刘松,裴朝农,邓保全,陈占杰[1]（2022）在《安钢高线粗中轧孔型优化》文中认为介绍了原孔型设计中存在的侧壁斜度小、轧槽浅等问题,通过采取不同的措施对孔型进行优化,轧辊消耗降低,产品质量有所提升。同时,实现了中轧Φ22 mm圆钢与螺纹钢孔型共用。
阮士朋[2]（2020）在《高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控》文中提出硼作为一种廉价的微合金元素,因在钢中能够发挥优异的作用而得到了广泛地研究和应用,如利用硼提高淬透性的作用而开发的含硼冷镦钢就在紧固件领域得到了快速的发展。此外,作为冷镦用途,含硼冷镦钢还要求具备良好的组织和强塑性匹配以及优异的表面质量和夹杂物控制,疲劳性能是含硼冷镦钢综合性能的体现。钢中化学组分以及加工工艺参数等均会对含硼冷镦钢的相变规律及组织性能产生较大的影响。本文围绕含硼冷镦钢的淬透性、组织和强塑性的影响因素及调控进行了系统分析研究,并对硼钢裂纹来源及演变规律、大颗粒夹杂物控制以及疲劳特性进行了相关研究和分析,为提高含硼冷镦钢的综合性能提供指导。通过对含硼冷镦钢的淬透性能及其影响因素定量研究,发现在冷镦钢中单独添加B元素对提高淬透性不明显,同时添加B和Ti元素可使淬透性明显提高,这主要是由于Ti可起到固氮作用从而增加有效硼含量;同时试验发现在含硼钢中适当添加Cr或Mn元素有利于进一步提高淬透性,S含量过高会降低含硼钢的淬透性;对低碳硼钢10B21淬透性研究发现,10B21的淬火硬度随着Ti/N的增加而升高,当Ti/N大于6时可完全淬透。研究了奥氏体化温度对硼钢淬火硬度的影响,随奥氏体化温度的升高,硼钢的淬火硬度呈先上升后缓慢降低的趋势,在奥氏体化温度为870℃时,硼钢淬火硬度达到最高。比较了 JMatPro模拟法、理想临界直径法和非线性方程法计算的硼钢端淬曲线与Jominy法试验的端淬曲线之间的差异,对于硼钢来说不同计算方法与试验方法之间都存在一定的偏差,不能很好地计算出硼钢的端淬曲线,本研究利用硼钢淬火临界直径数据,通过多元回归的方法获得了含硼冷镦钢淬火临界直径与主要化学元素的关系方程式:DH=0.35=-23.9+19.3 × C+17.9 × Si+28.1 × Mn+23.8 × Cr+6403 ×B+24.3 × Ti,通过该方程式可以很好地预测硼钢的淬火临界直径。在含硼冷镦钢组织和强塑性的影响因素研究方面,分别研究了不同组分含硼冷镦钢的相变规律,并结合轧钢工艺参数优化实现对中碳、低碳和超低碳硼钢的组织和强塑性的良好调控。对于含有0.0021%B+0.035%Ti的中碳-4#硼钢来说,通过采取高温轧制+缓冷工艺可以使盘条的抗拉强度降低到595MPa以下,满足了下游工序免退火加工要求。对含有0.0050%B+0.066%Ti的低碳-4#硼钢来说,较高的B和Ti含量提高了钢的淬透性,常规工艺轧制下抗拉强度升高到469MPa,而塑性降低较少,这主要是由于获得了准多边形铁素体组织;通过优化控冷工艺可使盘条抗拉强度降低到373MPa。对于超低碳硼钢来说,当添加0.0055%的B时,晶粒粗化明显,晶粒度级别由7.5级降低到6级,同时盘条的抗拉强度由295MPa降低到275MPa;但当添加0.0020%的B时,热轧盘条的显微组织和晶粒度、力学性能无明显变化,这与B/N有关,B/N越大,晶粒粗化效果越明显。对含硼钢表面质量的跟踪研究发现,含硼钢盘条的表面缺陷80%以上是由钢坯缺陷遗传造成的,主要表现为裂纹和结疤,且在裂纹周围能够发现脱碳或高温氧化物等特征;对硼钢钢坯质量跟踪发现,钢坯裂纹主要存在于钢坯角部的振痕处,裂纹沿晶界分布和扩展。硼钢加钛后的高温热塑性明显优于不加钛的硼钢。当钢中Ti/N≥4时可降低硼钢的裂纹敏感性。通过在低碳硼钢方坯表面人工预制裂纹的方式研究了含硼冷镦钢的钢坯表面裂纹在轧制过程的演变规律。随着变形量的增加,裂纹深度逐渐变浅,按照盘条裂纹深度不超过0.05mm计算,推导出钢坯临界裂纹深度d0与轧制盘条直径D之间满足关系式:d0=8.28/D。钢坯表面横裂纹经多道次轧制变形后也会演变为较短的纵裂纹,裂纹横截面形貌呈小角度折叠状。研究了非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物尺寸和类型的影响,结果显示,相对于钙处理工艺,非钙处理工艺可使含硼冷镦钢中氧化物夹杂类型由钙铝酸盐类复合夹杂转变为镁铝尖晶石为主的夹杂,夹杂物尺寸明显减小。研究了含硼冷镦钢制备的8.8级螺栓的疲劳性能,当交变载荷取平均载荷的10%时,在平均载荷不超过保证载荷的65%时,螺栓疲劳寿命可达到500万次,螺栓的条件疲劳极限为438.96MPa。当平均载荷为保证载荷的50%时,螺栓的疲劳S-N曲线可表达为线性关系式lgΔσ=3.317-0.252 ×lgN。换算为有效应力后,其关系式可表达为lgσ=3.24-0.152×lgN。通过转换,获得了在不同应力比下,螺栓服役500万次所对应的归一化预紧应力和预紧扭矩与应力比R的关系曲线,通过该关系曲线可以预测在不同应力比下螺栓的疲劳性能,并可以实现对螺栓预紧力和预紧扭矩的合理调控。
王坤[3]（2019）在《SCM435冷镦钢线材表面褶皱缺陷分析及孔型优化》文中提出SCM435冷镦钢高速线材具有很高的静力强度、冲击韧性、蠕变强度与持久强度,广泛用于具有特殊性能要求的产品,如汽车发动机紧固件、连接件,及超高强度级别六角头螺栓、螺柱、内六角螺钉等。而热轧过程中一旦出现褶皱缺陷就会造成拉拔断裂、冷镦开裂等一系列问题。本文针对SCM435高线表面产生褶皱缺陷的问题进行研究,寻求表面褶皱缺陷的解决方法。主要研究内容和结果如下:（1）通过现场检验,发现SCM435线材表面褶皱缺陷的产生根源是粗轧6道次孔型设计不合理;结合有限元法对原孔型粗轧6道次进行模拟及诊断,分析原孔型设计的不足,提出孔型优化方案。（2）研究塑性应变能密度分布、接触面法向速度梯度对褶皱缺陷发生倾向性的影响,为孔型优化提供了技术指征。得出塑性应变能密度越大、速度梯度绝对值越大,材料表面越容易产生褶皱缺陷。（3）根据Gleeble热模拟实验获得SCM435真应力-真应变曲线,绘制DMM热加工图。得出SCM435适宜工艺窗口及避免加工区间。（4）采用塑性应变能密度、法向速度梯度作为考察孔型轧制发生褶皱缺陷可能性的指征,验证优化孔型的合理性,并对优化后的孔型进行了实践验证。生产实践表明,成品SCM435表面褶皱深度大于30μm小于1%、大于20μm小于10%,证明了优化后孔型设计达到了预期标准。
