王怡文[1]（2019）在《基于有限元法的拖挂式房车静强度和侧面碰撞仿真分析》文中研究说明近年来随着我国经济和旅游业的不断发展,房车旅行逐渐成为很多游客的选择,房车对当代人来说是集衣食住行为一体的交通工具,较好地解决了旅行中安排休憩的地点受限问题,因此房车的安全性能开始受到人们的重视。我国的房车主要是从欧美国家进口,价格较高。近些年来国家开始对房车露营大力支持,拖挂式房车行业逐步走入人们的视野,国内的拖挂式房车行业迎来一个全新的发展时期。较多的科研人员对房车的结构设计和市场需求进行了大量研究,但对房车的强度和碰撞研究较少,本文将基于该问题对某型拖挂式房车进行强度分析和碰撞仿真分析,验证其安全合理性。本文首先建立了房车的几何模型,在不影响房车主要结构基础上对几何模型的复杂构件进行了简化处理,接着用Hypermesh建立了房车有限元模型,车体内部电视机、冰箱等物品简化为有限元模型的质量点,为后期计算分析做准备。然后对房车在行驶过程中常见的弯曲工况、扭转工况、制动工况、转弯工况和临时载人工况五种工况分别定义了约束和载荷,导入ANSYS计算得到了房车的位移云图和应力云图,分析发现最大应力值低于材料的许用应力值,且其相差较大,故该房车设计在静强度方面具有较大的安全空间;接着对该房车在自由状态下的模态进行计算分析,发现其低阶固有频率（25～50Hz）高于路面不平度所引起的振动频率（一般为6～20Hz）,因此外界载荷不会与车辆产生共振。最后用LS-DYNA对该房车侧面碰撞进行仿真分析计算,先对侧面碰撞整体有限元模型定义了控制卡片（速度、能量控制、沙漏控制、时间步长）等,然后导入LS-DYNA进行计算分析,对输出结果（质量变化,位移变化,速度变化,加速度变化）进行评价,分析结果表明该房车符合侧面碰撞的相关法规要求。
高官健[2]（2019）在《电网线夹结构安全性评定及其试验研究》文中进行了进一步梳理近年来社会对电力能源的需求量日益上升,对电网设备及元件的结构安全性、运行稳定性提出了更高的要求。线夹作为电网输配电线路中重要的连接和承载金具,其结构安全性直接关系到电力系统的安全可靠运行。然而,在电网日常检修过程中,常会发现线夹结构开裂故障甚至断裂失效的案例。针对该问题,本文在对挂网运行典型线夹进行力学分析计算的基础上,结合焊接结构强度分析理论、焊接结构安全评定技术和有限元分析方法,对线夹进行了结构安全性评定,并利用设计开发的疲劳模拟试验平台进行了初步试验研究,从而为线夹产品验收、选型和检修维护工作提供参考和支持。本文的具体研究内容包括:针对两起电网线夹实际失效案例,首先采用无损检测和断口形貌检测相关方法来检查失效线夹的内部及表面的缺陷状况,并初步分析了线夹失效的原因。之后,基于架空输电线路的电线力学计算理论,选取电网中两类典型线夹建立受力模型并进行了 3种典型自然工况下的力学分析计算,从而对比分析在不同天气环境下挂网运行线夹的实际受力情况。针对无“缺陷”线夹,首先分析计算了线夹焊接接头的静载强度和疲劳强度,接着利用有限元软件进行了线夹结构在3种自然工况下的静应力应变分析、较苛刻工况下的结构可靠性和疲劳分析,并确定了线夹结构的危险部位、预测了线夹结构的疲劳寿命;针对含典型平面型缺陷的线夹,基于SINTAP/FITNET结构完整性评定方法对其进行安全性评定,并预测了缺陷处的疲劳裂纹扩展寿命,从而为线夹产品的结构安全性评定和疲劳寿命预测研究提供参考思路。设计开发一套线夹疲劳模拟试验平台,该试验平台能较理想地模拟出线夹在实际挂网运行时的承载状态。依托该试验平台,开展了含不同程度缺陷线夹在交变应力作用下的疲劳裂纹扩展试验初步探究。
陈欣光[3]（2017）在《基于运行数据的塔式起重机钢结构疲劳寿命研究》文中进行了进一步梳理塔式起重机作为建筑行业最重要的运输机械,随着高层建筑和大型建筑群的出现,使其长期处于高强度和高频率的工作中,从而容易因为疲劳破坏的原因引起塔式起重机倒塌事故的发生,为了更好的规范建筑机械的使用以及避免重大事故的发生,近几年工地的安全监控系统在全国范围内得到了广泛的应用。本文通过安全监控系统获得了在役的某型号塔式起重机的大量运行数据,通过对这些数据进行研究,得到了该塔机主要的工况情形和普遍的运行规律,并在此研究的基础上提出了以工作循环作为研究对象建立塔式起重机钢结构疲劳载荷谱的方法,通过ANSYS和MATLAB软件计算某型号塔式起重机的寿命问题。该方法不但可以对塔式起重机进行疲劳强度设计,也可以为在役塔式起重机的结构的进一步改进给出参考方向。随着物联网技术的广泛应用,该方法可以应用于塔式起重机安全监控系统中,实时的对工作中的塔机的剩余寿命进行跟踪分析,为塔式起重机定期的保养和维修工作提供有效的指导意见。本文以TC5610型塔机为研究对象,主要的工作内容和创新点如下:（1）研究钢结构的疲劳破坏机理,根据实际运行数据分析塔机的疲劳失效方式,选取名义应力法作为塔机疲劳寿命估算方法,查阅相关资料,对相关材料的疲劳特性进行进一步研究,获得塔机钢结构的疲劳特性参数（2）分析研究有限元理论的基础知识和方法,在材料力学的基础上选取适合的单元类型,通过ANSYS软件建立塔机的有限元模型,结合塔机事故原因以及塔机起重性能选取危险工况,并对不同工况下的塔机结构进行力学性能分析,为载荷谱的建立提供了基本数据。（3）对获得的运行数据进行分析,了解塔机的基本工作强度和运行规律。以空载—起吊—变幅—卸载—空载作为一个工作循环,确定工作循环内的不同阶段下塔式起重机所承受的载荷组合,将载荷组等效应用到建立的模型中。（4）受到有限元理论的启发,提出了以工作循环为研究单位,将载荷谱看作为有限数量的单元载荷谱的组合,结合ANSYS软件计算结果,建立单元载荷谱的曲线族方程。根据塔机运行数据将单元载荷谱沿着时间历程方向依次连接获得载荷谱。（5）按照疲劳寿命估算技术路线图在MATLAB软件中进行编程仿真,计算获得TC5610型塔式起重机疲劳寿命,根据疲劳寿命计算的结果提出改进意见,并对改进后的结构进行验证性的疲劳寿命计算。
