振动研磨机的测试与应用

一、振动磨矿机试验测试及应用（论文文献综述）

周庆立^[1]（2021）在《卧式振动磨磨矿效果分析及关键参数影响研究》文中研究表明

王慧瑶^[2]（2020）在《硅镁型贫镍红土矿富集镍铁-尾矿回收镁的研究》文中指出全球可供开发的镍资源主要分为两种:硫化镍矿和氧化镍矿。由于镍需求量的增加,品位高且易处理的硫化镍矿资源随之减少,低品位的红土矿成为研究重点。我国云南某地红土矿具有高MgO、高SiO2,低镍铁含量的特点,是一种典型的低品位硅镁型红土镍矿。国内外学者对其进行了大量的回收镍的研究,镁作为一种价值较高的金属,目前针对红土矿直接提镁具有成本高、回收率低等缺点,本文提出还原焙烧-磁选分离-硫酸浸出实验方法,综合回收该硅镁型红土镍矿中有价金属镍、铁、镁等物质。首先,该红土矿矿物成分含Ni 0.82%、Co 0.033%、Fe 9.67%、MgO 31.49%、SiO2 35.85%。向其中加入7%助熔剂CaF2和8%还原剂无烟煤,氮气保护气氛下,考察了4个不同的焙烧温度对镍铁回收率的影响,综合实验过程,选定在1250℃下焙烧60min,经过湿磨、磁选分离得到镍铁精矿和磁选尾矿。红土矿经过富集,镍铁精矿中镍的品位达到6.60%、铁的品位提高至62.14%其中夹杂有8.65%的氧化镁没有分离彻底。对原矿、焙烧后物料及磁选尾矿进行SEM及EPMA检测分析,高温焙烧使得金属镍铁发生了还原、迁移、聚集并长大的一个富集过程,结合热重及XRD,对其物相在高温下的变化过程进行了具体分析。其次,磁选尾矿作为后续硫酸浸出提镁的原材料,考察了不同的浸出条件对镁、铁、镍浸出率的影响,并进行了单因素实验和重复实验,得到最佳的酸浸条件为:浸出温度80℃、浸出时间4 h、硫酸浓度15%、液固比10:1（以m L/g计）、搅拌速度:450 r/min。并在此条件下进行了三组重复性试验,Mg、Ni、Fe的浸出率分别达到96.69%、98.63%、62.8%。为了得到纯净的氧化镁产品,对其进行了中和水解法除铁实验,因为红土矿中铁为三价铁,不适合采用针铁矿法除铁,同时不宜引入新的Na+、K+等杂质离子,故不适用铁矾法。除铁后液中铁的含量仅剩5.38mg/L。通过向除铁后液中加入氨水NH4·OH调节pH至9.6～9.7,同时分多次向其中加入碳酸铵（NH4）2CO3,经过复分解反应和热解反应两步,得到碱式碳酸镁,在105℃干燥箱中干燥6个小时,得到碱式碳酸镁白色粉末。最后制备产品氧化镁。将碱式碳酸镁磨细在T1700-L-B型竖式喷吹炉中进行高温煅烧,控制温度在550℃煅烧1h,得到产品氧化镁的品位达到98%≥96.0%,达到国家标准GB 1886.216-2016中对于食品级氧化镁的标准含量。