张德松[4]（2019）在《无孔型轧制变形及褶皱形成塑性失稳分析》文中研究说明无孔型轧制具有轧制能耗低、轧机作业率高、轧件变形均匀等优点,在棒线材的生产中应用十分广泛。无孔型轧制工艺常用于棒线材粗轧过程,但轧制过程因无侧壁作用,存在着轧制不稳定现象,会导致轧件扭转、脱方、褶皱等表面质量缺陷的产生,而无孔型轧制过程的轧制不稳定与轧件宽展和侧面形状有着直接关系。本文根据高速线材无孔型轧制的实际生产特点,借助有限元模拟的方法,详细分析了几种典型尺寸坯料在不同压下变形时的宽展以及鼓形形状的变化规律,并提出合理的压下分配范围和压下方案,分析出无孔型轧制时不同高宽比、不同摩擦、不同温度、不同钢种等因素对轧件宽展及侧面形状的影响规律。研究结果表明:在相同压下率下,轧件高宽比对轧件宽展和侧面形状的影响大于轧件尺寸、轧制温度、轧制摩擦的影响。高宽比越大,轧件宽展相对越小,鼓形临界压下率越大。方形轧件的宽展远大于高形轧件,鼓形临界压下率远小于高形轧件。方形轧件合理压下分配范围为压下率2035%,高形轧件合理压下分配范围为压下率2540%。高形轧件的高宽比取较小值,压下率取较大值,高宽比在1.01.7范围内利于无孔型轧制的稳定。轧件在经过无孔型轧制后,侧面会呈现出不同程度的鼓形,轧件侧面的鼓形形状在后续的椭圆孔及圆孔型轧制过程中,直接影响着轧制过程的稳定性和轧材的表面质量。本文运用韧性断裂准则和疲劳能量法预测了不同鼓形轧件在圆孔和不同形状的椭圆孔轧制时,轧件表面产生褶皱的倾向性及位置,并揭示了表面褶皱产生的内在原因。研究结果表明:方形轧件在椭圆孔轧制时,轧件鼓形率越大,轧件表面发生褶皱缺陷的概率就越小。扁形轧件进圆孔时,其发生塑性失稳产生褶皱的概率小于方形轧件进椭圆孔的。
支旭波[5]（2019）在《汉钢SWRH82B高碳钢控冷工艺研究》文中研究表明伴随着我国经济建设的高速发展,建筑用钢筋的性能要求和需求量都不断的提高。在我国目前建筑用钢中,热轧钢筋占到钢筋总量的90%以上。高碳钢方坯由于碳含量较高、两相区宽及凝固时间长,造成铸坯宏观碳偏析尤为严重,而碳偏析对后续轧材内部质量、组织性能均匀性及力学性能影响严重。碳偏析是高碳钢硬线产品出现异常组织的诱因,铸坯的宏观偏析形成于凝固过程,与钢的凝固特性、微观偏析及组织密切相关。本文根据陕钢集团汉中钢铁有限责任公司（以下简称汉钢）研制SWRH82B过程出现组织缺陷网状渗碳体,系统分析生产过程关键工艺技术控制,针对连铸过程的关键工艺参数进行数值模拟研究,结合半工业化实验,为陕钢汉钢SWRH82B高碳钢盘条高质量生产提供理论与实践支撑。本文采用数值模拟与实验相结合的方法,分析了陕钢汉钢SWRH82B连铸过程的主要要素与组织性能间关系。得出网状渗碳体主要是由于铸坯宏观偏析造成;通过FLUENT软件和GAMBIT程序对公司实际的八机八流中间包和二冷区进行钢液流场、温度场、夹杂物含量进行数值模拟,从而分析目前连铸拉速、过热度、二冷区比水量、电磁搅拌等进行工艺参数优化,结合半工业化实验基本消除成材网状渗碳体。通过对SWRH82的铸坯缺陷分析,发现整体索氏体化率在88%-89%之间,索氏体化保持良好,从成分偏析结果来看,表现出以碳偏析为代表的成分偏析,夹杂物全为硅酸盐类C类夹杂;拉坯速度在1m/min2.5m/min之间相比,拉坯速度在2m/min时,竖直位置速度变化最大,从而促进钢液内气体的上浮,其整体气体含量较低,有利于促进钢液内成分的均匀化,夹杂物含量更低;将中间包浇注温度控制为1761K、二冷水比水量为1.8L/kg,可显着降低C类夹杂物含量,通过设置末端电磁搅拌电流设置为370A,频率为7Hz,碳偏析指数明显下降。
张镭[6]（2019）在《棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究》文中研究指明棒线材免加热直接轧制技术具有节能减排、成材率高、生产工艺流程简单等优势,在新建或改造棒线材生产线上得到普遍的应用。粗轧过程是棒线材直轧工艺的关键工序,由于其轧件温度头低尾高,较常规生产线轧制力大,进而使同批次产品产生性能差。针对轧制过程中轧件温度难以在线测量、由心部到表面温度变化难以确定,导致轧制工艺参数对轧制变形的影响难以把握的问题,本文依托于“国家重点研发计划重点基础材料技术提升与产业化重点专项”的子课题“直接轧制全流程绿色循环和负能制造技术开发及应用示范”项目,结合河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的生产实际,根据现场生产数据,利用ABAQUS有限元软件建立了粗轧过程三维热力耦合有限元模型,深入分析了轧制过程中的变形结果、速度场、温度场、等效塑性应变和轧制力矩等,对制定更合理的轧制工艺具有指导意义。论文主要工作如下:（1）根据现场材料提供的成分,通过JMat Pro软件计算了材料的热物性参数和力学性能参数,为数值模拟提供了准确的原始数据;分析河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的改造过程,根据河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的工艺规程以及现场实际生产条件,确定了模型参数、材料参数、初始和边界条件,建立了直轧粗轧过程的有限元模型。（2）针对有限元模型计算后轧件轧后平均温度难以直接处理的问题,利用脚本实现了直接求解轧件任意区域平均温度、记录平均温度随时间变化的功能,提高了求解平均温度的效率。（3）根据ABAQUS软件模拟轧制过程的结果,深入分析了轧制过程中的变形结果、速度场、温度场、等效塑性应变和轧制力矩,发现了轧件厚度方向各层温度变化分为三个阶段的规律。分析轧件的多个横截面,确定了轧件头部和稳态轧制段最高温区域的各自位置,以及轧件头部和稳态轧制段最高塑性应变的相应位置。与现场数据对比,验证了模型的可靠性。（4）通过分析轧制过程中各传热量占总热量变化的比重,得出热传导的能量所占比重最大,其次是塑性变形产生的热量。通过计算轧制第一道次后轧件的头尾温度,发现头尾温差由50°C降为30°C左右,进一步分析了轧制速度、轧辊直径和延伸系数对轧件头尾温差的影响规律。通过棒材轧制过程的有限元模拟分析,基本掌握了棒材在粗轧阶段即高温段轧制速度、轧辊直径和延伸系数对温度场的影响规律,对优化直轧工艺参数、减少轧件头尾因温差引起的性能差异起到了较大的帮助作用。