毕海波[4]（2015）在《木衣架整体式加工中心的优化与仿真》文中研究说明木衣架行业在我国国民经济中的占的比重比较小,但是在广西地区所占的经济比重却是不可忽视的。仅仅广西地区的木衣架加工企业拥有的木衣架的加工生产线多达1000多条,但是加工设备自动化程度低,需要工人数目比较多,加工成本很高,再加上在加工过程中,存在一些安全问题,这些因素都严重的制约了广西地区的木衣架行业的发展,因此对新型的木衣架生产设备的研制有十分重要的意义。针对传统木衣架生产的问题,本文采取的措施是:通过设计一台结构合理,经济适用的木衣架整体式加工中心,以提高生产效率,减小生产中的危险性。本文首先对木衣架生产的工艺进行分析,在借鉴传统的木衣架加工方式的基础上,拟定木衣架整体式加工中心设计的整体方案,然后对木衣架整体式加工中心进行了整体结构和其部分结构的分析和设计,包括进料机构,传动机构以及锯切动力等。其次,以木衣架整体式加工中心中凸轮机构作为研究对象,同时考虑凸轮机构的压力角和轮廓线最小曲率半径等几何约束条件,以凸轮的尺寸和接触应力作为优化的目标,建立双目标数学模型。再通过MATLAB优化工具箱进行求解,通过优化设计,凸轮机构的体积减小了6.83%,接触应力减小9.8%。使整体结构更加紧凑,提高了凸轮机构的使用寿命。最后,运用UG 7.5软件,从基于特征的零件建模和虚拟装配技术的探讨出发,对木衣架整体式加工中心进行实体建模和装配。整个的Parasolid模型导入到ADAMS中,并对木衣架整个加工中心的仿真模型,创建虚拟样机仿真环境。在虚拟环境中通过对木衣架整体式加工中心的模拟运动以及运动学分析,得出了木衣架整体式加工中心的上刀架、下刀架、以及进料滑块的位移,速度,加速度曲线,并与木衣架整体式加工中心的结构设定的运动参数进行对比,验证了设计方案的合理性。大大缩短了木衣架整体式加工中心的研制周期,降低了开发的成本,提高企业在市场经济中的竞争力。
周源[5]（2014）在《超声导波在轨头中缺陷检测的有限元模拟研究》文中进行了进一步梳理由于轨头缺陷导致了许多铁路事故,甚至发生列车脱轨的严重的后果。铁路行业的一个主要挑战是检测轨头的临界表面缺陷。在这样的背景下,常规的检测方法已被证明不够可靠的检测出临界表面缺陷。因此,本文的目的是建立一种方法对轨头缺陷进行准确性检测。方法是使用低频表面波扫描反射波检测。本文对导波在轨头厚度的钢板与轨头中的传播特性,频散曲线及缺陷检测做了研究,具体工作如下：首先阐述了导波检测的国内外现状。介绍了导波的基本理论,研究导波在钢板和钢轨中群速度的频散曲线。其次,阐述了使用ABAQUS数值模拟钢板中的导波传播基本过程,画出了有限元数值模拟分析的流程图,针对钢板中导波传播的有限元数值模拟仿真,简单的阐述了各个步骤的内容,特别是针对激励选择问题,选择了汉宁窗函数信号,有效的提高了仿真结果的辨识度,为此后数值模拟分析的结论做准备。然后通过建立二维有限元模型,首先详细的阐述了导波在钢板中传播数值模拟的具体参数,主要介绍网格划分和时间步长确定。分析了导波的频散现象,主要分析了频积厚在10MHz-mm左右范围内的仿真结果,分析频散现象之后速度最快模态的群速度大小,并且对其大小与理论结果进行对比,验证有限元仿真的准确性,钢板模型中导波群速度相对误差为0.66%,接着对有缺陷的钢板进行有限元仿真,利用导波在钢板中传播遇到缺陷的反射回波确定缺陷位置。仿真得到钢板中缺陷位置结果与真实缺陷位置的准确率达到0.54%。最后通过建立三维有限元模型,首先分析导波在轨头中传播的频散现象,突出分析了频率在20KHz时主要模态导波的群速度大小,并且与理论结果进行对比,验证三维有限元模型的准确性,轨头模型中导波群速度相对误差为4.19%,最后对有临界缺陷的轨头模型进行三维有限元仿真,利用导波在轨头中传播遇到缺陷的反射回波确定缺陷位置。仿真得到轨头中缺陷位置结果与真实缺陷位置的准确率为4.6%。并且进行了轨头模型中的频率优化选择,在探究轨头模型的传播特性时选择大于20kHz小于40kHz的中心频率激励信号进行计算与观察；当在对有无缺陷的轨头模型进行对比时,选择20KHz的激励信号最有利于计算与观察。导波在带缺陷的轨头模型的缺陷位置时选择激励信号中心频率为50KHz时,能得到最准确的观察结果。
