王兴隆[1]（2020）在《全棉针织物前处理工艺优化》文中研究说明棉针织物在染色前需要进行前处理,去除织物中的天然杂质,从而获得良好的白度和吸湿性。常规前处理工艺需要高温、高碱的反应条件,且前处理残液COD值较高,染色前还需经过酸中和、除氧和水洗等工序,导致大量能源和水资源被消耗。节能减排作为纺织印染领域的研究重点,前处理工艺向环境友好型方向发展是必然趋势,因此改善棉织物的前处理工艺对可持续发展具有重要意义;同时染色作为棉针织物重要的加工环节,讨论前处理工艺对织物染色性能的影响,对实际生产应用也具有重要意义。本课题针对上述问题,从四个方面对常规碱氧前处理工艺进行优化,分别采用茶皂素工艺、酶氧一浴两步工艺、低温活化工艺和低碱催化工艺对棉针织物进行前处理。从白度和毛效两项指标探讨不同因素对各个工艺处理效果的影响,得出了最佳处方和流程;其中低碱催化工艺和茶皂素工艺的前处理效果较优,低碱催化工艺配方为:Super BLUE 1g/L,NaOH 1.1g/L,H2O2 7g/L,温度98oC,时间45min、工艺流程为:催化练漂→除氧→水洗,此工艺处理后织物的白度75.24,毛效值17.2cm,顶破强力80.8psi。茶皂素工艺配方为:渗透剂AP8000.8g/L,茶皂素HD-190 7g/L,温度98oC,时间50min、工艺流程为:茶皂素练漂→酸中和→除氧→水洗,此工艺处理后织物的白度75.65,毛效值14.6cm,顶破强力88.8psi。其次,探究了前处理残液对环境的影响。通过对不同前处理工艺残液的COD值检测,结果表明:酶氧一浴两步工艺前处理残液COD值最低为1862mg/L,能够减少对环境污染。低温活化工艺最高为4761mg/L,污水处理难度增加;其它三种工艺残液COD值在2100mg/L到2500mg/L之间,其中茶皂素前处理残液中精练剂成分能够生物降解,对环境影响相对较小。然后,本课题探究了不同工艺前处理后织物染色性能的差异。采用单活性基和双活性基活性染料对织物进行染色,测试上染率、固色率、皂洗牢度和摩擦牢度,结果表明:影响活性染料染色性能的主要因素是染料本身的性质,但酶氧一浴两步工艺前处理后织物的上染率和固色率略微下降。针对深色系活性染料染色,采用生物酶精练、活性染色一浴两步工艺对棉织物进行加工,与常规染色织物对比,结果表明:此工艺与常规工艺染色织物在染色深度和染色牢度上基本保持一致,能满足深色棉针织物染色品质要求。最后,对低碱催化工艺和酶精练、活性染色一浴两步法工艺进行染厂中样试验,结果表明:两种工艺都能取得与常规工艺相近的染色效果。低碱催化工艺可节约助剂成本21%、节水25%、节时12%。酶精练、活性染色一浴两步工艺节水75%、节时65.2%,具有较好的经济效益、环境效益和应用前景。
王沥莹[2]（2020）在《端环氧基改性树枝状聚合物PAMAM的制备及在棉织物上的应用研究》文中研究指明人们生活水平的提高带来需求升级,促使科学研究更加关注应用效能。在纺织服装领域,人们对于纺织品的性能要求越来越多样化、功能化。开发具有多功能性和耐久性的整理剂成为研究人员的重要研究课题。树枝状聚合物作为一类具有特殊结构和性质的有机高分子材料进入了研究人员的视野,其支化结构和活泼端基以及良好的物理化学性质,使其在纺织染整领域的应用研究逐渐拓展、深入。其中对树枝状聚合物的端基改性和复合并用于赋予纺织品优良的多功能性成为主要的研究内容。本论文以树枝状聚合物PAMAM及其端基环氧化改性产物与无机材料复合用于整理棉织物,制备不仅集抗紫外、光催化、抗皱等性能于一体而且具有一定耐洗性能的多功能纺织品。主要的研究内容如下:（1）采用第三代树枝状聚合物PAMAM与无机材料复合对棉织物进行功能性整理。通过SEM、FTIR等测试表征整理后棉织物结构,对比整理后棉织物的紫外线透过、光催化、抗皱等性能。实验结果:SEM、FTIR和XRD分析表明PAMAM/ZnO成功结合在棉织物表面;TG分析显示PAMAM/ZnO复合整理棉织物热稳定性良好。经PAMAM整理的织物具有一定抗紫外性能;光催化降解亚甲基蓝（MB）3h后降解率为49.82%;折皱回复角为203°。