纪元[7]（2018）在《连铸还偏析及其铸轧遗传性研究》文中指出随着连铸技术的发展和社会的进步,高端用户对钢产品的金相组织和使用性能等方面提出了越来越高的要求。研究和生产实践表明,铸坯偏析等质量缺陷一旦形成,往往很难通过轧钢、热处理等后续环节进行弥补,会遗传给轧材形成异常组织缺陷,并最终导致钢产品出现机械性能不合格或使用寿命降低等质量问题。因此,研究不同类型偏析的形成机制、揭示偏析对后续轧材的遗传性关系可以为有效解决铸轧界面的共性问题提供理论和工艺指导。本研究选取两种典型钢种长材用铸坯（高碳钢和低合金高强石油套管钢）为研究对象,以问题入手通过设计工厂试验、理论研究和实验检测等手段,研究连铸工艺参数对铸坯凝固组织和偏析的影响,进而探讨铸坯偏析与高碳钢盘条或石油套管机械性能、带状组织的关联性,最后提出从连铸工艺源头入手综合提高轧材质量的新思路和工艺路径。高碳钢连铸坯的中心偏析会导致其后续盘条在轧后冷却过程中形成索氏体率低、中心网状渗碳体及中心马氏体等组织缺陷,最终导致盘条韧塑性下降、力学性能不稳定,并在拉拔过程中产生断裂,严重影响生产效率。以高碳70钢小方坯及其热轧盘条为研究对象,通过对小方坯进行低倍酸侵、枝晶侵蚀、成分分析和热状态模拟,并对盘条进行力学性能检测、组织观察等实验,探讨连铸工艺参数（拉速、二冷比水量、轻压下量）对铸坯表观质量、凝固组织和中心偏析的影响,深入讨论铸坯中心碳偏析对其热轧盘条微观组织和机械性能的影响。研究表明,铸坯中心碳偏析（1.02～1.26）明显大于锰偏析（0.98～1.06）,且二者变化规律相同,即中心碳偏析随锰偏析的增大而增大。通过模拟方坯连铸进程可知,在小方坯厚度方向,距铸坯表面20mm处已经不存在回温现象,且距小方坯表面越远,回温越滞后。随拉速增加,铸坯等轴晶率变大、一次枝晶间距稍有增大、铸坯表面处二次枝晶间距增大;二冷比水量增大,铸坯等轴晶率降低、一次枝晶间距和二次枝晶间距均减小。同一铸坯生产的两种规格盘条,Φ6.5 mm盘条的索氏体率明显大于Φ10 mm盘条,心部网状渗碳体少于Φ10 mm盘条,抗拉强度高于Φ10 mm盘条,可能因为Φ6.5 mm盘条对应铸坯在加热炉加热时间长、轧制压缩比大且轧后盘条内部冷速较大。与此同时,随着铸坯中心碳偏析指数的增大,盘条机械性能的稳定性下降,即通条性下降。对于低合金高强石油套管钢,氢致裂纹（HIC）是引起石油套管腐蚀破坏的主要形式,而由点状偏析引起的带状组织缺陷是导致HIC的关键因素。以石油套管P110钢圆坯及其轧管为研究对象,通过对不同工况下的铸坯及相应轧管取样,观察点状偏析向带状组织的演变规律并分析二者在形貌、尺寸、位置和元素偏析率等方面的遗传关系。结果表明,半宏观偏析点仅存在于圆坯等轴晶区内,且随机分布、大小不一。偏析点内是枝晶互相连结的网状结构,且枝晶间距明显小于偏析点外。随结晶器电磁搅拌强度的增大,圆坯等轴晶区比率增大、二次枝晶间距减小、半宏观偏析点的数量和尺寸增大。通过Thermo-Calc软件进行析出相热力学分析,表明P110钢圆坯偏析点处主要析出相是含Mo的碳化物,其类型可能为KSICARBIDE、M23C6和MCSHP相。通过对轧管进行侵蚀和成份检测可知,从圆管内壁到外壁,偏析带的数量减少且带宽减小。有超过75%以上的偏析带集中于圆管内壁区域,与圆坯的中心等轴晶区相对应。圆坯点状偏析与圆管带状偏析处Mo、Mn、Cr元素分布规律相似,但偏析比相差不大,说明热加工对半宏观偏析的减轻效果有限。结合实验和模拟结果,提出通过调控连铸工艺参数改善铸坯点状偏析进而减轻轧管带状组织缺陷、提高氢致裂纹抗力的新思路,相关成果可为解决石油套管钢的共性缺陷问题提供理论指导。
彭晓东[8]（2018）在《达钢高线细晶粒钢的研究与开发》文中提出细晶粒热轧钢筋主要用作高层建筑的结构骨架,在建筑结构中的受力变形性能直接影响着建筑结构的抗震能力。自2008年汶川大地震以来,对建筑框架提高抗震作用的纵筋、箍筋提出了更高的要求。达钢为满足市场竞争的需求,扩大品种规格,实现产品升级换代,提出了对HRBF500E细晶粒钢筋盘条的研发计划,这势必对达钢的生存发展有着重要的战略和现实意义。本论文通过对达钢高线工艺装备水平的全面分析和评估,认为达钢具备开发Φ12HRBF500E细晶粒盘条钢的条件,而且通过Φ12HRBF500E产品开发能为后续更高级别和更大规格抗震钢筋的研发及生产提供技术支撑。根据国家标准,结合达钢实际生产条件和经验设计了HRBF500E钢成分的企业内控标准。为保证研制过程顺利进行,针对Φ12HRBF500E产品设计了专用的精轧和减定径孔型系统,制定了轧制程序表。对粗、中轧机组所有主电机进行过载能力校核,7#、9#、10#、11#和12#轧机负荷偏高,因此对这几台轧机的轧件料型进行了优化,使粗、中轧的电机负荷分布合理,确保轧制过程顺利进行。通过小规模实验,得出最佳吐丝温度为770790℃,开启9台风机时,钢筋的组织和性能稳定。编制了达钢Φ12HRBF500E细晶粒钢盘条的控轧控冷工艺方案,并进行了工业性试生产,钢筋的各项性能指标均达到了国家GB/T1499.2-2007的要求。时效敏感性试验结果表明,达钢生产的Φ12HRBF500E细晶粒钢具有时效敏感性低的特征,可缩短发货周期,避免产品大量积压。焊接试验结果表明,细晶粒钢筋焊接处组织为网状铁素体+贝氏体+珠光体,由于贝氏体组织的强化作用使得性能无明显降低,具有良好的焊接性能。
杨海波[9]（2018）在《达钢70号高碳钢盘条的研究与开发》文中研究表明高碳钢盘条具有较高的强度、良好的韧性和优异的耐磨性,是生产钢绞线、钢帘线、弹簧等产品的主要原料。对于高碳钢盘条的研发具有重要的战略价值和现实意义,也是各大钢铁企业及研究机构当前研究的热点和难点。论文依托达钢炼钢和轧钢的工艺生产装备,通过工业试验,研究了各大工序对高碳钢盘条组织性能的影响规律,为达钢高碳钢盘条的规模化生产提供了理论和技术支持,也为相关钢种的应用开发提供一定的借鉴。论文主要研究达钢高速线材70#高碳钢盘条其吐丝温度和斯太尔摩风冷辊道控制对盘条组织和力学性能的影响。试验结果表明:70#高碳钢盘条理想的吐丝温度控制在870℃880℃,有利于获得细小的过冷奥氏体组织,盘条表面氧化铁皮较少,同时为盘条在后续的风冷辊道上提供相变条件;70#高碳钢盘条理想的相变控冷速度为9℃/s,可获得更多的有利于拉拔的珠光体/索氏体组织。在此基础上,编制了达钢70#高碳钢盘条的控轧控冷工艺方案,并进行了工业性试验,取得了较好的效果。此外,通过对比分析研究,发现高碳钢盘条存在一定的时效性,特别是断面收缩率,盘条的7天断面收缩率可提高15%左右。这一规律的发现对该类型钢种的生产具有重要指导意义,建议经7天时效后后再行发货。