赵汝全^[3]（2017）在《应用JKSimMet软件优化百花岭选厂6#磨矿分级回路参数试验研究》文中研究说明磨矿分级在选矿生产中的重要性不言而喻。首先,磨矿分级回路的基建成本与生产运营成本均占到了70%左右。其次,磨矿分级回路需要为选别作业提供粒度适宜的产品。因此,改善磨矿分级回路的产品质量对选矿厂具有重大意义。本论文以陕西省金钼股份百花岭选矿厂6#磨矿分级回路为例。该矿石主要有价金属为钼,以辉钼矿形式产出。脉石矿物主要为石英岩和安山玢岩。流程考察结果表明,球磨排矿-74μm产率仅为19.17%,返砂比高达451.09%,旋流器溢流中-10μm产率高达18.52%,粒度组成分布极为不理想。在测定矿石的力学性质和磨矿功指数基础上,证实了矿石具有脆性,易碎难磨易过粉碎。球径半理论公式计算结果也表明,最大球径从120mm降至80mm较为适宜。为了考查降低球径等磨矿工艺参数的效果,应用JK软件进行了模拟。分析模拟结果发现,单一的调整磨矿球径等工艺参数是无法有效实现理想的磨矿分级指标,只有同时调整各磨矿分级工艺参数才能达到。再模拟分析发现,最佳磨矿分级工艺参数为:球径为80mm、磨矿浓度为80%、钢球充填率为40%、分级浓度为60%,此时磨机排矿-74μm含量为26.21%,返砂比为297.17%,水力旋流器溢流产品-74μm产率为62.67%,其中-10μm产率为16.74%,比工业生产现场磨矿分级指标改善明显。实验室分别采用-2mm和-8mm样品进行了验证分析。结果发现当采用-2mm样品时,实验室验证磨矿数据与最优模拟结果相吻合。-8mm扩大粒度验证试验磨矿分级溢流产品-74μm高达66.26%,较流程考察溢流细度高出5.59个百分点,获得了比JKSimMet软件模拟更好的细度指标。而实验室溢流产品在提高细度的同时,还大大降低了难选粒级的含量,较流程考察数据降低了2.21个百分点。浮选结果也证实了粒度组成的改变大大改善了浮选指标。

李小莹^[4]（2016）在《立式振动磨机的运动分析与设计》文中指出矿物试样的分析是采矿和选矿过程中的重点,矿用试样的破碎和细磨是必不可少的一个环节。我国的矿用试样设备水平相对落后,目前矿用试样设备理论基础和研发应用均不能满足矿业发展的需求。振动磨机作为一种重要的矿用试样磨粉设备,也同样存在着机理研究薄弱、设计水平不高、使用维护成本较高的缺点。基于此,本文以立式振动磨机为研究对象,在其结构设计的基础上,分析其运动和力学状况,并进行试验研究,主要研究工作有以下四个方面：（1）在振动力学和断裂力学基础上,分析了立式振动磨机的磨粉机理,并针对振动磨机的偏心机构不同结构形式,提出了两种立式振动磨机方案。利用SolidWorks三维建模软件对两种磨机的偏心机构、钵体和磨介等结构进行了几何建模,并完成了虚拟装配,该模型为振动磨机运动分析提供了准确的数学模型。（2）利用虚拟样机技术,采用ADAMS软件对两种不同偏心机构的振动磨机三维模型进行简化和合并,建立了两种磨机的运动模型。并在此基础上,针对振动磨机的空载和有载情况,对钵体和磨介的位移、速度、加速度、能量和动能等运动性能进行仿真,并进行了对比分析。结果显示：载荷对钵体和磨介运动有一定影响。钵体运动形式主要是水平运动,垂直运动较小。磨介运动形式以水平碰撞运动和旋转运动为主,垂直翻转运动较少。在运动分析的基础上,根据总动能和平动动能分析了两种振动磨机运动类型分析,并据此确定了运动效果较佳的振动磨机类型。以上分析结果为立式振动磨机的设计提供了一定的理论基础。（3）在立式振动磨机运动分析的基础上,利用ANSYS Workbench有限元分析软件,首先对立式振动磨机的核心元件——偏心机构进行了静力学分析,得到了偏心机构的应力和应变的分布云图。其次,对立式振动磨机偏心机构和偏心块进行了模态分析,得到了其振动频率和振型。最后,对立式振动磨机的偏心轴进行了疲劳分析,结果显示立式振动磨机的偏心机构完全满足实际动力学要求,是安全可靠的。同时也为振动磨机的试验分析提供了一定的理论依据。（4）在立式振动磨机的运动分析和力学特性分析基础上,确定了较优的设计方案,并在相关企业样机试制的基础上,对立式振动磨机的磨粉效果进行了测试,试验结果证明了所设计的立式振动磨机满足实际使用需要,与理论分析结果基本吻合。