尹跃峰[6]（2013）在《新型盘辊破碎机的研制及其关键部件特性研究》文中研究表明物料的粉碎作业是许多基础工业部门不可缺少的工序之一,根据料层破碎原理研制新型节能高效破碎机,实现物料的多碎少磨,对于破碎机的发展具有重要意义。本文综述了国内外各种破碎设备的发展现状,并对破碎机强度和动态性能的研究作了分析,在充分调研和论证的基础上,借鉴同类采用料层粉碎原理的破磨设备确定了破碎机的破碎方案和破碎产能参数,总结已申报专利并应用到生产现场的碾压式平盘锥辊破碎机在使用中振动大、易出故障的原因,对其结构进行了改革性创新,设计出“一架压三辊”的独特架构,以及耐磨层便于固定的破碎锥辊和方便修整碾压盘面的车削装置,使得破碎机的稳定性能和维修难度大大改善。利用SolidWorks软件设计完成新型盘辊破碎机虚拟样机的总体结构设计,为后续关键件的静力学分析和动态性能研究奠定了基础。采用破碎功耗理论确定该破碎机的驱动功率,并对相应配套的的传动装置进行了设计计算,最大程度的降低功耗比。由于星形架在破碎机运行过程中承载着来自上部加载液压油缸和下方物料对锥辊的冲击载荷,其承载能力和动态性能对破碎机整体性能至关重要。本文应用ANSYS Workbench对星形架进行了有限元静强度分析,得出星形架在满载极限工况下的应力值和变形情况,结果表明星形架的强度和刚度富余很大,因此对星形架结构进行了改进设计并对改进结果作了验证；然后对已改进的星形架结构进行有限元模态分析,获得其前8阶固有频率和模态振型,并与破碎机自身的可能激励振源的固有频率进行对比,模态分析的结果反映了星形架各部分振动的强弱分布及其在相应模态下的弯曲变形、扭曲变形和弯扭复合变形等的振动响应,可为以后星形架结构的进一步改进设计提供参考依据。本论文关于该新型盘辊破碎机的研制及其关键部件性能的研究思路,对该破碎机性能的进一步提高具有非常重要的指导作用,同时也为其它同类型设备的研发奠定了一定的理论基础。
许自涛[7]（2011）在《鼓式制动器应力分析与试验测试》文中提出随着汽车的高速化、重载化以及频繁制动化,人们对作为制动系统最主要的关键部件制动器的性能提出了更高的要求。本文以某微型车鼓式制动器的应力场为主要研究对象,在对国内外研究现状进行了分析的基础上,对制动鼓应力场进行了有限元仿真分析及静态测试试验。为制动器的设计、优化和改善摩擦片磨损和接触均匀性提供了依据和参考,为受非均匀内压作用的空间圆筒的应力研究提供参考。介绍了鼓式制动器主要结构参数和力学基础,使用UG软件建立起了制动器各主要部件的几何模型,特别是以试验数据为依据,对制动蹄摩擦片模型进行了不断的修改,最终得出了较为理想的制动器几何模型,为进行制动器的有限元分析提供了可靠保证。使用通用有限元仿真软件ABAQUS建立起了制动器的有限元模型;进行了不同制动力下的仿真模拟,分析了本文所研究制动器的的应力场分布,并对接触状态进行了判定;在此基础上,对制动器进行了改进,并得出了改进模型制动鼓的应力场分布和接触状态;分析和研究了制动器主要结构参数对接触状态的影响,最终得到了较为理想的装配参数。建立了制动鼓静态应变测试试验台,测试了制动鼓不同制动工况下的工作应力,得到了制动鼓应力的分布特征;通过测试点处的仿真值和试验值的对照,表明:试验值与仿真值具有很好的吻合性和一致性,证明了可以通过研究仿真模型的应力场来研究本文所研究制动器制动鼓真实的应力场分布。
王海波[8]（2010）在《锅炉集箱腐蚀疲劳开裂分析》文中研究指明锅炉是在工业生产各个领域广泛应用的特种设备,由于高参数的锅炉可以带来高的能源转换效率,所以愈来愈多的锅炉被要求在高温和高压的环境下运行。在这种环境下长时间运行,并非完全没有风险,随着设备的腐蚀和疲劳,会大幅降低了设备的安全性与可靠度。它的安全事关人们生命财产的安全,避免发生事故是锅炉正常使用的前提。本文进行了BG35-54-M中型次高压锅炉集箱外表面环向裂纹产生的机理研究,对锅炉的设计、制造和运行具有一定的理论指导意义和较高的实用价值。本文从实际工作中发现的锅炉集箱本体环向裂纹分析入手,对集箱筒体的名义应力和温度应力分别用弹性力学分析的方法进行了计算,在弹性力学的方法中分别计算温度应力和工质内压然后进行叠加。而且按照锅炉运行与停炉的周期,分析出拉压应力循环的次数,应该是属于低周应力疲劳的范畴。对失效元件进行了化学成分和金相分析排除了集箱材质劣化,在裂纹的电镜扫描分析中,在裂纹的内部和边缘发现了含有Al,S,Cl,O,Na等元素的腐蚀产物,通过腐蚀产物分析和集箱筒体的运行环境,认定S,O的腐蚀是主要的因素。在进行扫描电镜和金相分析的裂纹边缘形貌后。将裂纹从表面向深度扩展的侧面形貌和有关文献比后认为该裂纹是属于疲劳裂纹的范畴,但也有其特殊型,裂纹尖端为沿晶扩展,裂纹断面具有贝纹线。根据应力分析,裂纹分析,腐蚀分析的结论,从材料的微观角度,并结合金相和电子显微镜图片,提出了微观的腐蚀与疲劳相互促进的作用机制,腐蚀造成了表面的应力集中,成为裂纹的起始点,在裂纹进展过程中,循环应力造成了腐蚀产物层的脱落,保证了致腐物质的扩散通道,由于裂纹尖端的组织和晶粒位相差异,也促进了裂纹尖端的塑性应变差异和进一步腐蚀。最后得出的结论是:锅炉集箱裂纹是腐蚀疲劳裂纹。