郑团星[10]（2018）在《低碳冷镦钢冷镦开裂研究》文中研究说明冷镦钢主要是用冷镦成型工艺来制造各种机械基础零部件,其主要作用是连接和紧固。紧固件虽小,但其重要性却不言而喻。若紧固件质量不合格,所造成的损失往往是灾难性的,用冷镦钢制作紧固件时,一个主要的衡量指标就是冷镦开裂率。韶钢参照日系标准先后开发了 SWRCH6A、SWRCH8A、SWRCH18A、SWRCH22A等低碳铝镇静冷镦钢。采取的主要工艺路线为:铁水脱硫→转炉冶炼→RH真空处理→LF炉精炼→小方坯连铸→高速线材轧制。产品抽样检验1/3冷镦开裂率达到12%,1/4冷镦开裂率达到46%,产品晶粒度在7.5～9.0级波动,无法适应高端产品加工需求。同时根据用户质量异议反馈,冷镦开裂问题占到异议反馈的62.4%。本文针对低碳冷镦钢冷镦开裂这一问题开展的主要工作如下:（1）通过现场长期跟踪整理得出韶钢低碳冷镦钢开裂主要有三种形貌:45°斜开裂;对称双线或单线开裂;密集微裂纹,且冷镦开裂以后两种裂纹形貌为主。（2）通过现场系统取样和实验检测方法等,研究了化学成分、力学性能、表面质量、金相组织、夹杂物控制及轧制过程控制对冷镦钢冷镦性能的影响,得出了影响低碳冷镦钢冷镦开裂的主要原因。（3）通过现场跟踪及实验对比,分析了影响低碳冷镦钢化学成分、金相组织及表面和浅表层质量的因素。研究结果表明:冶炼连铸过程选择合理的钙处理工艺、加铝工艺及电磁搅拌工艺能够有效改善铸坯化学成分的均匀性及浅表层质量。轧制过程合理控制轧槽吨位、各道次料型能够有效提高变形的均匀性,对过钢通道的滚动化改造能够有效降低轧件划伤,合理的控轧控冷工艺能够有效提高金相组织的均匀性,从而改善冷镦钢的冷镦性能。（4）通过研究,对轧钢线改进了 1～3#孔型及部分导卫轮结构,将飞剪、活套、18#轧机到精轧机组通道进行了滚动化改造,优化了控轧控冷工艺、轧槽使用吨位及冷却水路,从而使低碳冷镦钢的冷镦开裂率降至0.21%
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 1 引言 |
| 2 孔型优化 |
| 2.1 粗轧1H孔型优化 |
| 2.2 中轧7H孔型优化 |
| 2.3 中轧14V孔型优化 |
| 2.4 Φ22 mm规格盘条开发后中轧孔型共用优化 |
| 3 孔型优化效果 |
| 4 结语 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冷镦钢的发展现状及趋势 |
| 2.1.1 冷镦钢制品的发展 |
| 2.1.2 冷镦钢的发展 |
| 2.1.3 含硼冷镦钢的发展 |
| 2.2 含硼冷镦钢的研究现状 |
| 2.2.1 含硼冷镦钢的淬透性能 |
| 2.2.2 含硼冷镦钢的组织及力学性能 |
| 2.2.3 含硼冷镦钢的表面质量 |
| 2.2.4 含硼冷镦钢的疲劳性能 |
| 2.3 本课题研究目的及意义 |
| 2.3.1 当前研究中存在的问题 |
| 2.3.2 本课题的研究目的及意义 |
| 3 研究内容及研究方法 |
| 3.1 本课题研究内容 |
| 3.2 技术路线图 |
| 3.3 研究方法 |
| 4 含硼冷镦钢淬透性的影响因素研究与调控 |
| 4.1 化学成分对淬透性影响的定量研究 |
| 4.1.1 B和Ti对淬透性的影响 |
| 4.1.2 Cr对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.3 Mn对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.4 S对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.5 N及Ti/N对淬透性的影响 |
| 4.2 热处理工艺对淬透性的影响 |
| 4.3 淬透性的计算方法与试验方法对比 |
| 4.4 含硼冷镦钢淬火临界直径的预测及调控 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 含硼冷镦钢的组织及强塑性研究与调控 |
| 5.1 不同组分含硼冷镦钢的相变规律研究 |
| 5.1.1 中碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.2 低碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.3 超低碳-2#硼钢的相变规律 |
| 5.2 不同组分含硼冷镦钢的组织和强塑性调控 |
| 5.2.1 轧钢工艺对中碳-4#硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.2 轧钢工艺对低碳-4硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.3 B和B/N对超低碳硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.3 化学组分和规格对含硼冷镦钢抗拉强度的影响规律及应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含硼冷镦钢的表面裂纹来源及演变规律研究 |
| 6.1 含硼冷镦钢典型表面裂纹及来源分析 |
| 6.2 B和Ti对含硼冷镦钢高温热塑性的影响 |
| 6.3 Ti/N对含硼冷镦钢裂纹敏感性的影响 |
| 6.4 硼钢钢坯裂纹在轧制过程的演变规律研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 含硼冷镦钢的夹杂物及疲劳特性研究 |
| 7.1 含硼冷镦钢的夹杂物研究 |
| 7.1.1 含硼冷镦钢中典型夹杂物分析 |
| 7.1.2 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物数量和尺寸的影响 |