高远^[5]（2016）在《双变激振振动磨运动特性分析及性能参数优化研究》文中研究指明振动磨是机械法制粉体颗粒的常用设备,具有结构简单、操作容易、能耗低、产量高的优点,尤其适用于石墨、化工、矿山、陶瓷等行业,已经在国内外的超微粉体制备中得到广泛应用。振动磨工作时由振动电机带动磨机机体以一定的振动频率和振振动,从而使得磨机碎磨腔内磨介对物料进行冲击、摩擦及剪切让物料破碎和细化。在物料碎磨过程中,机体振动的振幅和振动频率的选择十分重要,直接影响到磨机的工作效率和颗粒的细化效果。目前,国内外已经有研究人员通过改进激振器结构建立具有宽频振动的高效振动磨机,其不足之处在于只研究了机体运动特性与激振参数的关系,忽略了对振动频率的控制问题,且没有考虑机体运动对磨介碎磨机制和颗粒破碎效果的影响,对提高振动磨机效率以及工程适用性效果不明显。为此,本文从磨介对物料的破碎机理、磨机机体运动特性研究两个方面展开了振动磨机性能参数优化方法的理论和试验研究,并通过物理样机碎磨试验对研究结果的有效性进行验证,同时基于多目标规划建模创新性地改进振动磨机的激励方式,旨在研制碎磨效果更优、工程适用性更强的新型高效振动磨机。本文首先分析了振动磨机的工作原理,研究了超微粉体技术及振动磨的国内外发展现状,并对振动磨制超微粉体中存在的问题进行剖析,确定论文的研究重点。其次,基于磨机工作原理确定目标优化参数,结合单颗粒碎磨理论和磨介运动学原理对振动磨机碎磨腔内磨介的运动特性进行深入研究,利用基于EDEM的振动磨机碎磨正交试验对磨机碎磨效果与优化目标参数间的关系进行定量分析,对试验数据进行统计回归分析,建立电机输出转速、机体振幅与物料破碎参数间的代数耦合关系式,为振动磨机性能参数的多成分组合优化提供理论支撑及评价指标。再次,根据普通偏心振动磨机简化力学模型,探讨磨机机体运动特性,分析机体运动中蕴涵的非线性行为,创新性地提出变失径变转速的双变激振新型振动磨机。以新型振动磨机为研究对象,建立磨机的Adams虚拟样机模型并通过激光位移试验验证模型的有效性。接着基于Adams模型进行多工况仿真试验,深入分析电机输出转速、激振块矢径对新型振动磨机碎磨效果的影响,对比各工况下磨机的运动状态从而确定最佳矢径比和电机输出转速。选择金刚石微粉作为双变激振新型振动磨机优化结果验证试验的材料进行多次物理样机粉磨试验,对比各试验方案下的产品颗粒粒度大小及分布,结果表明优化后的振动磨机碎磨产品平均粒径最小且细颗粒含量多,验证了双变激振振动磨机优化的有效性,实现了超微粉碎激励优化方法的研究。最后,基于双变激振新型振动磨多工况组合优化的仿真分析和物理样机试验结果,进一步提出振动磨机多目标规划建模,增强振动磨机激励参数设置的合理性及灵活性。以新型振动磨机组合优化结果作为参考进行多目标规划求解,求解得到的磨机各项工作指标较多工况组合优化均有提升,验证了多目标规划模型的有效性和可行性,提高了振动磨机的工程应用适用性。

周浩^[6]（2015）在《双质体振动磨动力学建模及超微粉碎参数优化研究》文中进行了进一步梳理振动磨制备粉体是利用研磨介质在筒体以一定振幅和振动频率激励下对被磨物料进行冲击、摩擦、剪切等作用而使颗粒粉碎。偏心式振动磨用振动电机代替激振器,并将振动电机偏离机体重心,使机体产生一种椭圆运动轨迹,从而强化了研磨介质的摩擦和冲击效果。作为一种典型的刚体与散体耦合的复杂振动系统,偏心双质体振动磨的动力学响应和离散介质运动状况一直是研究的热点和难点。采用传统的理论建模方法进行分析,误差较大且介质运动形式不直观；同时也造成振动磨研磨过程中参数设定不合理,出现粉体颗粒细化存在极限和粉体团聚问题。因此对双质体振动磨动力学的有效分析和离散研磨介质动力学的合理建模是实现振动磨参数合理选取和制备超微粉体的基础和关键所在,同时也是本文所要研究的主要内容。论文采用仿真和试验相结合的方法,对偏心双质体振动磨动力学建模和激振参数优化展开研究,主要工作如下：首先,建立双质体振动磨的6自由度动力学模型,基于拉格朗日方程获得了系统的振动微分方程,通过数值分析方法求解了振动磨系统的运动学响应,拟合了磨机稳定工作下上质体的运动方程,并通过振动信号测试验证所建模型的有效性。此外,在振动微分方程基础上研究了偏心块回转半径和转速对系统振动幅值和振动强度的影响。研究表明,回转半径和转速增大都能提高振强,改善粉磨效率。其次,在之前得到振动磨筒体运动学方程的基础上,利用离散单元法对双质体振动磨筒内散体介质进行建模,仿真得到在实际工况下介质的运动规律,并对离散元模型有效性进行验证。此外,利用仿真过程中监测的轨迹、速度、受力以及能量等参数,分别研究了研磨介质的最佳填充率和最优尺寸,为进一步提高粉磨效率奠定基础。再次,针对振动磨粉磨作业过程中颗粒细化存在极限和团聚两大问题,对振动磨的粉碎机理进行深入分析,并通过之前建立的离散元模型研究振动幅值和振动频率对粉磨产生的影响。研究得出,增加振动幅值可以显着提高研磨效率,增加振动频率在一定程度上起到改善作用。在此基础上分析了振动磨恒定频率激振存在的缺陷,提出变激振频率的参数优化方案,并通过模态分析研究了激振参数变化范围和变化方式,给出优化后的振动电机转速变化曲线。最后,通过对实验室小型双质体振动磨样机在变转速激振下进行粉磨试验,开展振动磨超微粉碎的工程应用研究。粉体检测结果证明了变转速激励在振动磨超微粉碎中的可行性,并为该技术的工程应用积累了经验。