由于PAMAM能促进ZnO与棉织物结合,经PAMAM/ZnO复合整理的棉织物抗紫外性能提高,UPF值达到50+,且光催化性能优良,反应3h后降解率为98.13%;折皱回复角达218°;经整理后的棉织物拉伸断裂性能也有很大程度的提高。（2）采用环氧氯丙烷（ECH）对PAMAM进行端基环氧化改性制备PAMAM-EP,研究了制备工艺中反应物投料比例和催化剂种类的影响。利用PAMAM-EP与ZnO复合整理棉织物。采用SEM、FTIR、TG等测试方法表征经PAMAM-EP整理后的棉织物的结构和性能。结果显示合成PAMAM-EP最佳工艺:PAMAM与环氧氯丙烷比例为1:28,开环反应温度55℃;闭环反应催化剂4m L50%KOH,温度30℃,环氧值为0.325,产率为46.4%。SEM、FTIR图谱显示经PAMAM-EP/ZnO整理后棉织物表面结合了大量ZnO并形成了致密的PAMAM-EP交联膜;TG曲线表明整理后织物与原棉织物的热稳定性保持良好。经PAMAM-EP整理后棉织物的抗紫外性能有一定抗紫外性能;光催化性能一般,3h降解率为47.53%;折皱回复角达265°。经PAMAM-EP/ZnO复合整理棉织物,PAMAM-EP交联结合大量的ZnO,棉织物的抗紫外性能表现良好,UPF达到50+;光催化性能优良,3h降解率为99.49%;折皱回复角达256°,同时拉伸性能也得到了较大的增强。经PAMAM-EP/ZnO复合整理的棉织物皂洗后性能测试表现良好,30次洗涤后抗紫外性能变化不大,3小时光催化降解率85%,折皱回复角在210°左右。（3）采用水热法制备Fe3O4/PAMAM/ZnO复合物并表征复合物的结构、组成及性能;然后将该复合物与PAMAM-EP对棉织物进行复合整理,测试整理后棉织物的结构和抗紫外、光催化、抗皱以及电磁屏蔽等性能。复合材料的TEM和EDS图谱,表明制得的Fe3O4/PAMAM/ZnO复合材料的表面形貌为椭球形的包覆结构,中心层为Fe3O4,中间层为PAMAM,最外层为ZnO;紫外可见漫反射显示复合材料的光响应范围。整理后棉织物SEM图显示Fe3O4/PAMAM/ZnO复合材料在棉织物的PAMAM-EP的交联层上形成针状生长的立体结构,而且TG分析显示整理后棉织物的热稳定性依旧比较良好。性能测试表明复合材料整理过的棉织物抗紫外性能依旧表现优异;经整理的棉织物表现出良好的光催化性能,光反应3.5小时对MB的降解率为99%;经整理的棉织物表现出一定的电磁屏蔽性能,屏蔽效能为-3d B～-40d B;机械性能依旧表现比较好,折皱回复角达243°,拉伸断裂强力达331N。同时也表现出较好的耐水洗性能。因此,PAMAM-EP与无机材料复合能赋予了棉织物的多功能整理效果,同时PAMAM-EP能有效地提高整理织物的耐久性,具有广阔的研究、开发、应用空间。
张玮[3]（2017）在《低温氧漂体系在棉筒子纱前处理中的应用》文中研究指明棉筒子纱需经过高温高碱前处理加工,从而达到良好的吸湿性、白度,以满足后续染色整理加工要求。但传统前处理工艺存在高耗水、高耗能的问题,不符合当今环保可持续发展的时代要求。目前,国内外降低棉筒子纱前处理能耗的研究,主要集中在研发低温氧漂助剂,通过助剂活化或催化作用降低双氧水使用温度,实现低温前处理,从而减少能耗。然而这类助剂大多存在合成路线复杂,成本较高,难以产业化应用等问题。因此,探索一种可在低温条件下提高H2O2分解效率的低温氧漂体系,并将其应用于棉筒子纱前处理,对于节能降耗具有十分重要的意义。本文在不改变生产条件和操作难度,保证生产效率及产品质量的前提下,通过XTA/XQC/H2O2低温氧漂体系的研究以及将其应用于棉筒子纱前处理中,寻求一种有效降低前处理温度,节省能耗的切实可行的棉筒子纱低温前处理新技术。低温催化剂XTA可在70℃催化双氧水分解,使双氧水分解出有效成分对棉筒子纱进行漂白;高效精练剂XQC具有润湿渗透作用,对纤维中棉蜡等疏水性杂质进行乳化、分散的同时,促进XTA向纤维表面及内部扩散,缩短漂白有效成分进入纤维内部的时间,提高漂白效率;螯合剂XB可辅助去除已从纤维上分离下来的杂质,提高前处理效果。