| 7.1.3 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物类型的影响 |
| 7.2 含硼冷镦钢螺栓的疲劳性能研究 |
| 7.2.1 平均载荷对含硼钢螺栓疲劳性能的影响 |
| 7.2.2 8.8级含硼钢螺栓的条件疲劳极限 |
| 7.2.3 8.8级含硼钢螺栓的疲劳S-N曲线 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 线材表面缺陷研究国内外现状 |
| 1.4 主要研究内容及研究方案 |
| 第二章 粗轧孔型系统的诊断 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 粗轧孔型及轧件实测断面形状和尺寸分析 |
| 2.3 粗轧孔型的变形分析 |
| 2.3.1 R2 道次轧制脱方的有限元分析 |
| 2.3.2 原孔型6 道次连轧分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 材料表面塑性失稳分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Gleeble热模拟实验 |
| 3.2.1 实验方法及材料准备 |
| 3.2.2 压缩试样结果及初步分析 |
| 3.3 塑性应变能密度对于褶皱缺陷的研究 |
| 3.3.1 塑性失稳与应变能密度的关系 |
| 3.3.2 圆柱试样压缩后的有限元分析 |
| 3.3.3 塑性应变能密度大小与工艺参数之间的关系 |
| 3.4 法向速度梯度对于褶皱缺陷的分析与预测 |
| 3.4.1 法向速度梯度算法 |
| 3.4.2 R3 孔型轧制过程压下速度矢量分析 |
| 3.5 基于动态材料模型DMM热加工图对于褶皱缺陷的分析 |
| 3.5.1 基于动态材料模型的热加工技术 |
| 3.5.2 基于DMM塑性失稳判断准则 |
| 3.5.3 SCM435 冷镦钢热加工图的绘制 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 粗轧孔型系统的优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 孔型初步优化方案 |
| 4.3 孔型修改后6道次连轧分析 |
| 4.4 孔型设计合理性的验证 |
| 4.4.1 R3 椭圆孔的分析 |
| 4.4.2 R5-R6 椭圆—圆孔型修改前后对比分析 |
| 4.5 优化后孔型实际生产效果 |
| 4.5.1 φ6.5mm线材表面褶皱缺陷的检测和分析 |
| 4.5.2 φ10mm线材表面褶皱缺陷的检测和分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 无孔型轧制方法 |
| 1.2.2 无孔型轧制技术的研究和应用现状 |
| 1.2.3 线材表面褶皱的研究 |
| 1.2.4 存在的问题 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题研究方法、技术路线、及创新点 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.4.3 创新点 |
| 第二章 有限元模型和无孔型轧制变形特点 |
| 2.1 有限元法的特点 |
| 2.2 有限元软件MSC.Simufact.Forming |
| 2.3 有限元模型 |
| 2.3.1 无孔型轧制模型建立的基本方法 |
| 2.3.2 无孔型轧制模型建立的材料物性参数 |
| 2.4 无孔型轧制特点 |
| 2.4.1 无孔型轧制自由面变形特点 |
| 2.4.2 无孔型轧制轧件的受力 |
| 2.4.3 无孔型轧制的稳定性 |
| 2.4.4 导卫的调整 |
| 2.5 宽展和角部变化对轧件侧边的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 无孔型轧制轧件宽展和侧面形状的变化 |
| 3.1 轧件宽展沿高度分布和侧面鼓形的变化 |
| 3.2 不同压下变形时轧件宽展的变化 |
| 3.3 压下分配合理范围和压下方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无孔型轧制轧件宽展和侧面形状的影响因素分析 |
| 4.1 高宽比对轧件宽展及其鼓形率的影响 |
| 4.2 钢种对轧件宽展及其鼓形率的影响 |
| 4.3 摩擦对轧件宽展及其鼓形率的影响 |
| 4.4 温度对轧件宽展及其鼓形率的影响 |
| 4.5 温度不均对轧件宽展的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 褶皱形成表面塑性失稳分析 |
| 5.1 研究方法 |
| 5.2 轧件在椭圆孔中表面塑性失稳分析 |
| 5.2.1 模型建立 |
| 5.2.2 塑性应变能密度变化 |
| 5.2.3 总等效塑性应变分布 |
| 5.2.4 轧件形状和椭圆孔形状对轧件表面塑性失稳的影响 |
| 5.3 轧件在圆孔表面塑性失稳分析 |
| 5.3.1 模型建立 |
| 5.3.2 塑性应变能密度变化 |
| 5.3.3 总等效塑性应变分布 |
| 5.3.4 轧件形状对轧件表面塑性失稳的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究内容 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究研究目的和意义 |
| 1.1.3 研究研究内容 |
| 1.2 高碳钢网状渗碳体缺陷研究现状 |
| 1.2.1 高碳钢盘条线材介绍 |
| 1.2.2 高碳钢盘网状渗碳体缺陷研究现状 |
| 2 SWRH82B高碳钢盘条生产工艺研究 |
| 2.1 汉钢高碳钢生产设备 |
| 2.2 SWRH82B生产工艺分析 |
| 2.2.1 炼钢工艺分析 |
| 2.2.2 轧线温度和风机参数控制 |
| 2.2.3 生产要求和注意事项 |
| 2.3 汉钢高碳钢盘条网状渗碳体理化分析 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 显微组织分析 |