付晓光[9]（2008）在《轴承钢表面复合电沉积纳米金刚石镀层的制备工艺研究》文中研究指明滚动轴承的零件如滚珠、滚柱和轴承套圈等在工作时承受着高的集中交变载荷,在高速转动的同时还有滑动,会产生很大的摩擦。因此滚动轴承钢应具有高的硬度、耐磨性和疲劳强度。纳米金刚石兼备超硬材料和纳米颗粒的双重特性,具有减磨耐磨,自润滑性,在刀具、研磨、复合镀、润滑、摩擦等方面,都会有广泛的应用。如果实现轴承表面的纳米金刚石镀膜,将显着提高轴承表面硬度和耐磨性、降低轴承表面的摩擦磨损、延长轴承寿命。金刚石镀层的制备方法主要有化学复合镀和复合电沉积法。采用电镀或化学镀的方法,在普通镀液中加入纳米微粒,搅拌状态下使纳米粒子与基质金属共沉积而得到的复合镀层,称为纳米复合镀层。复合电沉积是用电沉积的方法,使金属与无机颗粒、有机颗粒或金属颗粒共同沉积,以形成复台镀层。复合电沉积技术是国外已有60～70年历史,国内近20多年才得以迅速发展。镍镀层以其优良的抗腐蚀性能得到了广泛应用,而特定性能的镍镀层还具有更强的抗磨损性能,镍基纳米复合电镀将进一步提高使用性能。为提高滚动轴承表面硬度、耐磨性和使用寿命,采用均匀试验设计,本文采用镍基纳米金刚石复合电镀技术对轴承钢进行表面处理,采用多因素水平的均匀试验,变换各工艺参数进行对比试验,探索了纳米金刚石微粒大小、质量浓度、电镀电流密度、镀液成份、温度及PH值等因素的多个水平在不同组合下对轴承表面质量、硬度、结合力和金相组织等镀层性能的影响。对所获得的数据加以分析,探讨各参数对沉积速度及镀层性能的影响,力图寻求最佳的工艺,并发现该复合电镀所存在的不足。
张振生[10]（2001）在《对一起零件疲劳破坏事故的分析》文中研究说明 螺纹联接是机械工程中最常见的一种联接方式。疲劳断裂是螺栓在承受交变载荷作用下常见的一种破坏形式。由于螺栓在疲劳断裂前,不产生明显的塑性变形,而突然发生断裂,因此,往往造成严重的后果。某汽车修理单位承修的一辆黄河牌载货汽车,由于在安装过程中没有严格检查连杆螺栓质量,也没有严格的按规定力矩拧紧连杆螺栓,在大修竣工后,汽车只运行了7天,尚未过走合期,连杆螺栓就发生了断裂,造成严重捣缸事
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景 |
| 1.2 本文的研究意义 |
| 1.3 有限元法的国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 本章小结 |
| 第二章 有限元法的理论基础 |
| 2.1 有限元法的计算基本理论 |
| 2.2 静力学理论基础 |
| 2.3 模态分析理论基础 |
| 2.4 汽车碰撞理论基础及相关法规 |
| 2.4.1 汽车碰撞理论基础 |
| 2.4.2 汽车碰撞安全法规 |
| 本章小结 |
| 第三章 房车有限元模型的建立 |
| 3.1 房车几何模型 |
| 3.2 有限元模型的前处理 |
| 3.2.1 有限元模型相关要求 |
| 3.2.2 几何模型的简化处理 |
| 3.2.3 定义单元类型和材料 |
| 3.2.4 网格划分及质量控制 |
| 本章小结 |
| 第四章 房车静力学分析和模态分析 |
| 4.1 常见工况 |
| 4.2 计算载荷 |
| 4.3 计算结果分析 |
| 4.3.1 弯曲工况 |
| 4.3.2 扭转工况 |
| 4.3.3 制动工况 |
| 4.3.4 转弯工况 |
| 4.3.5 临时载人工况 |
| 4.4 模态分析 |
| 4.4.1 边界条件 |
| 4.4.2 模态计算结果 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于LS-DYNA的房车侧碰有限元分析 |
| 5.1 房车有限元模型 |
| 5.2 MDB有限元模型 |
| 5.3 侧面碰撞整体有限元模型 |
| 5.4 侧面碰撞仿真分析 |
| 5.4.1 质量变化 |
| 5.4.2 碰撞变形 |
| 5.4.3 能量变化 |
| 5.4.4 加速度传感器 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 研究结论 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 电网线夹及其缺陷检测方法综述 |
| 1.2.1 设备线夹与耐张线夹简介 |
| 1.2.2 电网线夹的缺陷检测方法 |
| 1.3 焊接结构安全性评定技术综述 |
| 1.3.1 焊接结构安全性、完整性与合于使用性 |
| 1.3.2 国内外焊接结构安全性评定技术研究现状 |
| 1.4 焊接结构疲劳强度及寿命分析方法综述 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 电网线夹的失效案例及力学计算 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 电网线夹的失效案例分析 |
| 2.2.1 三浦5085线耐张线夹失效案例分析 |
| 2.2.2 妙西变引流线夹失效案例分析 |
| 2.2.3 电网线夹失效案例分析小结 |
| 2.3 典型线夹的受力分析计算 |
| 2.3.1 典型线夹的受力模型 |
| 2.3.2 输电导线的受力计算 |
| 2.4 典型线夹的受力计算算例 |
| 2.4.1 计算条件 |
| 2.4.2 导线比载的计算结果 |
| 2.4.3 SY-185/25A型设备线夹的计算结果 |