本文分析了XTA、H2O2、XQC和XB的用量及处理温度与保温时间等关键因素对棉筒子纱低温前处理效果的影响,并确定最佳工艺为XTA0.8g/L,XQC0.8g/L,H2O28g/L,在70℃保温60min;排液后加入XB1g/L在70℃处理15min后,进行酸中和。鉴于实验室低温前处理所得棉纱的白度、毛效及染色后K/S值、色牢度均与传统高温前处理工艺所得样品基本一致的前提下,课题研发人员在浙江三元纺织有限公司进行棉筒子纱低温前处理中试及生产试验。中试结果表明采用低温前处理工艺所得棉筒子纱能获得和传统高温工艺一致的处理效果;采用此工艺所得棉筒子纱,各项指标均符合要求,染色后棉纱颜色准确、色牢度合格、匀染性较好,并提高了染色一次成功率。XTA/XQC/H2O2低温氧漂体系可实现棉筒子纱低温前处理,可将处理温度降低35℃,节约蒸汽消耗量21.6%以上,具有明显的节能效果。
周辉,汪南方,陈镇,翦育林,陈建斌[4]（2016）在《多功能前处理剂的制备及应用》文中提出研制了一种低成本、用量少、对环境友好的多功能前处理剂用于退、煮、漂一步法前处理工艺。通过单因素实验探讨退浆、煮练、漂白的助剂和工艺因素对前处理效果的影响,发现精炼剂、渗透剂、氢氧化钠、双氧水等助剂对前处理效果影响显着。利用正交实验配制多功能前处理剂,其配方为复合精炼剂4%,渗透剂7%,氢氧化钠25%,30%过氧化氢30%35%,稳定剂20%。将多功能前处理剂应用于织物退、煮、漂一步法工艺,织物的毛效达到17.8cm/30min,白度达到84.2%,手感柔软.
宋心远[5]（2014）在《弹性纤维纺织品的弹性、染整加工和助剂》文中研究指明系统介绍了各种弹性纤维,包括弹力丝、氨纶、聚醚酯弹性纤维、聚烯烃弹性纤维、硬弹性纤维、PTT和PBT纤维、复合聚酯弹性纤维的结构和弹性,分析比较了它们的结构与弹性的关系。着重从这些纤维的弹性出发,分析和介绍了含弹性纤维纺织品的染整加工特性,特别指出这类纺织品在染整加工时容易发生"蠕变"、"应力松弛"和"疲劳"现象（变形和回复不同于常规纺织品）,应该合理控制染整加工时的温度、张力和时间。并论证了进行松弛处理的重要性。最后简要介绍了主要几种含弹性纤维纺织品的染整加工工艺、助剂和注意事项。
宋心远[6]（2014）在《弹性纤维纺织品的弹性、染整加工和助剂》文中认为系统介绍了各种弹性纤维,包括弹力丝、氨纶、聚醚酯弹性纤维、聚烯烃弹性纤维、硬弹性纤维、PTT和PBT纤维、复合聚酯弹性纤维的结构和弹性,分析比较了它们的结构与弹性的关系。着重从这些纤维的弹性出发,分析和介绍了含弹性纤维纺织品的染整加工特性,特别指出这类纺织品在染整加工时容易发生"蠕变"、"应力松弛"和"疲劳"现象（变形和回复不同于常规纺织品）,应该合理控制染整加工时的温度、张力和时间。并论证了进行松弛处理的重要性。最后简要介绍了主要几种含弹性纤维纺织品的染整加工工艺、助剂和注意事项。
宋心远[7]（2013）在《弹性纤维纺织品的弹性、染整加工和助剂》文中认为系统介绍了各种弹性纤维,包括弹力丝、氨纶、聚醚酯弹性纤维、聚烯烃弹性纤维、硬弹性纤维、PTT和PBT纤维、复合聚酯弹性纤维的结构和弹性,分析比较了它们的结构与弹性的关系,着重从这些纤维的弹性出发,分析和介绍了含弹性纤维纺织品的染整加工特性,特别指出这类纺织品在染整加工时容易发生"蠕变"、"应力松弛"和"疲劳"现象（变形和回复不同于常规纺织品）,应该合理控制染整加工时的温度、张力和时间,并论证了进行松弛处理的重要性,最后简要介绍了主要几种含弹性纤维纺织品的染整加工工艺、助剂和注意事项.。
陈玉梅,潘渊渊,葛爱萍,顾春华[8]（2012）在《多效合一低温助剂在纱线染色前处理中的应用》文中认为在前处理过程中采用多效合一低温助剂代替现在的烧碱、双氧水、精练剂、螯合剂、氧漂稳定剂,既可降低生产成本又减轻了操作工人的劳动强度。实验表明,使用多效合一低温助剂能获得良好的毛效、撕破强力、匀染性和缩水率,提高了批量生产的质量。
何方容,郭开华,何鹰[9]（2012）在《一剂煮漂剂LH-1》文中认为一剂煮漂剂LH-1由特殊天然化合物与表面活性剂复配而成,是一种高效环保的前处理助剂,将其应用于棉针织物煮漂处理,可以缩短工艺流程,有效防止煮漂过程中织物损伤,节约成本。其优化的工艺参数为:一剂煮漂剂LH-1 1.7 g/L,温度100℃,浸渍时间60 min,浴比1∶30。