李博^[7]（2014）在《大型球磨机最佳充填率的探索及实践研究》文中进行了进一步梳理随着矿石品位的降低及各种能源费用的增长,采用高效且生产成本较低的大型球磨机已成为当代选矿厂建设的主要倾向。但大型球磨机磨矿效率较低且能耗较高。大型球磨机的磨矿作用是通过磨矿介质来完成的,介质充填率就成为磨矿效果好坏的关键因素,因此,介质充填率的优化对提高大型球磨机的磨矿效率及降低能耗都具有十分重要的意义。本论文主要针对金川公司一选厂的MQYD×L5.5×8.5m大型溢流型球磨机的最佳充填率进行研究。首先分析了介质充填率对大型球磨机磨矿过程的影响,指出在低转速情况下,只有降低充填率才能使大型磨机内的介质处于合理的运动状态。另外,介质充填率还直接决定大型球磨机的有用功率,因此,本文主要通过对介质充填率的优化来提高磨矿效率。现有的磨矿理论是建立在戴维斯-列文松的钢球运动理论基础上的,而生产中的大型球磨机充填率都控制在30%～35%,不满足该理论的前提条件,不能定量计算大型球磨机介质的最佳充填率。所以对大型球磨机的最佳充填率的优化是通过探索试验才最终确定的。金川公司一选厂所处理矿石的力学性质极不均匀,最新一次力学测试表明,该矿区存在不少于30%的高韧性矿石。矿石力学性质的不均匀及高韧性矿石的存在使磨矿产品的质量存在一定的问题,直接影响选别指标,并使镍精矿中氧化镁含量较高,磨矿介质损耗和能耗也较高。对于处理高韧性矿石不单单要有足够的冲击力,而且还要强化介质的磨剥作用才能将矿石磨碎。另外,金川公司一选厂对首次使用的MQYD×L5.5×8.5m大型溢流型球磨机的性能认识不够,尤其是对于大型球磨机磨矿介质制度缺乏成熟的经验。目前,各段次球磨机介质充填率都在35～37%,磨矿产品粒度组成不佳与介质充填率较高密切相关,大型球磨机介质充填率相应降低才能保证介质处于良好的运动状态。在实验室进行的充填率试验结果表明,介质充填率的变化对磨矿结果影响不大,主要原因是实验室小型磨机为不连续磨矿,且磨矿时间较短,矿量也较小,与现厂大型球磨机生产模拟效果较难对应,最佳充填率仍需在实际生产中进行调整。在工业化试验开始前的介质充填率探索试验中运用了一种最新的确定大型球磨机最佳充填率的方法,通过对磨矿细度和选矿指标的监测来找到磨机的最佳充填率,并在工业化试验中继续沿用此种方法。经过7个月工业化试验,各段次充填率降低了5～6个百分点,一段一次降低到30-31%,一段二次和二段降低到31-32%。随着介质充填率的降低,磨矿产品粒度组成趋于合理,易选粒级大幅度增加,选矿指标全面改善：镍回收率提高2.13个百分点,铜回收率提高3.76个百分点,镍精矿品位提高0.03个百分点,铜精矿品位提高0.19个百分点,精矿氧化镁含量降低0.6个百分点。同时还降低了磨矿电耗5.13个百分点,达到了预期效果。