| 2.3.3 成分分析 |
| 2.3.4 铸坯成分偏析分析 |
| 2.4 小结 |
| 3 连铸工艺数值模拟理论 |
| 3.1 金属液传输过程的基本理论 |
| 3.1.1 流体力学基础知识 |
| 3.1.2 基本方程 |
| 3.1.3 网格划分分类 |
| 3.1.4 有限体积法 |
| 3.2 数学模型的建立 |
| 3.2.1 模拟软件介绍 |
| 3.2.2 流场模拟的假设条件 |
| 3.3 模拟方案的选取 |
| 3.4 数值模拟基本条件 |
| 3.4.1 基本条件假设 |
| 3.4.2 初始和边界条件设定 |
| 3.5 连铸工艺过程数值建模 |
| 3.6 连铸工艺网格划分 |
| 3.7 小结 |
| 4 连铸工艺数值模拟结果分析 |
| 4.1 拉坯速度对夹杂物含量的影响 |
| 4.2 过热度对夹杂物含量的影响 |
| 4.3 二冷比水量对碳含量的影响分析 |
| 4.4 电磁搅拌对夹杂物含量的影响 |
| 4.5 风冷能力 |
| 4.6 小结 |
| 5 SWRH82B高碳钢铸坯质量控制试验 |
| 5.1 SWRH82B高碳钢铸坯质量分析 |
| 5.1.1 铸坯宏观偏析结果 |
| 5.1.2 成材力学性能结果 |
| 5.1.3 高倍金相结果 |
| 5.2 风冷线参数优化 |
| 5.3 结果分析与讨论 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 棒线材生产技术的发展 |
| 1.2.1 棒线材生产工艺现况 |
| 1.2.2 棒线材生产技术的发展前景展望 |
| 1.3 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.3.1 免加热直接轧制工艺发展简介 |
| 1.3.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.3.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.3.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.4 有限元模拟技术的发展及研究现状 |
| 1.4.1 轧制过程模拟对象的发展 |
| 1.4.2 轧制过程温度场的数值模拟进展 |
| 1.5 本文的研究内容和目的 |
| 第二章 棒线材轧制相关理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 有限元法的基本思想 |
| 2.2.2 大变形弹塑性有限元法 |
| 2.2.3 虚功方程 |
| 2.2.4 材料的屈服准则 |
| 2.2.5 弹塑性本构关系 |
| 2.3 传热分析的基本原理 |
| 2.3.1 热传导 |
| 2.3.2 热对流 |
| 2.3.3 热辐射 |
| 2.4 温度场方程及其定解条件 |
| 2.4.1 含内热源的热传导基本方程 |
| 2.4.2 定解条件的确定 |
| 2.5 方坯内热源数学模型 |
| 2.5.1 塑性变形热 |
| 2.5.2 摩擦热 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 棒材粗轧过程的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟依托的棒材生产线概述 |
| 3.3 模拟棒材轧制过程的有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 模拟条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于Python的 ABAQUS后处理开发 |
| 4.1 ABAQUS二次开发概述 |
| 4.2 Python语言的特点 |
| 4.3 运行脚本文件的方法 |
| 4.4 ABAQUS结果数据 |
| 4.5 模拟中轧件节点温度的处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模型验证与头尾温差分析 |
| 5.1 轧件变形的结果对比 |
| 5.2 轧制速度场的结果对比 |
| 5.3 温度场的结果对比 |
| 5.4 等效塑性应变的模拟结果 |
| 5.5 轧制力和力矩的结果对比 |
| 5.6 轧后头尾平均温度的温度差分析 |
| 5.6.1 轧制速度的影响 |
| 5.6.2 轧辊辊径的影响 |
| 5.6.3 延伸系数的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高碳硬线钢 |
| 2.1.1 国内外硬线钢生产情况 |
| 2.1.2 高碳硬线钢常见质量问题 |
| 2.2 石油套管钢 |
| 2.2.1 石油套管钢的特性及成分 |
| 2.2.2 石油套管钢的生产现状 |
| 2.3 连铸坯凝固组织的研究 |
| 2.3.1 凝固组织的特征 |
| 2.3.2 凝固组织的控制 |
| 2.4 连铸坯偏析形成机理及其控制思路 |
| 2.4.1 中心偏析 |
| 2.4.2 微观偏析 |
| 2.4.3 半宏观偏析 |
| 2.5 钢中带状组织的研究 |
| 2.5.1 带状组织的形成机理与影响因素 |
| 2.5.2 带状组织对钢性能的影响 |
| 2.6 研究意义与内容 |
| 2.6.1 研究内容与方法 |
| 2.6.2 研究创新点 |
| 3 高碳钢小方坯凝固组织和内部质量研究 |
| 3.1 生产工艺与实验方法 |
| 3.2 连铸工艺参数对铸坯内部质量的影响 |
| 3.3 连铸工艺参数对铸坯二次枝晶间距的影响 |
| 3.3.1 二冷比水量的影响 |
| 3.3.2 拉速的影响 |
| 3.3.3 压下量的影响 |
| 3.4 连铸工艺参数对铸坯中心偏析的影响 |
| 3.4.1 中心碳偏析与锰偏析的关系 |
| 3.4.2 中心碳偏析与凝固组织的关系 |
| 3.5 射钉试验及结果 |
| 3.5.1 试验原理 |
| 3.5.2 试验装备与试验方法 |
| 3.5.3 试验结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高碳钢小方坯连铸过程热状态的模拟研究 |