宋心远[10]（2011）在《弹性纤维纺织品的弹性、染整加工和助剂》文中指出系统介绍了各种弹性纤维,包括弹力丝、氨纶、聚醚酯弹性纤维、聚烯烃弹性纤维、硬弹性纤维、PTT和PBT纤维、复合聚酯弹性纤维的结构和弹性,分析比较了它们的结构与弹性的关系。着重从这些纤维的弹性出发,分析和介绍了含弹性纤维纺织品的染整加工特性,特别指出这类纺织品在染整加工时容易发生"蠕变"、"应力松弛"和"疲劳"现象（变形和回复不同于常规纺织品）,应该合理控制染整加工时的温度、张力和时间。并论证了进行松弛处理的重要性。最后简要介绍了主要几种含弹性纤维纺织品的染整加工工艺、助剂和注意事项。
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 棉纤维中的天然杂质 |
| 1.3 棉针织物的精练 |
| 1.3.1 表面活性剂 |
| 1.3.2 碱精练 |
| 1.3.3 酶精练 |
| 1.4 漂白 |
| 1.4.1 次氯酸钠漂白 |
| 1.4.2 过氧乙酸漂白 |
| 1.4.3 过氧化氢漂白 |
| 1.4.4 H_2O_2活化漂白 |
| 1.4.5 H_2O_2催化漂白 |
| 1.4.6 臭氧漂白 |
| 1.5 本课题的研究意义和主要内容 |
| 1.5.1 研究的意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料、药品、试剂和仪器 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 碱氧工艺的优化 |
| 2.2.2 茶皂素工艺 |
| 2.2.3 酶氧一浴两步工艺 |
| 2.2.4 低温活化工艺 |
| 2.2.5 低碱催化工艺 |
| 2.2.6 活性染料染色工艺 |
| 2.2.7 深色棉织物酶精练、活性染色一浴工艺 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 白度测试 |
| 2.3.2 毛效测试 |
| 2.3.3 强力测试 |
| 2.3.4 练漂废水COD值的测定 |
| 2.3.5 活性染料上染率和固色率的测试 |
| 2.3.6 皂洗牢度测试 |
| 2.3.7 干、湿摩擦牢度测试 |
| 第三章 实验结果与讨论 |
| 3.1 不同前处理工艺影响因素研究 |
| 3.1.1 碱氧工艺的优化 |
| 3.1.2 茶皂素工艺 |
| 3.1.3 酶氧一浴两步工艺 |
| 3.1.4 低温活化工艺 |
| 3.1.5 低碱催化工艺 |
| 3.2 不同前处理工艺效果比较 |
| 3.2.1 不同前处理工艺的白度、毛效、重量损失 |
| 3.2.2 不同前处理工艺顶破强力 |
| 3.2.3 不同前处理工艺COD值 |
| 3.3 前处理工艺对活性染料染色的影响 |
| 3.3.1 前处理工艺对活性染料上染率和固色率的影响 |
| 3.3.2 前处理工艺对活性染料染色后皂洗牢度的影响 |
| 3.3.3 前处理工艺对活性染料染色后皂液牢度的影响 |
| 3.3.4 前处理工艺对活性染料染色后摩擦牢度的影响 |
| 3.4 棉织物深色一浴两步法精练、染色工艺 |
| 3.5 染色车间中样试验 |
| 3.5.1 棉针织物车间中样前处理、染色试验 |
| 3.5.2 车间生产成本对比 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 树枝状聚合物的简介 |
| 1.2.1 树枝状聚合物的特性 |
| 1.2.2 树枝状聚合物的制备 |
| 1.2.2.1 合成方法 |
| 1.2.2.2 合成现状分析 |
| 1.2.3 树枝状聚合物的改性应用 |
| 1.2.3.1 改性方法 |
| 1.2.3.2 改性应用 |
| 1.3 无机材料 |
| 1.3.1 ZnO简介 |
| 1.3.2 光催化反应原理 |
| 1.3.3 ZnO的光催化机理 |