| 2.4.4 NY-500/45N型耐张线夹的计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电网线夹的结构安全性评定 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 焊接缺陷及其对结构强度的影响 |
| 3.3 无缺陷线夹的结构安全评定 |
| 3.3.1 线夹结构的静强度分析 |
| 3.3.2 基于ANSYS/Workbench的线夹静强度分析 |
| 3.3.3 基于ANSYS/PDS的线夹结构可靠性分析 |
| 3.3.4 线夹结构的疲劳强度分析 |
| 3.3.5 基于ANSYS/Workbench的线夹疲劳分析 |
| 3.4 含未焊透缺陷线夹的结构安全评定 |
| 3.4.1 基于SINTAP/FITNET技术的未焊透缺陷安全性评估 |
| 3.4.2 线夹疲劳裂纹扩展寿命估算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 线夹疲劳模拟试验台开发及试验研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 疲劳模拟试验台设计 |
| 4.2.1 试验台摆动端结构设计 |
| 4.2.2 试验台固定端结构设计 |
| 4.2.3 试验台测控系统设计 |
| 4.3 设备线夹疲劳模拟试验及分析 |
| 4.3.1 设备线夹疲劳试验方法 |
| 4.3.2 设备线夹疲劳试验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 后续工作及展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 本文研究的目的和意义 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 塔式起重机疲劳寿命分析理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 疲劳的定义与分类 |
| 2.2.1 疲劳的概述 |
| 2.2.2 塔机疲劳类型的确定 |
| 2.3 塔机疲劳寿命估算方法确定 |
| 2.4 塔机疲劳累计损伤理论确定 |
| 2.4.1 线性累计损伤理论 |
| 2.4.2 非线性累计损伤理论 |
| 2.4.3 双线性累计损伤理论 |
| 2.5 塔机结构疲劳性能参数确定 |
| 2.5.1 材料的P-S-N曲线 |
| 2.5.2 材料的等寿命曲线 |
| 2.5.3 塔机结构疲劳性能确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 塔式起重机有限元分析计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元理论及ANSYS软件 |
| 3.2.1 有限单元法概述 |
| 3.2.2 ANSYS软件介绍 |
| 3.3 塔机结构分析及单元类型确定 |
| 3.4 塔式起重机有限元模型 |
| 3.4.1 TC5610塔式起重机基本参数 |
| 3.4.2 TC5610塔式起重机有限元模型 |
| 3.5 静力学分析 |
| 3.5.1 危险工况的选取 |
| 3.5.2 静力学分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 塔式起重机载荷谱的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 塔机运行数据分析 |
| 4.2.1 运行数据 |
| 4.2.2 数据分析 |
| 4.3 塔机受载分析 |
| 4.4 应力谱的建立方法 |
| 4.4.1 载荷组合 |
| 4.4.2 单元应力谱 |
| 4.4.3 应力曲线族 |
| 4.4.4 应力谱的建立 |
| 4.5 实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 塔式起重机疲劳寿命估算及结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 计算前准备 |
| 5.3 疲劳寿命估算 |
| 5.4 结构优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外的发展现状以发展趋势 |
| 1.3 问题的提出以及解决方案 |
| 1.4 研究思路和研究内容 |
| 1.4.1 课题来源以及研究思路： |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 木衣架整体式加工中心的设计 |
| 2.1 木衣架加工的工艺分析 |
| 2.2 木衣架各个加工过程的分析和机器实现方案的构思 |
| 2.3 木衣架整体式加工中心的总体设计要求 |
| 2.4 木衣架整体式加工中心的设计 |
| 2.4.1 木衣架整体式加工中心加工路线的确定 |
| 2.4.2 木衣架整体式加工中心的传动动力及方案 |
| 2.4.3 木衣架整体式加工中心的总体结构设计及加工原理 |
| 2.4.4 木衣架整体式加工中心的锯切动力参数的确定 |