| 4.1 凝固传热模型 |
| 4.1.1 模型的基本假设 |
| 4.1.2 凝固传热控制方程 |
| 4.1.3 计算域及离散化 |
| 4.1.4 初始条件和边界条件设定 |
| 4.1.5 凝固传热模型中参数的选择 |
| 4.2 连铸过程铸坯热状态解析 |
| 4.2.1 模型计算条件 |
| 4.2.2 铸坯凝固热状态分析 |
| 4.3 铸坯热状态对凝固组织的影响 |
| 4.3.1 凝固组织特征计算模型 |
| 4.3.2 连铸工艺参数对一次枝晶间距和CET转变的影响 |
| 4.3.3 铸坯二次枝晶间距模拟结果与实验研究的对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高碳钢小方坯中心碳偏析对热轧盘条的遗传性研究 |
| 5.1 生产工艺 |
| 5.2 铸坯中心碳偏析对盘条成分的影响 |
| 5.3 铸坯中心碳偏析对盘条微观组织的影响 |
| 5.3.1 索氏体化率 |
| 5.3.2 中心网状渗碳体 |
| 5.3.3 心部马氏体 |
| 5.4 铸坯中心碳偏析对盘条机械性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 石油套管钢圆坯凝固组织和点状偏析研究 |
| 6.1 生产工艺与实验方法 |
| 6.2 连铸工艺参数对圆坯凝固组织的影响 |
| 6.3 圆坯的点状偏析 |
| 6.4 圆坯凝固组织对点状偏析的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 石油套管钢圆坯连铸过程析出相热力学分析 |
| 7.1 基体平衡析出相 |
| 7.2 基体平衡析出相中元素组成 |
| 7.3 合金元素对析出相的影响 |
| 7.3.1 合金元素对KSI_CARBIDE相的影响 |
| 7.3.2 合金元素对M_(23)C_6相的影响 |
| 7.3.3 合金元素对MC_SHP相的影响 |
| 7.4 半宏观偏析点平衡析出相 |
| 7.5 半宏观偏析点析出相中元素组成 |
| 7.6 析出相形貌观察与成分测定 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 石油套管钢圆坯点状偏析对其钢管带状偏析的影响 |
| 8.1 生产工艺与实验方法 |
| 8.2 圆坯点状偏析对钢管带状偏析形貌和分布的影响 |
| 8.3 圆坯点状偏析指数对圆管带状偏析指数的影响 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 细晶粒钢筋概述 |
| 1.1.1 细晶粒钢筋的定义 |
| 1.1.2 我国细晶粒钢发展现状 |
| 1.1.3 细晶粒钢筋的生产方法 |
| 1.1.4 HRBF500E细晶粒钢筋的性能要求 |
| 1.1.5 影响钢筋晶粒度大小的主要因素 |
| 1.2 钢的强化机制 |
| 1.2.1 固溶强化 |
| 1.2.2 细晶强化 |
| 1.2.3 析出强化 |
| 1.2.4 相变强化 |
| 1.3 控冷工艺对热轧线材的相变组织影响 |
| 1.3.1 工艺参数对组织性能的影响 |
| 1.3.2 控冷工艺参数对相变的影响 |
| 1.4 本课题的研究目的及主要内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 试制方案 |
| 2.1 达钢高线生产现状 |
| 2.1.1 达钢高线产品产能 |
| 2.1.2 达钢高速线材生产线主要设备水平 |
| 2.2 达钢高线HRBF500E成分选择 |
| 2.2.1 微合金铌、钒和钛的作用 |
| 2.2.2 HRBF500E钢筋成分确定 |
| 2.3 控制轧制控制冷却 |
| 2.3.1 加热温度控制 |
| 2.3.2 待温制度 |
| 2.3.3 过程温度控制 |
| 2.3.4 料型速度控制 |
| 2.3.5 过程控制要求 |
| 2.3.6 风冷控制 |
| 2.4 检验部分 |
| 2.4.1 尺寸及外形检验要求 |
| 2.4.2 产品表面质量要求 |
| 2.4.3 产品物理性能要求 |
| 2.4.4 产品金相组织要求 |
| 3 达钢高线Φ12孔型设计及主要设备能力评估 |
| 3.1 高线Φ12孔型设计 |
| 3.1.1 高线Φ12专用孔型图设计 |
| 3.1.2 高线Φ12轧制程序表编制 |
| 3.2 粗、中轧机组电机能力校核 |
| 3.2.1 轧制平均单位压力计算 |
| 3.2.2 轧制总压力计算 |
| 3.2.3 电机轴力矩计算 |
| 3.2.4 电机能力校核 |
| 3.3 小结 |
| 4 主要控冷工艺参数对组织和性能的影响 |
| 4.1 吐丝温度对组织和性能的影响 |
| 4.1.1 实验方案制定 |
| 4.1.2 吐丝温度对性能的影响 |
| 4.1.3 吐丝温度对组织的影响 |
| 4.1.4 实验总结 |
| 4.2 风量大小对组织和性能的影响 |
| 4.2.1 实验方案制定 |
| 4.2.2 风量大小对性能的影响 |
| 4.2.3 风量大小对组织的影响 |
| 4.2.4 实验总结 |
| 4.3 小结 |
| 5 达钢高线Φ12HRBF500E细晶粒盘条新工艺开发 |
| 5.1 Φ12HRBF500E细晶粒盘条新工艺开发方案 |
| 5.1.1 Φ12HRBF500E铸坯化学成分要求 |
| 5.1.2 加热工艺要求 |
| 5.1.3 控轧控冷工艺要求 |
| 5.2 检验结果分析 |
| 5.2.1 盘条化学成分检验 |
| 5.2.2 关键道次负荷检验 |
| 5.2.3 盘条表面质量及外形尺寸检验 |
| 5.2.4 盘条物理性能检验 |
| 5.2.5 盘条金相组织检验 |
| 5.2.6 盘条时效性能检验 |
| 5.2.7 盘条焊接性能检验 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录攻读硕士期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1.综述 |
| 1.1 国内外发展现状 |
| 1.1.1 高速线材生产线发展现状 |
| 1.1.2 高碳钢盘条生产发展状况 |