| 1.4 本论文的选题意义、研究内容及创新点 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 PAMAM与其复合物的制备及在棉织物上的应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 仪器设备 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.3.1 PAMAM的制备 |
| 2.2.3.2 纳米ZnO的制备 |
| 2.2.3.3 棉织物的预处理 |
| 2.2.3.4 棉织物的整理 |
| 2.2.4 测试与表征 |
| 2.2.4.1 红外光谱分析(FTIR) |
| 2.2.4.2 热失重分析(TG) |
| 2.2.4.3 场发射扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 2.2.4.4 X射线衍射晶型分析(XRD) |
| 2.2.4.5 织物抗皱性能测试 |
| 2.2.4.6 织物拉伸强力性能测试 |
| 2.2.4.7 织物抗紫外性能测试 |
| 2.2.4.8 织物光催化性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 PAMAM的制备机理 |
| 2.3.2 PAMAM的结构表征 |
| 2.3.2.1 红外光谱分析(FTIR) |
| 2.3.2.2 核磁共振氢谱分析(1H-NMR) |
| 2.3.3 PAMAM及其复合物整理织物的结构表征 |
| 2.3.3.1 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.3.3.2 红外光谱分析(FTIR) |
| 2.3.3.3 热重分析(TG) |
| 2.3.3.4 X射线衍射晶型分析(XRD) |
| 2.3.4 PAMAM及其复合物整理后织物性能测试 |
| 2.3.4.1 抗紫外线性能变化 |
| 2.3.4.2 光催化性能变化 |
| 2.3.4.3 抗皱性能变化 |
| 2.3.4.4 拉伸性能变化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 PAMAM的端基改性及对棉织物的整理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.3.1 PAMAM-EP制备 |
| 3.2.3.2 纳米ZnO制备 |
| 3.2.3.3 棉织物的预处理 |
| 3.2.3.4 棉织物的整理 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.2.4.1 红外光谱分析(FIIR) |
| 3.2.4.2 热失重分析(TG) |
| 3.2.4.3 环氧值分析测定 |
| 3.2.4.4 热裂解气质联用色谱(PY-GCMS) |
| 3.2.4.5 场发射扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 3.2.4.6 织物抗皱性能测试 |
| 3.2.4.7 织物拉伸强力性能测试 |
| 3.2.4.8 织物抗紫外性能测试 |
| 3.2.4.9 织物光催化性能测试 |
| 3.2.4.10 织物耐洗性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PAMAM-EP的制备 |
| 3.3.1.1 反应物投料比对产率的影响 |
| 3.3.1.2 反应催化剂对环氧值的影响 |
| 3.3.2 PAMAM-EP的结构表征 |
| 3.3.2.1 红外光谱分析(FTIR) |
| 3.3.2.2 核磁共振氢谱分析(1H-NMR) |
| 3.3.3 PAMAM-EP及其复合物整理织物结构表征 |
| 3.3.3.1 扫描电镜分析(SEM) |
| 3.3.3.2 红外光谱分析(FTIR) |
| 3.3.3.3 热重分析(TG) |
| 3.3.4 PAMAM-EP及其复合物整理织物性能测试 |
| 3.3.4.1 整理后织物抗紫外性能变化 |