龙渊^[8]（2014）在《保护石墨大鳞片的立式搅拌磨再磨工艺优化研究》文中认为石墨矿是我国的优势矿物之一,已被列为国家战略资源。但随着资源的开发利用,我国优质的鳞片石墨资源越来越少,并且我国石墨的选矿加工水平仍普遍不高,石墨鳞片结构在再磨过程中破坏严重,大片产率低下,平均只有20%左右。然而大鳞片石墨（一般指+0.15mm）较细鳞片石墨而言,具有更大的价值并且鳞片石墨选矿的关键点就是要尽量保护大鳞片不被破坏。因此,基于我国石墨选矿业保护石墨大鳞片的难题,本课题以宜昌地区某鳞片石墨为原料,采用新型立式搅拌磨机作为再磨设备,探索如何使石墨鳞片在磨矿中尽可能不被破坏,提高石墨大鳞片产率及精矿质量,对充分发挥我国石墨资源优势具有重大的经济意义。研究如何保护石墨大鳞片,应有合适的表征方法,作者通过研究发现,用破坏系数公式L来表示石墨再磨效果的好坏是合适的,正确的。通过球磨机与立式搅拌磨机磨矿效果对比实验发现,立式搅拌磨机对保护石墨大鳞片具有良好的作用。用立式搅拌磨机进行四段石墨再磨实验,得出保护石墨大鳞片的最佳的磨矿条件为：在给矿量、填充率、磨矿浓度一定的条件下,介质球都采用Φ6mm新式陶瓷球,第一段最佳磨矿条件为采用100r/min的转速磨矿3.5min；第二段磨矿条件为采用130r/min的转速磨矿5.25min；第三段磨矿条件为采用100r/min磨矿4.1min；第四段磨矿条件为采用115r/min磨矿5min。对品位为11.79%的石墨矿样,采用1次粗选,粗精矿按每段的最佳磨矿条件进行4次磨矿5次精选,闭路实验可获得品位为94.12%,回收率为94.68%,产率为11.86%的优良指标；其精矿产品中正目比为54.88%,远大于现场的24.56%的指标,且缩短一次磨选流程。对试验球磨机、搅拌磨介质运动分析表明,球磨机中介质球运动以对磨机筒壁的冲击碰撞为主,且磨矿介质的冲击力不易在鳞片的层间发生作用,而会在鳞片上发生冲击作用,使石墨鳞片表面产生裂痕甚至破坏。搅拌磨中介质运动以相互剪切/磨擦为主,且剪切力能较好地从石墨层与层之间发生作用,使之片状剥离开来,避免了从石墨鳞片表面作用而破坏鳞片结构。