| 1.1.3 国内高碳钢高速线材的生产现状 |
| 1.2 钢材的强化机理 |
| 1.2.1 固溶强化 |
| 1.2.2 细晶强化 |
| 1.2.3 相变强化 |
| 1.2.4 析出强化 |
| 1.3 高碳钢盘条控轧控冷工艺的探讨 |
| 1.3.1 高碳钢盘条水冷冷却工艺探讨 |
| 1.3.2 高碳钢盘条轧后冷却工艺探讨 |
| 1.4 课题的目的、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的目的、意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2.达钢炼钢、高速线材生产线装备水平及工艺分析 |
| 2.1 达钢炼钢装备水平及工艺分析 |
| 2.2 达钢高线装备水平及工艺分析 |
| 2.2.1 达钢高线产品大纲 |
| 2.2.2 达钢高速线材生产线装备情况 |
| 2.2.3 达钢高速线材生产线冷却系统参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.高碳钢盘条炼钢工艺要求 |
| 3.1 原辅材料技术(质量)要求 |
| 3.1.1 造渣材料 |
| 3.1.2 粉状还原剂 |
| 3.1.3 合金及增碳剂 |
| 3.1.4 脱氧剂 |
| 3.1.5 原料条件 |
| 3.2 转炉工艺要求 |
| 3.2.1 转炉冶炼控制 |
| 3.2.2 氩站钢水成分和温度控制要求 |
| 3.3 LF精炼 |
| 3.4 连铸工艺 |
| 3.4.1 对钢水的要求 |
| 3.4.2 连铸主要工艺参数及注意事项 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.高碳钢盘条控温轧制工艺技术研究 |
| 4.1 达钢高线生产工艺参数 |
| 4.1.1 高线生产工艺流程 |
| 4.1.2 轧制程序表 |
| 4.2 高碳钢盘条控温冷却相变过程 |
| 4.3 高碳钢盘条在不同吐丝温度下的试验 |
| 4.3.1 试验钢筋的化学成分和温度制度 |
| 4.3.2 力学性能检验结果 |
| 4.3.3 金相组织分析 |
| 4.3.4 试验小结 |
| 4.4 高碳钢盘条在不同风冷辊道参数下的试验 |
| 4.4.1 试验盘条的化学成分 |
| 4.4.2 风冷辊道参数设定 |
| 4.4.3 力学性能检验结果 |
| 4.4.4 金相组织分析 |
| 4.4.5 风冷辊道上相变温度的验证 |
| 4.4.6 试验小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.达钢高线生产70号钢的轧钢工艺开发 |
| 5.1 70#高碳钢盘条轧制工艺开发方案 |
| 5.1.1 70#高碳钢铸坯化学成分要求 |
| 5.1.2 加热炉工艺 |
| 5.1.3 控轧控冷工艺 |
| 5.1.4 精整工艺 |
| 5.1.5 检验部分 |
| 5.2 试验数据及分析 |
| 5.2.1 盘条化学成分 |
| 5.2.2 盘条表面质量及外形尺寸 |
| 5.2.3 盘条物理性能 |
| 5.2.4 盘条氧化铁皮及脱碳层检验 |
| 5.2.5 非金属夹杂检验 |
| 5.2.6 金相组织检验 |
| 5.3 时效性能检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：工程硕士学习期间发表的论文及成果 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷镦钢概述 |
| 1.1.1 冷镦钢的生产特点 |
| 1.1.2 冷镦工艺的特点 |
| 1.1.3 冷镦钢的用途及用钢选择 |
| 1.1.4 冷镦钢的市场前景 |
| 1.2 冷镦钢的发展趋势 |
| 1.2.1 国外冷镦钢的发展趋势 |
| 1.2.2 国内冷镦钢的发展趋势 |
| 1.3 冷镦开裂的影响因素 |
| 1.3.1 冷镦性能的评价标准 |
| 1.3.2 影响冷镦开裂的因素 |
| 1.3.3 冷镦钢冷镦开裂研究现状 |
| 1.4 本课题意义及研究内容 |
| 第2章 低碳冷镦钢生产工艺开发 |
| 2.1 韶钢冷镦钢生产的主要钢种介绍 |
| 2.2 生产工艺流程及主要设备参数 |
| 2.2.1 生产工艺流程 |
| 2.2.2 主要设备参数 |
| 2.3 A系列冷镦钢生产工艺要求 |
| 2.3.1 冶炼连铸工艺要求 |
| 2.3.2 轧钢生产工艺要求 |
| 2.4 冷镦钢性能及组织 |
| 2.4.1 冷镦钢性能 |
| 2.4.2 金相组织检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 低碳冷镦钢冷镦开裂的研究 |
| 3.1 低碳冷镦钢冷镦开裂形貌 |
| 3.2 低碳冷镦钢冷镦开裂研究 |
| 3.2.1 冷镦对比实验 |
| 3.2.2 化学成分检测 |
| 3.2.3 室温拉伸性能检测 |
| 3.2.4 表面低倍、金相组织、夹杂物检测 |
| 3.3 讨论与分析 |
| 第4章 提高冷镦性能的工艺技术研究 |
| 4.1 炼钢工艺对冷镦钢性能影响 |
| 4.1.1 化学成分 |
| 4.1.2 冶炼控制 |
| 4.1.3 连铸控制 |
| 4.2 轧制工艺对冷镦钢性能影响 |
| 4.2.1 坯料尺寸 |
| 4.2.2 轧槽磨损 |
| 4.2.3 钢坯的加热 |
| 4.2.4 轧制变形的不均匀性 |
| 4.2.5 轧制设备与备品备件 |
| 4.2.6 生产工艺制度及操作调整 |
| 4.2.7 检验手段 |
| 4.3 工艺优化方案及实施 |
| 4.3.1 制定详细的坯料验收标准 |
| 4.3.2 细化成品验收与检验标准 |
| 4.3.3 优化粗中轧料型及孔型系统 |
| 4.3.4 优化过程控轧控冷工艺 |
| 4.3.5 加强过程轧件监控 |
| 4.3.6 防止轧件划伤的滑动件改造 |
| 4.4 工艺改进效果 |
| 4.4.1 轧钢指标 |
| 4.4.2 钢成分控制水平 |
| 4.4.3 盘条性能 |
| 4.4.4 盘条金相组织 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