| 2.4.5 木衣架整体式加工中心的锯切运动设计分析 |
| 2.4.6 凸轮安装角度安排 |
| 2.4.7 木衣架整体式加工中心的板料进给运动分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 木衣架整体式加工中心凸轮的优化 |
| 3.1 机械优化设计的理论 |
| 3.1.1 机械优化设计 |
| 3.1.2 优化数学模型的要求 |
| 3.2 木衣架整体式加工中心凸轮的优化 |
| 3.3 设计变量的确定 |
| 3.4 目标函数的建立 |
| 3.4.1 最大接触应力 |
| 3.4.2 凸轮体积最小 |
| 3.5 滚子直动偏置凸轮优化设计的约束条件： |
| 3.5.1 基圆半径的限制 |
| 3.5.2 曲率半径的限制条件 |
| 3.5.3 偏距的条件 |
| 3.5.4 压力角条件 |
| 3.5.5 其他边界条件 |
| 3.6.MATLAB求解 |
| 3.6.1 MATLAB简介 |
| 3.6.2 数学模型的建立 |
| 3.6.3 算法函数选择 |
| 3.6.4 优化函数的数学模型求解 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于UG的木衣架整体式加工中心建模与装配 |
| 4.1 基于特征建模的零件数字化建模技术 |
| 4.2 UG软件及其特点 |
| 4.3 木衣架整体式加工中心的实体建模 |
| 4.3.1 凸轮的建模 |
| 4.3.2 木衣架整体式加工中心其他零部件的建模实例 |
| 4.4 虚拟装配 |
| 4.4.1 装配关系及其表达 |
| 4.4.2 木衣架整体式加工中心的虚拟装配 |
| 4.5 木衣架整体式加工中心装配干涉分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 木衣架整体式加工中心的虚拟仿真研究 |
| 5.1 虚拟样机技术含义及ADAMS软件简介 |
| 5.1.1 虚拟样机技术的含义 |
| 5.1.2 ADAMS软件简介 |
| 5.2 ADAMS软件的仿真分析步骤 |
| 5.3 三维模型的导入 |
| 5.4 木衣架整体式加工中心的运动学仿真 |
| 5.4.1 仿真前提设置 |
| 5.4.2 创建约束副与驱动 |
| 5.4.3 模型校验 |
| 5.4.4 木衣架整体式加工中心运动学仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足之处 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁轨中的缺陷 |
| 1.2 铁轨检测 |
| 1.3 表面导波在铁路检测中的研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第二章 轨道超声导波检测的相关理论基础 |
| 2.1 超声导波的基础概念和基本分类 |
| 2.2 超声导波的群速度和相速度 |
| 2.3 导波的频散现象 |
| 2.4 铁轨中的导波的反射 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轨头厚度钢板超声检测的数值模拟 |
| 3.1 有限元方法及ABAQUS软件的简单介绍 |
| 3.2 ABAQUS软件分析的简单介绍 |
| 3.2.1 创建模型及定义参数 |
| 3.2.2 分析步的定义与输出要求的设定 |
| 3.2.3 指定载荷并且定义边界条件 |
| 3.2.4 划分网格 |
| 3.2.5 求解及后处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 平板中导波的数值模拟结论分析 |
| 4.1 平板中导波传播数值模拟参数确定 |
| 4.1.1 有限元模型网格大小划分 |
| 4.1.2 计算时间步 |
| 4.1.3 汉宁窗函数激励信号 |
| 4.2 板中导波传播频散现象 |
| 4.2.1 模型建立及其结果分析 |
| 4.2.2 群速度的计算 |
| 4.3 有限元仿真板中导波传播的缺陷检测 |
| 4.3.1 导波检测带缺陷平板模型建立 |
| 4.3.2 导波检测带缺陷平板模型的结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 有限元仿真轨道中导波传播的缺陷检测 |
| 5.1 轨头中导波传播数值模拟前期参数确定 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 确定有限元网格的划分长度 |
| 5.1.3 分析步与输出要求的设定 |
| 5.1.4 激励信号的选取 |
| 5.2 轨头中导波传播频散现象 |
| 5.2.1 轨头模型建立 |
| 5.2.2 轨头中导波传播频散特性结果分析 |
| 5.3 三维有限元仿真轨头中导波传播的缺陷检测 |
| 5.3.1 带缺陷轨头模型建立 |
| 5.3.2 带缺陷轨头结果分析 |
| 5.4 轨头模型中频率的优化讨论 |
| 5.4.1 导波在无缺陷的轨头模型中传播的频率选择 |