| 3.3.4.2 整理后织物光催化性能变化 |
| 3.3.4.3 整理后织物抗皱性能变化 |
| 3.3.4.4 整理后织物拉伸性能变化 |
| 3.3.5 整理后织物的耐水洗性能 |
| 3.3.5.1 抗紫外线性能变化 |
| 3.3.5.2 光催化性能变化 |
| 3.3.5.3 折皱回复性能变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Fe_3O_4/PAMAM/ZnO的制备及对棉织物的整理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 主要实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.3.1 Fe_3O_4/PAMAM/ZnO复合材料的制备 |
| 4.2.3.2 棉织物的预处理 |
| 4.2.3.3 棉织物的整理 |
| 4.2.4 测试与表征 |
| 4.2.4.1 场发射扫描电子显微镜分析(SEM) |
| 4.2.4.2 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 4.2.4.3 紫外可见吸收漫反射光谱(UV-Vis DRS) |
| 4.2.4.4 热失重分析(TG) |
| 4.2.4.5 织物折皱回复性能测试 |
| 4.2.4.6 织物拉伸断裂强力性能测试 |
| 4.2.4.7 织物抗紫外性能测试 |
| 4.2.4.8 织物光催化性能测试 |
| 4.2.4.9 织物电磁屏蔽性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Fe_3O_4/PAMAM/ZnO复合材料的表征与测试 |
| 4.3.1.1 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 4.3.1.2 X射线能量色散光谱分析(EDS) |
| 4.3.1.3 紫外可见吸收漫反射光谱分析(UV-Vis DRS) |
| 4.3.2 Fe_3O_4/PAMAM/ZnO复合整理棉织物的表征与测试 |
| 4.3.2.1 复合材料整理后棉织物结构表征 |
| 4.3.2.2 复合材料整理后棉织物性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 棉筒子纱前处理工艺研究现状 |
| 1.3 低温氧漂新技术的研究现状 |
| 1.3.1 低温氧漂活化剂的研究现状 |
| 1.3.2 低温氧漂催化剂的研究现状 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 理论部分 |
| 2.1 棉纤维的结构性能 |
| 2.1.1 棉纤维的形态结构 |
| 2.1.2 棉纤维的化学结构 |
| 2.2 棉筒子纱前处理 |
| 2.2.1 棉筒子纱氧漂原理 |
| 2.2.2 H_2O_2分解机理 |
| 2.3 低温氧漂活化剂与催化剂 |
| 2.3.1 活化剂对双氧水的作用原理 |
| 2.3.2 催化剂对双氧水的作用原理 |
| 2.4 XTA/XQC/H_2O_2低温氧漂体系作用原理 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验材料及药品 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 助剂 |
| 3.2 实验仪器和设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 前处理工艺 |
| 3.3.2 棉筒子纱染色工艺 |
| 3.3.3 低温氧漂助剂的基本性能测试 |
| 3.3.4 低温前处理工艺优化 |
| 3.4 中试 |
| 3.5 低温前处理工艺生产实验 |
| 3.6 测试方法 |
| 3.6.1 白度 |
| 3.6.2 毛效 |
| 3.6.3 断裂强力 |
| 3.6.4 棉籽壳去除的评定 |
| 3.6.5 双氧水分解率的测定 |