郝娟^[9]（2012）在《新型干法水泥厂煤粉粒径分级燃烧方法研究》文中研究指明煤炭作为我国的主要能源资源，其清洁高效利用对减少燃煤环境污染、节约煤炭资源具有重要意义。本论文从煤的燃烧过程、煤中矿物质分布、煤粉燃烧特性等方面，对粒径尺寸和矿物质分布、煤粉燃烧特性之间规律等方面国内外研究现状进行了综述。针对目前煤炭主要利用途径——煤粉燃烧，研究了工业粉煤过程中矿物在煤粉中分布影响规律、煤粉中矿物随粒径的分布规律及其对燃烧特性的影响，以期为煤粉分级燃烧方法在新型干法水泥厂的工业应用提供基础数据，为有效利用劣质煤资源、实现煤粉高效燃烧利用提供理论指导。本文首先研究了工业单煤煤粉中矿物质分布。试验采集的河南新乡同力水泥厂（HN）、山西西城水泥厂（SX）和江苏南京中国水泥厂（JS）三个水泥厂煤粉样品是不同变质程度的烟煤，三个出磨煤粉都呈现出灰分随密度级别的增加呈递增，随着粒度增加而降低的规律。煤样的产率分布整体分布状态呈哑铃型，矿物质和有机质分离程度较高。基于煤粉浮沉试验和激光粒度分析试验结果，通过数学计算过程的推导，得到了煤粉中各粒级产率、灰分和挥发分的计算公式。该数学模型的建立为研究煤粉组成的分布提供了理论支持。对于工业现场混煤煤粉的研究表明：所采集广西华宏水泥有限公司（HH）、广西华润水泥有限公司（HR）、江西万年青水泥有限公司（WNQ）、山西威顿水泥有限公司（WD）和安徽海螺（狄港）水泥有限公司（DG）的混煤煤粉与单煤工业煤粉类似，都呈现出灰分随着粒度增加而降低的规律。确定合适的分级粒度，经分级可以得到高质量的低灰煤粉。煤粉中整体呈现出高密度级煤样产率随着粒度增大而逐渐降低的趋势，说明随着粒度增大外在矿物含量越来越少，灰分随粒度的变化是由高密度级煤样主导的。本文还研究了磨煤过程和混煤对煤粉中矿物质分布规律的影响。试验采集的安徽皖北矿务局烟煤（WB）、江西萍乡无烟煤（PX）和山西大同烟煤（DT）煤样灰分都呈现出随粒度增大而增加的趋势，贵州六盘水无烟煤（LP）煤样各个粒度级别的灰分变化不大，且与原煤样的灰分相近。同一煤样粉磨到不同细度，其灰分—粒度曲线变化趋势一致。同一煤样用不同粉磨方式制备的煤粉，其粒度与灰分的变化因煤样而异，粉磨方式对煤粉中矿物质随粒度的分布具有较大影响。利用振动磨研究了混煤对矿物质分布的影响，以5:5混配的WB与DT、WB与LP、WB与云南小龙潭褐煤（LT）混煤制备15%筛余细度煤粉，对混煤各密度级的工业分析结果表明不同煤种混配导致产率随密度的变化不同。各混煤的灰分都随着密度增加而逐渐增加，而挥发分都随着密度增加而逐渐降低。WB与DT、WB与LP混煤各密度级煤粉的平均粒度都随着密度增加先减小后增大。混煤对燃烧特性影响规律的研究表明：在相同实验条件、掺混比例情况下，烟煤和无烟煤掺混，先磨后混煤粉除了着火性能不如先混后磨外，其他燃烧特性指标都好于先混后磨，先磨后混掺混方式的综合燃烧性能好于先混后磨掺混方式；烟煤和烟煤掺混，两种掺混方式混煤各项着火特性、燃烧特性相近；烟煤和褐煤掺混，先磨后混混煤燃烧性能稍好于先混后磨混煤。烟煤和无烟煤混煤的燃烧受掺混方式的影响最明显。无论哪种掺混方式混煤，燃烧反应性能烟煤和褐煤掺混最好，烟煤和无烟煤掺混最差，烟煤和烟煤掺混居中。先磨后混掺混方式混煤燃烧性能受煤种影响较明显。用热重分析法研究了烟煤和无烟煤各筛分粒径煤粉的燃烧特性。对不同筛分粒径煤粉样品的热重曲线、着火温度、燃烬温度、最大失重速率及其对应温度Tmax、转化率和转化速率随温度变化曲线进行了分析对比。在相同实验条件下，烟煤煤粉随着筛分粒径的减小，燃烧的热重曲线向低温区移动。煤粉的着火、燃烬性能、燃烧稳定性、燃烧反应活性等整体燃烧性能都得到改善，并且粒径越小这种改善越明显。无烟煤筛分粒径中只有小粒径煤粉的燃烧热重曲线向低温区移动明显。筛分粒径越小，煤粉的着火、燃烧稳定性、燃烧反应活性越好，燃烬温度越低，但燃烬度不是粒径越小越好。粒径对煤粉整体燃烧性能的影响，烟煤大于无烟煤。该论文有图127幅，表56个，参考文献195篇。