| 5.4.2 导波在带缺陷的轨头模型中传播的频率选择 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文及成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 破碎设备的发展现状 |
| 1.2.2 破碎机强度和动态性能的研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 新型盘辊破碎机结构方案设计 |
| 2.1 破碎机系统方案分析与设计 |
| 2.1.1 破碎方案的设计 |
| 2.1.2 破碎机创新性关键结构设计 |
| 2.1.3 破碎机驱动功率及传动方案的确定 |
| 2.1.4 破碎机给料粒度及产能的计算 |
| 2.2 破碎机整体结构方案及工作过程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 破碎机星形架结构的静力学分析 |
| 3.1 星形架强度分析的理论基础 |
| 3.1.1 有限元理论及其应用 |
| 3.1.2 ANSYS Workbench概述 |
| 3.2 星形架有限元静强度分析的策略研究 |
| 3.3 星形架有限元模型的建立 |
| 3.3.1 星形架有限元模型的简化与假设 |
| 3.3.2 材料属性及强度评价标准 |
| 3.3.3 星形架的单元选择与网格划分 |
| 3.4 星形架有限元强度与刚度计算及结果分析 |
| 3.4.1 约束与载荷的处理 |
| 3.4.2 星形架的强度与刚度结果分析 |
| 3.5 星形架结构改进及结果验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 星形架结构的动态特性研究 |
| 4.1 机械结构动态特性的研究方法 |
| 4.2 模态分析基本方程的建立 |
| 4.3 星形架结构的模态分析 |
| 4.3.1 星形架的振源分析 |
| 4.3.2 模型及边界条件的确定 |
| 4.3.3 计算频率范围的选择 |
| 4.3.4 星形架的约束模态计算及结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在的问题和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在读期间发表的学术论文与研究成果 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 制动材料 |
| 1.2.2 制动振动噪声 |
| 1.2.3 制动鼓(盘)热疲劳失效 |
| 1.2.4 制动器温度场、应力场 |
| 1.2.5 存在的问题和不足 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 1.4 本文的关键技术 |
| 第2章 制动器受力分析与三维建模 |
| 2.1 鼓式制动器 |
| 2.1.1 鼓式制动器的分类 |
| 2.1.2 鼓式制动器结构及主要参数 |
| 2.2 制动器模型的力学基础 |
| 2.2.1 制动器的力学模型 |
| 2.2.2 制动蹄摩擦面的压力分布规律 |
| 2.2.3 制动蹄摩擦片压强不均匀度 |
| 2.3 几何模型 |
| 2.3.1 几何模型的简化 |
| 2.3.2 几何模型的建立 |
| 2.3.3 虚拟装配 |
| 2.3.4 接触状态的影响因素 |
| 2.4 中间数据的转化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 制动器制动仿真与分析 |
| 3.1 有限单元法 |
| 3.1.1 有限单元法概述 |
| 3.1.2 有限元法的基本要素 |
| 3.1.3 通用有限元分析软件ABAQUS |
| 3.2 有限元仿真与结果处理 |
| 3.2.1 导入实体模型 |
| 3.2.2 定义材料属性 |
| 3.2.3 设置分析步与数据输出 |
| 3.2.4 定义接触 |
| 3.2.5 定义约束和连接关系 |
| 3.2.6 划分网格 |
| 3.2.7 施加边界条件和载荷 |
| 3.3 计算结果的处理与分析 |
| 3.3.1 摩擦片接触状态的分析 |
| 3.3.2 制动鼓变形与应力场分析 |
| 3.4 结构改进 |
| 3.4.1 摩擦片外表面形貌 |
| 3.4.2 改进模型的仿真结果 |
| 3.5 制动器主要几何参数对接触状态的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 制动鼓静态制动试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验技术 |
| 4.2.1 试验设备 |
| 4.2.2 测试试验台 |
| 4.2.3 测试点的位置 |
| 4.3 静态试验 |
| 4.3.1 试验过程 |
| 4.3.2 结果对照与数据分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 锅炉受压元件失效方式概述 |
| 1.2.1 韧性破坏 |
| 1.2.2 脆性破坏 |