| 3.6.6 上染率测试 |
| 3.6.7 染色样品颜色深度（K/S值）和色差测试 |
| 3.6.8 染色样品色牢度测试 |
| 3.6.9 纤维扫描电镜测试 |
| 3.6.10 能谱仪 |
| 3.6.11 样品X射线衍射测试 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 低温氧漂体系助剂基本性能测试 |
| 4.1.1 pH值的测定 |
| 4.1.2 耐碱稳定性测定 |
| 4.1.3 渗透性测定 |
| 4.1.4 低温氧漂条件对双氧水分解速率的影响 |
| 4.2 低温氧漂前处理技术工艺优化 |
| 4.2.1 XTA/H_2O_2低温氧漂体系与XTA/XQC/H_2O_2低温氧漂体系的比较 |
| 4.2.2 H_2O_2用量和XTA用量的确定 |
| 4.2.3 助剂XQC用量的确定 |
| 4.2.4 NaOH用量的确定 |
| 4.2.5 前处理温度的确定 |
| 4.2.6 前处理时间的确定 |
| 4.2.7 助剂XB用量的确定 |
| 4.3 不同工艺前处理比较 |
| 4.3.1 不同工艺前处理效果比较 |
| 4.3.2 不同工艺前处理后染色效果比较 |
| 4.3.3 不同工艺双氧水分解率分析 |
| 4.3.4 扫描电镜 |
| 4.3.5 能谱 |
| 4.3.6 XRD |
| 4.4 前处理中试实验 |
| 4.4.1 纱支及色卡信息 |
| 4.4.2 不同前处理工艺结果及染色后结果对比 |
| 4.5 生产实验 |
| 4.5.1 原料及生产信息 |
| 4.5.2 不同前处理工艺结果对比 |
| 4.5.3 染色一次成功率 |
| 4.5.4 成品布样各项指标对比 |
| 4.5.5 生产节能率计算 |
| 4.6 对低温氧漂前处理技术的改进 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
| 0前言 |
| 1实验部分 |
| 1.1织物、药品和仪器设备 |
| 1.2单一前处理剂工艺试验 |
| 1.2.1前处理碱退浆工艺实验 |
| 1.2.2前处理煮练工艺实验 |
| 1.2.3前处理漂白工艺实验 |
| 1.2.4前处理漂白氧漂稳定剂实验 |
| 1.3多功能前处理剂最佳配方 |
| 1.3.1精炼剂的复配 |
| 1.3.2制备多功能前处理剂 |
| 1.3.3多功能前处理剂效果测试 |
| 1.3.4退浆效果的测定 |
| 1.3.5煮练效果-毛细效应的测定 |
| 1.3.6漂白效果白度的测定 |
| 2结果与讨论 |
| 2.1不同浓度氢氧化钠碱退浆效果测试 |
| 2.2不同浓度氢氧化钠煮练效果测试 |
| 2.3不同浓度过氧化氢漂白效果测试 |
| 2.4精炼剂的复配效果测试 |
| 2.5多功能前处理剂的制备正交实验结果 |
| 2.6多功能前处理剂处理效果 |
| 3结论 |
| 1 实验 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验方法 |
| 1.2.1 前处理工艺 |
| 1.2.2 毛效的测试 |
| 1.2.3 纱线强力测试 |
| 1.2.4 撕破强力的测试 |
| 1.2.5 缩水率的测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 毛效结果 |
| 2.2 纱线强力结果 |
| 2.3 染色效果 |
| 2.4 撕破强力结果 |
| 2.5 缩水率结果 |
| 3 结论 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 织物、药品和仪器 |
| 1.2 试验工艺 |
| 1.2.1 一剂煮漂工艺 |
| 1.2.2传统煮漂工艺 |
| 1.3 测试方法 |
| 2 结果及分析 |
| 2.1 一剂煮漂剂用量对前处理效果的影响 |
| 2.2 温度对前处理效果的影响 |
| 2.3 时间对前处理效果的影响 |
| 2.4 一剂煮漂工艺与传统煮漂工艺比较 |
| 3 结论 |