杨香风^[10]（2010）在《石墨选矿及晶体保护试验研究》文中研究表明我国石墨资源丰富,储量和产销量均居世界首位,而鳞片石墨由于具有独特的物理化学性能,已在冶金、电气、化工等工业部门中获得广泛应用。一方面’,大鳞片石墨（一般指+0.3mm、+0.18mm）经济价值比细粒级高,而制造坩埚及膨胀石墨等用途必须使用大鳞片石墨,细粒级的不能使用,现代的工业技术也无法生产大鳞片石墨,一旦被破坏就无法恢复。另一方面,我国大鳞片石墨储量低,在选别过程中由于复杂的再磨流程致使石墨鳞片破坏严重,产量较少,导致市场供不应求。因此,探索石墨浮选中如何保护石墨晶体不被破坏,合理选择再磨工艺,提高大鳞片产率及精矿质量,对充分发挥我国石墨资源优势具有重大的经济意义。对鞍山岫岩石墨矿进行工艺矿物学的研究表明,该矿属于鳞片状石墨矿,固定碳含量为10.47%,主要呈鳞片状、片状单体或集合体,脉石矿物为透闪石、石英、云母、长石等。对该石墨的嵌布特征分析结果表明,该石墨矿中含有20%～30%的+0.15mm粒级的大颗粒,选矿中应注意保护大鳞片,提高石墨产品价值。首先对该石墨矿进行粗选药剂条件试验,再以最佳药剂条件下浮选所得粗精矿为原料,研究不同再磨设备、再磨介质以及介质不同配比对保护石墨晶体的影响,结果表明,振动磨及柱介质对石墨晶体保护效果最佳。在最佳的再磨工艺条件下,进行粗精矿再磨细度、开路试验、中矿返回方式试验以及闭路试验,最终获得石墨精矿固定碳96.34%,回收率94.11%,+0.15mm级别产率16.17%（固定碳含量95.43%）,尾矿固定碳0.69%的优良选别指标。浮选机理分析表明,煤油主要以物理吸附方式吸附在石墨表面,在磨机中加入碳酸钠作为调整剂,既可以分散矿泥,还可以作为助磨剂提高磨矿效果。磨矿动力学理论研究表明,磨矿时磨矿介质的冲击力,容易使石墨鳞片发生垂直于结晶层面的断裂,此时,大鳞片石墨遭受破坏的几率大,而沿鳞片石墨结晶层面施加的碾磨或剥磨力,则容易使石墨鳞片沿结晶层面解离,此时大鳞片遭受破坏的几率小。因此选择磨剥及碾磨作用的振动磨,能更好地适应磷片石墨的层状结晶特性,既能大幅度地提高精矿品位,又能较好的保护大鳞片。

二、振动磨矿机试验测试及应用（论文开题报告）

（1）论文研究背景及目的

此处内容要求：

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例：

本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。

（2）本文研究方法

调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

三、振动磨矿机试验测试及应用（论文提纲范文）

（2）硅镁型贫镍红土矿富集镍铁-尾矿回收镁的研究（论文提纲范文）

（3）应用JKSimMet软件优化百花岭选厂6#磨矿分级回路参数试验研究（论文提纲范文）

（4）立式振动磨机的运动分析与设计（论文提纲范文）

（5）双变激振振动磨运动特性分析及性能参数优化研究（论文提纲范文）

（6）双质体振动磨动力学建模及超微粉碎参数优化研究（论文提纲范文）

（7）大型球磨机最佳充填率的探索及实践研究（论文提纲范文）

（8）保护石墨大鳞片的立式搅拌磨再磨工艺优化研究（论文提纲范文）

（9）新型干法水泥厂煤粉粒径分级燃烧方法研究（论文提纲范文）

（10）石墨选矿及晶体保护试验研究（论文提纲范文）

四、振动磨矿机试验测试及应用（论文参考文献）

• [1]卧式振动磨磨矿效果分析及关键参数影响研究[D]. 周庆立. 华北理工大学, 2021
• [2]硅镁型贫镍红土矿富集镍铁-尾矿回收镁的研究[D]. 王慧瑶. 昆明理工大学, 2020(04)
• [3]应用JKSimMet软件优化百花岭选厂6#磨矿分级回路参数试验研究[D]. 赵汝全. 江西理工大学, 2017(01)
• [4]立式振动磨机的运动分析与设计[D]. 李小莹. 陕西科技大学, 2016(02)
• [5]双变激振振动磨运动特性分析及性能参数优化研究[D]. 高远. 东南大学, 2016(03)
• [6]双质体振动磨动力学建模及超微粉碎参数优化研究[D]. 周浩. 东南大学, 2015(08)
• [7]大型球磨机最佳充填率的探索及实践研究[D]. 李博. 昆明理工大学, 2014(05)
• [8]保护石墨大鳞片的立式搅拌磨再磨工艺优化研究[D]. 龙渊. 长沙矿冶研究院有限责任公司, 2014(07)
• [9]新型干法水泥厂煤粉粒径分级燃烧方法研究[D]. 郝娟. 中国矿业大学, 2012(10)
• [10]石墨选矿及晶体保护试验研究[D]. 杨香风. 武汉理工大学, 2010(02)