丝纤度产生的影响 |
| 2.2.2.4 煮茧对对生丝纤度产生的影响 |
| 2.2.3 结论 |
| 2.3 缫丝车间温度对生丝纤度的影响 |
| 2.3.1 实验材料与方法 |
| 2.3.2 实验结果与分析 |
| 2.3.2.1 实验数据单因素分析 |
| 2.3.2.2 纤度控制机理 |
| 2.3.2.3 温度对生丝纤度的影响 |
| 2.3.3 结论 |
| 第五章 其它因素对生丝纤度的影响 |
| 1 内、外层茧层缫丝对生丝纤度质量和丝织物质量的影响 |
| 1.1 实验材料与方法 |
| 1.2 实验结果与分析 |
| 1.2.1 实验数据单因素分析 |
| 1.2.2 生丝丝胶含量对丝织物质量的影响 |
| 1.3 结论 |
| 2 失添、双添对生丝均匀二度变化的影响 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.2 实验结果与分析 |
| 2.2.1 实验结果 |
| 2.2.2 单失添对生丝均匀二度变化的影响 |
| 2.2.3 双失添和双添对生丝均匀二度变化的影响 |
| 2.2.4 双失添中掐白茧和掐薄茧对生丝均匀二度变化的影响 |
| 2.3 结论 |
| 第六章 纤度数据分析软件开发 |
| 1 分析软件开发原理 |
| 1.1 直方图法 |
| 1.1.1 直方图的基本格式 |
| 1.1.2 频数 |
| 1.1.3 软件中直方图的作图步骤 |
| 1.1.4 直方图的观察分析 |
| 1.1.5 直方图的适用场合 |
| 1.2 工序能力和工序能力指数 |
| 1.2.1 工序能力 |
| 1.2.2 工序能力指数 |
| 1.2.3 测量工序能力的目的 |
| 1.2.4 工序能力指数的计算 |
| 1.2.5 工序能力指数在软件中的应用 |
| 2 软件开发平台及软件系统流程 |
| 2.1 Visual Basic 6.0 |
| 2.2 Microsoft Access |
| 2.3 软件系统流程 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 1 序言 |
| 2 日本缫丝机发展简史 |
| 2.1 手工缫丝和座缫车阶段[3, 8] |
| 2.2 立缫机阶段 |
| 2.3 自动缫丝机阶段 |
| 2.3.1 日本片仓公司的研制情况 |
| 2.3.2 惠南公司的研制情况 |
| 2.3.3 蚕丝式 (即隔距型) 纤度感知器的研制 |
| 2.3.4 日产公司的研制情况 |
| 2.3.5 日本自动缫丝机的推广使用情况 |
| 3 中国缫丝机发展简史 |
| 3.1 手工缫丝方式阶段[3] |
| 3.2 座缫车阶段 |
| 3.3 立缫机阶段 |
| 3.4 自动缫丝机研制情况 |
| 3.4.1 第一代自动缫丝机 |
| 3.4.2 第二代自动缫丝机 |
| 3.4.2.1 D101型定粒式自动缫丝机 |
| 3.4.2.2 自主研制定纤式纤度感知器 |
| 3.4.2.3 D647型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.2.4 D101型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.2.5 D721型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.2.6 D301型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3 第三代自动缫丝机 |
| 3.4.3.1 D301A型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3.2 D301B型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3.3 CZD301A、B型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3.4 SFD507型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3.5 SD511型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3.6 SD508型定纤式自动缫丝机 |
| 3.4.3.7 DY501型茧检定自动缫丝机 |
| 3.4.3.8 LZDI型柞蚕茧定粒式自动缫丝机[12] |
| 3.4.3.9 ASFD511型粗旦丝自动缫丝机[13] |