| 1.2.3 蠕变破裂 |
| 1.2.4 疲劳破坏与失效 |
| 1.2.5 腐蚀破坏 |
| 1.3 目前中型次高压锅炉集箱发现的开裂问题 |
| 1.4 本文的研究内容和技术路线 |
| 第二章 集箱受力分析 |
| 2.1 厚壁圆筒的受力理论分析 |
| 2.1.1 厚壁圆筒的基本方程 |
| 2.1.2 厚壁圆筒的应力和位移解 |
| 2.2 厚壁圆筒温差应力分析 |
| 2.3 失效锅炉的基本情况及计算结果 |
| 2.3.1 锅炉的基本情况 |
| 2.3.2 应力计算结果 |
| 2.3.3 锅炉应力循环说明 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 裂纹分析 |
| 3.1 化学成分分析 |
| 3.2 裂纹宏观形貌分析 |
| 3.3 金相分析 |
| 3.4 扫描电镜分析 |
| 3.5 断面分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 裂纹形成及扩展机制 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 腐蚀分析 |
| 4.2.1 金属的高温氧化腐蚀 |
| 4.2.2 二氧化硫和三氧化硫对受热面的腐蚀 |
| 4.2.3 H_2S 对受热面的腐蚀 |
| 4.2.4 HCl对受热面的腐蚀 |
| 4.2.5 硫酸盐型的高温腐蚀 |
| 4.2.6 硫化物型的高温腐蚀 |
| 4.2.7 碱土金属盐类和钒盐对受热面的高温腐蚀 |
| 4.2.8 启炉过程中烟气硫酸低温结露腐蚀 |
| 4.3 疲劳分析 |
| 4.3.1 一般疲劳断裂的特征 |
| 4.3.2 材料疲劳的微观机制 |
| 4.3.3 裂纹起裂与扩展 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 轴承及轴承的表面处理 |
| 1.1.1 轴承及轴承钢 |
| 1.1.2 轴承的工作条件 |
| 1.1.3 对轴承材料及轴承表面特性的要求 |
| 1.1.4 轴承构件的表面处理 |
| 1.2 纳米金钢石性能及应用 |
| 1.2.1 纳米技术 |
| 1.2.2 纳米金钢石性能及应用 |
| 1.3 复合电镀技术 |
| 1.3.1 电镀的概念 |
| 1.3.2 复合电镀技术 |
| 1.3.3 金属镍及镍镀层的基本性质及用途 |
| 1.4 电沉积纳米金刚石复合镀 |
| 1.4.1 纳米复合电镀 |
| 1.4.2 轴承钢表面电沉积纳米金刚石复合渡 |
| 1.5 轴承钢表面电沉积纳米金刚石复合镀的研究现状 |
| 1.6 本课题研究的主要内容及其意义 |
| 1.6.1 选题依据 |
| 1.6.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.6.3 课题来源 |
| 第2章 影响金刚石纳米复合镀的因素分析 |
| 2.1 影响复合电镀层质量的因素 |
| 2.1.1 复合电镀的基本条件 |
| 2.1.2 影响复合镀层的因素 |
| 2.2 纳米粒子团聚问题 |
| 2.2.1 纳米粒子的团聚 |
| 2.2.2 纳米粒子的防团聚和分散方法 |
| 2.3 纳米复合电镀的其它影响因素 |
| 2.3.1 复合电镀的装置 |
| 2.3.2 基质材料的预处理 |
| 2.3.3 纳米金刚石颗粒的表面处理及活化 |
| 2.4 影响纳米复合镀的因素小结 |
| 第3章 试验设计 |
| 3.1 试验方向的确定 |
| 3.1.1 试验目的与任务 |
| 3.1.2 试验方法确定 |
| 3.1.3 试验变量的设计 |
| 3.2 试验设备与试验工艺 |
| 3.2.1 试验设备 |
| 3.2.2 试验工艺 |
| 3.2.3 试验结果检测 |
| 3.3 试验过程设计 |
| 3.3.1 试验设计与分析的数学理论 |
| 3.3.2 本试验过程设计 |
| 第4章 试验过程及数据记录 |
| 4.1 试验过程 |
| 4.1.1 试验准备 |
| 4.1.2 工艺探索试验 |
| 4.1.3 参数优化试验 |
| 4.1.4 进一步的验正、深入细化试验 |
| 4.1.5 钨钴纳米金刚石复合镀对比试验 |
| 4.1.6 试验结果分析处理 |
| 4.2 试验数据记录及过程分析 |
| 4.2.1 试验工艺探索 |
| 4.2.2 对比试验-钨钴纳米金刚石复合镀 |
| 4.2.3 参数优化试验 |
| 4.2.4 细化试验 |
| 4.2.5 表面处理试验及划痕等测试 |
| 第5章 试验数据分析与处理 |
| 5.1 镀层外观及组织分析 |
| 5.2 镀层表面性能分析 |
| 5.3 施镀工艺对镀层性能的影响 |
| 5.3.1 电流密度对镀层性能的影响 |
| 5.3.2 PH值对镀层性能的影响 |
| 5.3.3 纳米金刚石直径对镀层性能的影响 |
| 5.3.4 硫酸镍含量对镀层性能的影响 |
| 5.3.5 柠檬酸纳含量对镀层性能的影响 |
| 第6章 结论与工作展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
